數控車牙每次切削量為多少
A. 數控車床粗車時單邊最大切削量是多少
60-80rpm。切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。專隨著v的增屬大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。
另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。
YW2硬質合金刀具，轉速可以達到60-80rpm，每刀吃單邊0.4-0.5，每轉進給0.1左右。車到61.8左右，再進一刀0.1（轉速200-300rpm），最後再進一刀0.05就行了（轉速500左右）。
(1)數控車牙每次切削量為多少擴展閱讀：
切削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命。
一般分為該工序單件成本最低的經濟壽命和最大生產率壽命兩類。按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按後者選擇的切削用量稱為最大生產率切削用量，一般在生產任務緊迫時使用。
B. 數控車床車螺紋編程
例：襲車M10X1的外螺紋 螺紋長15
O0812;
N1;
G97G0X150.Z200.;
M03S400;
M08;
T0300;
T0303;
G0X12.Z2.;
G92X9.5Z-17.F1.;
X9.2;
X9.;
X8.8;
X8.7;
X8.75.:
G0Z10.;
M09;
M30;
C. 數控車G76的P：螺紋牙高（螺紋總切削深度）和Q：第一次切深 怎麼算
螺紋牙高可以用0.6495*螺距，第一次切削深度螺距在大於等於1.5時可試用0.4，但必須大於最小切入量內，然後看切削情況，適容當增減。
第一次切削深度與最小切入量共同決定著G76的切削次數，你只要明白這一點。如果切削很順利可試著增大第一次切削深度，反之減小，一般最小切入量都用0.1.
D. 數控車螺紋轉速和切削量是怎樣計算的
小直徑轉速可以大點，大直徑轉速要低點，而且要考慮刀具夾具等因素合理設置，具體轉速你也可以根據相同直徑的孔或者圓柱的切削速度近似計算，切削量不能太大，一般一刀只車幾十絲，精車留十絲就足夠了，前幾刀切削用量可以大點，最後一刀切削用量要小。大直徑大螺距的轉速要慢，小直徑小螺距的轉速可以快點。數控編程螺紋的進給速度F就是指螺紋的導程（螺距），公制螺紋和英制螺紋道理一樣，只是數值轉換成公制的就可以按公制編程了。
另附FANUC系統數控車床螺紋切削指令
G32 X F ；
G32 Z F ;(X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一程序段走刀，和G01路線相似，一個程序段一個動作）
G92 X Z F ;
X ;
X ;（X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一循環走刀，一程序段有進刀、車削、退刀、返回四個動作）
G76是螺紋切削復合循環，一個程序段多個動作，直到車削到X和Z終點結束，格式和含義如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車餘量，半徑值）
第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
說明：m:精加工重復次數（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；
α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工餘量；
X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；
i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；
k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；
Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；
f：螺紋導程。
第二種格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 為螺紋終點坐標值；
U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；
I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；
K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；
D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；
F ：指令螺紋導程；
A ：為螺紋牙型角。
E. 車不銹鋼的螺紋時每次進刀量怎樣分配
車鑄來鐵和有色金屬及用機夾刀具時最自大0.6左右，車鋼件及較硬材料或用普車刀時最大0.4左右。切削量逐漸減少.最後一刀精車0.1左右。可以消除錐度提高粗糙度.
車不銹鋼刀片一般用YW1、YW2 用數控車，一般第一刀進刀量大，在0.6-0.8 然後依次減少，最後在不進刀的情況下，原刻度上光幾刀。
F. 數控車床加工螺紋參數變化
數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：
1、螺紋加工前工件直徑
考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。
2、螺紋加工進刀量
螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。
螺紋小徑為：大徑－2倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）
螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。
在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由於切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。
1、G32直進式切削方法，由於兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用於小螺距螺紋加工。由於其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由於刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。
2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。
3、G76斜進式切削方法，由於為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由於其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，並且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用於大螺距螺紋加工。由於此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可採用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然後用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要准確，不然容易亂扣，造成零件報廢。
4、螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時採取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢
G. 在數車上梯形螺紋的合理轉數是多少，等切削用量！
要根據回轉體直徑，和材料決定。以及車刀材料，經驗很重要
我一般打80的，震刀也是有的
H. 數控車床螺紋切削復合循環G76中r倒角量是怎麼計算的
計算方法如下:
小直徑轉速可以大點，大直徑轉速要低點，而且要考慮刀具夾具等因素版合理設置，具權體轉速你也可以根據相同直徑的孔或者圓柱的切削速度近似計算，切削量不能太大，一般一刀只車幾十絲，精車留十絲就足夠了，前幾刀切削用量可以大點，最後一刀切削用量要小。
數控編程螺紋的進給速度F就是指螺紋的導程（螺距），公制螺紋和英制螺紋道理一樣，只是數值轉換成公制的就可以按公制編程了。
另附FANUC系統數控車床螺紋切削指令 G32 X F ； G32 Z F ;(X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一程序段走刀，和G01路線相似，一個程序段一個動作） G92 X Z F ; X ; X ;（X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一循環走刀，一程序段有進刀、車削、退刀、返回四個動作）
G。76是螺紋切削復合循環，一個程序段多個動作，直到車削到X和Z終點結束，格式和含義如下 G76 P020060 Q150 R0.03； G76 X Z P Q R F ； （第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。
I. 數控車螺紋用編程怎麼切削,有關例題
舉個例子 Q50 R0.2G76X54.5 Z-50.0 P1374 Q200 F2.116 R-0.76P021060： 02表示螺紋精車R0.2次數是2次如果你給的是04就是4次，10表示退刀角度要不然刀片怎麼出來的，如果有退刀槽的話可以不要角度直接00. 60表示刀片角度， Q50:是每次進給量，就是你每次單邊車掉多少，以μ為單位。R0.2：是留給P02的精車次數的餘量，以絲為單位。X54.5：刀片最後的X方向值，外螺紋時為螺紋底徑 內螺紋時為螺紋大徑，如果是錐螺紋你就需要分清內外螺紋是不樣的。該是螺紋大段的值還是小段的值。明白意思就好理解了，Z-50.0：Z軸方向刀片的最後位置，一般比螺紋長這樣就能避免毛刺。P1374：螺紋的單邊牙高 ，以μ為單位Q200：第一刀單邊車掉多少，以μ為單位F2.116：螺距就是書面上的導程。就是螺紋和螺紋的距離、R-0.76 ：錐螺紋的螺紋比值。（確切的說是刀片走的錐度比，演算法是起刀點，到終點的距離除以螺紋錐度比，這和螺紋的錐度有關系，我們常用的NPT螺紋是走刀長度除以32，因為NPT螺紋的錐度比是1/16這是固定的值。這一定要算上刀片定位的距離，不是Z-50.0就是50長，要加上G00定位的距離，例如G00X60.0Z5.0,那就是55除以螺紋錐度比了）負數時為外螺紋，正時為內螺紋，如果是直螺紋時可以省掉R一項不編上去
J. 數控車床車螺紋的轉速背吃刀量
數控車床加工螺紋轉速一般450就夠了，轉速快了質量差，每次切削量要以此專減小。剛開始第一屬刀進給0.8mm，下面以此減少最後一刀只有0.1mm。加工到底徑後要重復走兩遍。最好用外圓刀在車一遍大徑。較少毛刺。