數控車床對刀為了干什麼

1. 數控車床對刀目的是什麼

數控車床對刀目的是確定刀具長度和半徑值，從而在加工時確定刀尖在工件坐標系中的准確位置。

進行數控加工時，數控程序所走的路徑均是主軸上刀具的刀尖的運動軌跡。刀具刀位點的運動軌跡自始至終需要在機床坐標系下進行精確控制，這是因為機床坐標系是機床唯一的基準。

編程人員在進行程序編制時不可能知道各種規格刀具的具體尺寸，為了簡化編程，這就需要在進行程序編制時採用統一的基準。

然後在使用刀具進行加工時，將刀具准確的長度和半徑尺寸相對於該基準進行相應的偏置，從而得到刀具刀尖的准確位置。

數控車床加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀的次數，從而提高數控機床的加工效率和保證加工質量。

(1)數控車床對刀為了干什麼擴展閱讀

在五金加工中凡是能在普通車床上裝夾的回轉體零件都能在數控車床上加工。然而數控車床具有加工精度高、能做直線和圓弧插補以及在五金加工過程中能自動變速的特點，其工藝范圍較普通機床寬得多。

數控車床剛性好，製造和對刀精度高，能方便和精確地進入人工補償和自動補償，所以，能加工尺寸精度要求較高的零件。

此外數控車削的刀具運動是通過高精度插補運動和伺服驅動來實現的，再加上機床的剛性好和製造精度高，所以，它能加工對母線直線度、圓柱度等形狀精度要求高的零件。

對於圓弧以及其他曲線輪廓，加工出的形狀和圖紙上所要求的幾何形狀的接近程度比用仿形車床要高得多。

數控車床有恆線速切削功能，所以可以選用最佳線速度來切削錐面和端面，使車削後的表面粗糙度值既小又一致，加工出表面粗糙度值小而均勻的零件。

數控車床不但能車削任何等導程的直、錐和端面螺紋，而且能車變導程與變導程之間平滑過渡的螺紋。數控車床車削螺紋時主軸轉向不必像普通車床那樣交替變換，它可以一刀又一刀不停頓地循環，直到完成。

2. 數控機床中的對刀有什麼用呢

機床默認的刀具運行軌跡是以刀中心為基準的,而實際上我們所用的刀具大小不一,用刀補就是告訴機床刀具是多大.機床會自動偏置

3. 數控車床對刀的目的

確定車刀刀尖與工件之間的相對位置。
車一刀工件端面，確認刀尖在工件Z方向版0線，權車一刀工件外圓，確認刀尖在工件外圓上的X方向尺寸線。
以端面豎線與直徑方向的橫線交匯建立一個坐標點，從而建立刀尖與工件的相對坐標系，加工過程便是刀尖與工件在坐標系裡的相對運動。

4. 我是剛學數控車床。請問下為什麼要對刀對刀是不是為了找零點怎麼樣對刀請講詳細點。

你先想想，你如何編程抄呢？？是不是要建立編程原點（編程坐標系），然後才知道每個點的坐標啊！你不要想得太復雜，對刀就是建立工件坐標系。工件坐標系也可以理解為編程坐標系。你想想，你編程需要建立編程坐標系，而機床加工零件沒有坐標系，機床怎麼走呢？？如何加工呢？？想清楚了嗎？？

5. 數控車床加工零件為什麼需要對刀如何對刀

對刀得目的是確定刀具和工件的相對位置，應為你每次安裝的刀具位置和你設版置的程權序原點都可能有變化。所以一般在重新安裝刀具和換產品以及停電以後都要求重新對刀。
在車床上最常用的對刀方法為試切對刀法，就是在產品的外圓以及斷面上各切一刀然後在系統中輸入相應的參數。具體的操作步驟你就要去看系統說明書了，因為每種系統的輸入步驟都不一樣。
就這些了希望對你有幫助

6. 數控銑床對刀的目的是為了建立什麼

由於每把刀具的長度不一樣。
所以簡單點說。對刀的目的就是讓系統知道每把刀的相對位置。
然後編程的時候就可以用不同的刀具補償

7. 在車床中對刀的目的是什麼

在車床中對抄刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。
1、一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，
刀具安裝後，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。
2、機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖3.12所示。
3、自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值。

8. 數控車床中的對刀是什麼意思，怎麼對刀

一般的對到來方法有兩種，外源圓或者內孔車一刀，假設對X向時，X軸不動，移動Z軸退出，然後量出尺寸，輸入到刀補裡面去，這種方法最准確，也最常用
還有就是碰觸法，裝夾上工件，先量出工件的外徑或內控尺寸，然後主軸正轉，用手動移到工件表面，留點距離，然後手動倍率調慢，慢慢的手動向工件表面移動，碰觸到工件時停下，進入刀補界面輸入你先前量出工件的尺寸，這種方法適合在加工餘量少的工件時的對刀
其他的比如你可以根據你自己編的程序設定兩個零點啊，或是當你對第二把刀時零點不好找的話，你可以對其他的點，比如你第一把刀把零點車成圓弧了，你就可以對第一把刀車了之後的那個台階,比如：
M3 S1500 T0101;
G0 X0 Z0;
G3 X20 Z-10 R10 F100;
G1 Z-30 F150;
像這種時候你對第二把刀找不到零點就可以對Z-30的這個台階。
這樣子的方法其實挺多的，都是在實際的加工之中才能學到的經驗

9. 數控車床加工零件為什麼需要對刀

數控機床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鍾就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

對刀的方法
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。
經濟型數控車床的手動對刀方法
GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。
簡單的對刀過程
手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程
(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；
②進入手動(MANUAL)方式；
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；

⑥按「命令COMM」，執行T.TEST命令(用試切得到的尺寸設置刀具偏置)。顯示：TxTEST(x為當前刀具號)
x— 輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1 z— 輸入試切Z方向長度(距基準位置距離)Z1
第二行提示BY(表示是否為基準刀)
按「Y」鍵，系統將根據輸入的值進行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設置；
⑦換刀，重復⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入X、Z值後，第二行提示變為Y，按「Y」鍵，系統將根據輸入值進行刀具偏置的設置。
(2)用「參數PARAM」、T.SIZE功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設置。①裝夾好工件和刀具； ②進入手動方式；
③選擇基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④車端面，在X方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統Z坐標設為0，X坐標不變；
⑤車外圓5～10mm，在Z方向退刀，執行NEWXZ命令，將系統X坐標設為0，Z坐標不變； ⑥按「參數PARAM」鍵，選T.SIZE參數。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0； ⑦移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀；
⑧移動刀架，讓刀尖對准工件端面，記下此時Z坐標Z2；然後刀尖對准外圓，如圖2(b)所示，記下此時X坐標X2。

按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2；
⑨重復⑦⑧可修改其餘刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設置。
2.2.1加工程序中工件加工原點的設定方法
一般情況下在程序中應指定工件加工原點，GSK928系統數控車床指定工件加工原點的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為絕對值)，X、Z後面輸入坐標值，表示刀具當前位置到加工坐標原點的距離。