數控車床編程需要注意什麼意思

㈠ 數控車床的編程方法是什麼啊

手工編程是指從零件圖紙分析、工藝處理、數值計算、編寫程序單、直到程序校核等各步驟的數控編程工作均由人工完成的全過程。手工編程適合於編寫進行點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工程序，以及程序坐標計算較為簡單、程序段不多、程序編制易於實現的場合。這種方法比較簡單，容易掌握，適應性較強。手工編程方法是編制加工程序的基礎，也是機床現場加工調試的主要方法，對機床操作人員來講是必須掌握的基本功，其重要性是不容忽視的。 自動編程是指在計算機及相應的軟體系統的支持下，自動生成數控加工程序的過程。它充分發揮了計算機快速運算和存儲的功能。其特點是採用簡單、習慣的語言對加工對象的幾何形狀、加工工藝、切削參數及輔助信息等內容按規則進行描述，再由計算機自動地進行數值計算、刀具中心運動軌跡計算、後置處理，產生出零件加工程序單，並且對加工過程進行模擬。對於形狀復雜，具有非圓曲線輪廓、三維曲面等零件編寫加工程序，採用自動編程方法效率高，可靠性好。在編程過程中，程序編制人可及時檢查程序是否正確，需要時可及時修改。由於使用計算機代替編程人員完成了繁瑣的數值計算工作，並省去了書寫程序單等工作量，因而可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，解決了手工編程無法解決的許多復雜零件的編程難題。

㈡ 數控車床編程序有什麼需要注意的

按照你的思路輸入到系統里，不報錯就行

㈢ 數控車床操作時應該注意哪些

在數控機床操作的各個階段，都有要注意的地方。

一、數控車床程序輸入階段

1．程序輸入時應正確，避免字母、數字和符號的輸入錯誤。

2．程序輸入應符合系統格式。

二、數控車床零件加工操作準備階段

1．檢查數控系統是否已回參考點。

2．安裝車刀，確認車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號一致1

3．對刀。(應將零件端面和外圓用車刀手動加工一刀。)

4．車刀對刀完畢後，應確認對刀的正確性，確認精車刀對刀的精確性。

5．將車刀移至安全位置，進行程序「空運行(DRY)」和「程序檢測(PRT)」。

6．關閉「空運行(DRY)」和「程序檢測(PRT)」，確認是否已經關閉!

三、數控車床零件加工操作階段

1．仔細檢查和確認是否符合自動加工運行模式1

2．掌握和靈活運用倍率修調開關的運用。在程序啟動以前、程序運行中間停止以及其它特

殊情況下，都應把倍率修調開關撥為零，以便觀察和安全操作。

3．若使用零點偏移G54參數，應確認所設參數數值是否正確!程序是否相對應1

4．零件經過粗加工和半精加工後，正確測量各級尺寸。(此時按手動鍵。)

5．將所測量的尺寸確定一合理的數值，調整G54參數X的值，進行數據補償。

6．按自動加工鍵，搜索到需要加工的程序段，按二次程序啟動鍵繼續加工。

㈣ 數控車床編程時 該怎麼用I K有什麼地方要注意 最好能舉例說明一下

圓弧插補指令G02、G03
圓弧插補指令命令刀具在指定平面內按給定的F進給速度作圓弧插補運動，用於加工圓弧輪廓。圓弧插補命令分為順時針圓弧插補指令G02和逆時針圓弧插補指令G03兩種。其指令格式如下：
順時針圓弧插補的指令格式：G02
X(U)____Z(W)____I____K____F____；
G02
X(U)____Z(W)___R___
F____；
逆時針圓弧插補的指令格式：G03
X(U)____Z(W)____
I____K____F____；；
G03
X(U)____Z(W)___R___
F____；
使用圓弧插補指令，可以用絕對坐標編程，也可以用相對坐標編程。絕對坐標編程時，X、Z是圓弧終點坐標值；增量編程時，U、W是終點相對始點的距離。圓心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R為圓弧半徑值；I、K為圓心在X軸和Z軸上相對於圓弧起點的坐標增量;
F為沿圓弧切線方向的進給率或進給速度。
當用半徑R來指定圓心位置時，由於在同一半徑R的情況下，從圓弧的起點到終點有兩種圓弧的可能性，大於180和小於180兩個圓弧。為區分起見，特規定圓心角α≤180時，用「+R」表示；α>180時，用「-R」。注意：R編程只適於非整圓的圓弧插補的情況，不適於整圓加工。例如，圖3-13中所示的圓弧從起點到終點為順時針方向，其走刀指令可編寫如下：
G02
X50.0
Z30.0
I25.0
F0.3；
絕對坐標，直徑編程，切削進給率0.3mm/r
G02
U20.0
W-20.0
I25.0
F0.3；
相對坐標，直徑編程，切削進給率0.3mm/r
G02
X
50.
0
Z30.0
R25.0
F0.3；
絕對坐標，直徑編程，切削進給率0.3mm/r
G02
U20.0
W-20.0
R25.0
F0.3；
相對坐標，直徑編程，切削進給率0.3mm/r

㈤ 數控車床操作與編程應注意些什麼問題

1.機床的規格參數，行程，轉速，功率等參數，尤其是極限值要清楚
2.機床的基本內幾何精度有概念，可容以幫助確定加工工藝的可操作性；
3.編程主要先是對零件工藝的確定過程，比如零件的基準等
4.所有加工的思路，細節有步驟之後就是編製程序
5.首件試制，驗證加工是否符合要求
6.零件的檢測方法
7。編制文件，製作操作作業指導書

㈥ 數控機床編程時有哪些需要注意的事項

數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，機床主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施（以FANUC系統為例）。
編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向機床工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為μm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
取消刀具長度偏置（補償）時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置（補償）的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如：T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值（如果刀具少於20把時）。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

㈦ 我剛學習數控車床編程，看圖自己編的，請各位老師告訴我有沒有錯的，怎麼改正，需要注意什麼謝謝

程序大體復上沒問題！都是一些制小問題
車端面 定位你從z20. 用G1 f0.1走過去太慢了。車完端面，沒有退刀，也就是G71缺少定位。
還有就是你第二行沒有寫G71，W餘量留的太大了！一般情況下 幾絲就夠了！
我是嘉米！希望我的問答對你有幫助

㈧ 數控機床編程時注意事項

1、合理確定數控機床功能。
選擇數控機床功能時，不應追求大而全，因為過分追求數控機床坐標軸數多、工作檯面和電機功率大、加工精度高、功能齊全，則系統就越復雜，可靠性就低。購置費用及維修費用也會提高。這一方面會使加工成本相應增加。另一方面會造成資源的極大浪費。因此應根據產品的規格尺寸、精度等來選擇數控機床。
2、確定被加工零件。
數控機床應根據需要加工的典型零件來合理選購，數控機床雖然具有高的柔性和適應性強的特點，但只有在一定的條件下加工一定的零件才能達到最佳的效果。因此在確定選購設備之前，首先必須確定所要加工的典型零件。
3、數控系統的合理選擇。
要詳細考慮能滿足各項性能參數要求與可靠性指標的數控系統，並要考慮便於操作、編程、維修和管理。盡量集中統一，如果不是特殊情況，盡可能選用本單位較為熟悉的、又是同一廠家生產的同一系列的數控系統，以便日後的管理和維修。
4、配置必要的附件和刀具。
為了充分發揮數控機床的作用，增強其加工能力，必須配置必要的附件和刀具。切忌花了幾十萬元或上百萬元購來的一台機床，因缺少一個幾十元的附件或刀具而不能正常使用，在購買主機時一並購進部分易損件及其它附件。國外金屬切削專家認為，一台價值25萬美元的數控機床，效率的發揮在很大程度上取決於一把價值30美元立銑刀的性能。可見，為數控機床配備性能良好的刀具。是降低成本、獲得最大綜合經濟效益的關鍵措施之一。一般要為數控機床配備足夠的刀具，以便充分發揮數控機床功能，使所選數控機床能加工多個產品品種，防止不必要的閑置和浪費。
5、重視數控機床的安裝、調試及驗收等工作。
數控機床進廠後要認真進行安裝調試，這對以後的操作、維修、管理都十分重要。數控機床在安裝調試及試運行過程中，技術人員必須積極參與，認真學習，虛心接受供應商的技術培訓和現場指導。對數控機床的幾何精度、定位精度、切削精度、機床性能等方面進行全面驗收。對配套的各種技術資料、使用手冊、維修手冊、附件說明書、電腦軟體及說明書等進行仔細核對，並加以妥善保管，否則會造成日後有些附加功能不能開發以及給機床的保養、維護帶來困難。

㈨ 數控車床怎麼編程才不會被誤解成其它意思

GM代碼的標准基本一樣的,找本書看看入門還是很容易的,先看看3B代碼,3B是復旦大學發明的,容易點
G是准備內容,G01是直線插補
M是輔助
T是對刀
XYZ是坐標定位
G01 X100.0 Z50.0就是從當前位置直線插補到100.0 50.0處,還可以加一F來限定速度