數控編程需要注意什麼意思

1. 數控車床操作與編程應注意些什麼問題

1.機床的規格參數，行程，轉速，功率等參數，尤其是極限值要清楚
2.機床的基本內幾何精度有概念，可容以幫助確定加工工藝的可操作性；
3.編程主要先是對零件工藝的確定過程，比如零件的基準等
4.所有加工的思路，細節有步驟之後就是編製程序
5.首件試制，驗證加工是否符合要求
6.零件的檢測方法
7。編制文件，製作操作作業指導書

2. 數控機床編程時有哪些需要注意的事項

數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，機床主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施（以FANUC系統為例）。
編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向機床工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為μm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
取消刀具長度偏置（補償）時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置（補償）的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如：T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值（如果刀具少於20把時）。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

3. 簡述數控編程過程中,工藝處理時應該注意什麼

1 安全
2 加工材質和刀具選用
3 工件精度和光潔度
4 加工步驟的合理性
5 測量工具選擇和測量方法

4. CNC編程注意事項

未來比較好找工作！
用軟體CNC編程的時候 可以選擇你要生成程序的系統（法那克，西門子等；有的軟體不可以選擇，它是專門的一種軟體）,常用的有UG，PRO/E，MasterCAM, CATIA .
初學者如何學好數控呢？
一、數控的英文CNC，計算機數字控制的意思，這里最關鍵的提到控制，控制什麼呢？控制如何切削。切削什麼呢？金屬為主。
所以學數控就要求三種技能:
1.金屬切削
要知道刀具對材料的特性、發熱、過載、轉速、每層下刀深度等，需要技能有：金屬材料，刀具材料和種類，刀具對金屬的切削能力力學分析，可找些這方面的書來看，書店裡有很多。
要知道這把刀切削這塊金屬材料應該給什麼樣的轉速。每分種可以跑多少毫米，每層能加工多深。多看普通銑床或車床，即可解決這一問題(可以去米樂數控技術超市看看)。
2.控制部分
這部分是純軟體問題，如何切削，想好了，分析透了，就要軟體去控制，產生想的切削方式。
選擇好要加工的曲面或實體後有很多值依次設置好，如深度控制，從Z高加工到多高，每層加工多深，層與層之間如何提起刀具，加工范圍控制等。
這部分就是軟體，命令學完了，就可以了，這是死的，想學的都可以學會。順便提到，可惜中國這么大的市場。找不到完整這樣分析的書。很多書只是告訴你這里輸入多少，那裡輸入多少，下一步，下一步，OK，這就是典型的抄襲出書。對於編程，數控上崗通是最形像易懂的教程，值得推薦！
3.加工工藝部分
所謂工藝，就是如何加工，怎麼加工的問題，當熟悉了刀具對材料的切削能力，了解了軟體能控制，接下來就是怎麼樣切削才好的問題。比如想切削（加工）一個模具（零件）的一個平面或者一個角落，怎麼走刀才走的更光，會不會碰到底部的圓角，加工出來漂亮不漂亮，會不會有餘量切削不到，等等。對這種分析要有具備實際加工經驗的師傅以工作經驗對個個形狀的情況逐個分析。真正學好數控核心在第三步，工藝分析，很多機構講了前二點，所以學生學完後，一團迷霧。
學 過 數 控 的 朋 友 們 ， 想 想 是 不 是 這 樣 ？
二、所需時間
1.金屬切削 有普通銑床（加工中心）或車床的多看，親自體驗最好，無銑床（加工中心）或車床的有機會看數控機床更好，主要看刀具的切削狀態，聽聲音。研究刀具的受力表現。親自體驗最好。所以，學好數控，最好去吃苦做過操機，像這樣免費招操作的很多。不怕吃苦，做二個月就能吃透了。(現場錄象講解)
2.軟體部分
一般是15天，可以講透軟體部分（自動編程軟體和模擬模擬軟體）
3.工藝分析
一般要一個多月，多編寫各種形狀的走刀方式的分析，要有工作過的大師傅指點分析
三、如何學習
1.金屬切削部分有條件的多看，多實踐，沒條件的找書看或者錄相教程，米樂數控上崗通值得多看，尤其配套錄相很系統很形像！
2.軟體部分和工藝分析部分，可以直接購買上崗通教程，非常詳細。

5. 數控編程的要點是什麼

對機床的了解。
經驗的積累，代碼的熟悉程度。跟加工的工藝確定加工的質量跟速度。

6. 數控車床編程時的注意事項

1.編程前抄要對整個加工過程成竹在胸.
2.最容易出的錯誤往往是最低級的錯誤:退刀退反了,用過G0後忘了輸G1,小數點沒按起,少輸一個0等.
3.要求高的尺寸,刀具在定位時要從同一個方向(就是說絲杠間隙要排向一個方向,不要說沒有間隙,只是多少的問題)

7. 數控編程好學嗎應注意那些問題

首先是讀圖能力：能讀得懂圖紙並在大腦中構思出所加工工件的結構，也可以用軟體構建這個工件。其次是加工工藝的考慮：工藝安排合理達到節點計算少、除料時間少的目的。還有宏程序和編程軟體應用。

8. 數控宏程序編程注意些什麼

其實不復是很難制
長半軸=c 短半軸=a
方程:z*z/c*c+x*x/a*a=1
以x為自變數求Z坐標
z*z/c*c=1-x*x/a*a
z*z=(1-x*x/a*a)*c*c
z*z=c*c-c*c*x*x/a*a
設a=25 c=40 x=#1 z=#2
#2*#2=1600-1600*#1*#1/625
1600/625=2.56
#2=sqrt[1600-#1*#1*2.56]

程序
g0 x50 z2.0
#1=25
while[#1 ge 0] do1
#2=SQRT[1600-#1*#1*2.56]
g90 x[2*#1] z[#2-40] f0.15
#1=#1-4
end1
結束 你可以去測試下

9. 數控編程有哪些需要注意的地方

數控編程是數控工藝准備階段的主要內容之一，通常包括分析零件圖樣、確定工藝過程、計算走刀軌跡、得出刀位數據、編寫數控程式、製作控制介質、校對程式及首件試切等步驟。有手工編程和自動編程兩種方法，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對零件進行工藝分析，擬訂工藝方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題也需要做一些處理。因此數控編程的工藝處理十分重要，下面簡單介紹下數控編程的注意事項有哪些：
一、數控工藝的基本特點
（1）數控工藝的工序內容比普通機床工藝的工序內容復雜。
（2）數控機床工藝程式的編制比普通機床工藝規程的編制復雜，如工序內工步的安排、對刀點、換刀點及走刀路線的確定等，在編制數控工藝時卻要認真考慮。
二、數控工藝的主要內容
（1）選擇適合在數控機床上製造的零件，確定工序內容。
（2）分析零件的圖紙，明確內容及技術要求，確定方案。
（3）制定數控路線，如工序的劃分、順序的安排、非數控工序的銜接等。
（4）設計數控工序，如工序的劃分、刀具的選擇、夾具的定位與安裝、切削用量的確定、走刀路線的確定等。
（5）調整數控工序的程序。如對刀點、換刀號的選擇、刀具的補償。
（6）分配數控中的容差。
（7）處理數控機床上部分工藝指令。
三、常用數控工藝方法
（1）平面孔系零件
常用點位、直線控制數控機床，選擇工藝路線時主要考慮精度和效率兩個原則。
（2）旋轉體類零件
多為柱形零件常用數控車床或磨床，以經濟為主要選用原則。
（3）平面輪廓零件
常用數控銑床，對於工件的表面光潔度要求較高。
四、數控編程需要注意的問題
（1）考慮工藝效率：用車床上時通常餘量大，必須合理安排粗工路線以提高效率。實際編程時一般不宜採用循環指令，否則進給速度的空刀太大。比較好的方法是用粗車盡快去除材料再精車。
（2）考慮刀具強度：數控車床上經常用到低強度刀具製造細小凹槽。
（3）切入與切出方向控制：合理安排走刀的切入切出方向，可以有效的減少走刀次數，同時有利於排屑。
（4）逼近誤差的設置：只具有直線和圓弧插補功能的數控機床在製造不規則曲線輪廓時，需要用微小直線段或圓弧段去逼近輪廓。逼近時應該使工件誤差在合格範圍內，同時程序段的數量少為佳。
五、切削油的選用
由於數控工藝復雜多變，不同設備和不同材質的原料對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求。所以需要在編程時考慮到切削油的性能問題，包括進給量、切削速度、切削精度等。常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於高難度不銹鋼切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。
以上數控編程需要注意的問題，通過不斷的改進工藝可以有效提高工件的質量。

10. 數控編程是干什麼容易嗎

數控機床抄是按照事先編制好的加工程序襲，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。