數控機床加工要求尺寸和圖紙尺寸有偏差怎麼補公差
再你對刀的裡面改刀補用U加減刀
⑵ 數控車床加工尺寸精度的誤差原因都有哪些
尺寸精度是指加工後的工件尺寸和圖紙尺寸要求相符合的程度。兩者不相符合的程度通常是用誤差大小來衡量。誤差包括加工誤差、安裝誤差和定位誤差。其中，後兩種誤差是與工件和刀具的定位、安裝有關，和加工本身無關。要提高加工精度減小加工誤差，首先要選擇高精度的機床，保證工件和刀具的安裝定位精度，其次主要與數控車床加工工藝有關。
工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。數控車床加工認准鈦浩機械，專業品質保障，這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
我們很多人都有這樣的經歷，就是在前一刀車削了幾毫米切深以後，發現離想要的尺寸還差幾絲或者十幾絲時，再按計劃進行下一刀切削時，發現多切了很多，尺寸可能超差了。那麼這樣的情況我們認真分析過其中的原因嗎？有人說，這可能是因為機床間隙比較大所致，而在同一進刀方向上是不會受間隙影響的，其真正原因就是彈性形變和彈性恢復。
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，我們可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，我們是沒法選擇或改變的，所以我們只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，我們往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，我們要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
6、切削要素對表面粗糙度的影響
我們知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。
刀具不是很鋒利的情況下，切深太小，甚至比刀刃厚度還小時，已經不是正常的切削了，只能屬於「刮」或「研」，所加工工件表面粗糙度會下降，工件表面出現細微白絲，好像籠罩一層白霧，所以要注意控制。
⑶ 數控圖紙中有些尺寸沒有標注公差，就是個整數。如外圓45，那麼它的公差是多少啊隨便加工嗎
外圓的自由公差沒有統一標准。建議根據實際情況確定公差等級代號（如 IT6）進而專得到設計公差。
對於一般的屬外圓而言，能夠由標准確定的只有它的未注形位公差，也就是圓度和圓柱度。詳細參數請見標准 GB.T 1184-1996 或 ISO 2768-2.
⑷ 機械加工中沒有標注的尺寸的公差到底怎麼取
首先按照圖紙給定的自由公差選取，假如圖紙未提，則按照公差標准提供的、與工件相應的自由公差選取。
⑸ 數控車床加工尺寸不準問題在哪
步進電機與螺桿連接處螺母鬆了，導致絲桿反向間隙過大，然後排刀走的距離又小，反向間隙沒有辦法完全出，所以會越加工越小。
如果只是小0.01--0.02MM的話，可以不修理，採用編程的方向解決，但會增加空刀，影響效率。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
「CNC」是英文Computerized Numerical Control（計算機數字化控制）的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件。
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。
⑹ 機加圖紙中未注公差，尺寸差的太多，以什麼判斷是否合格
國家標准還是有的：
GB/T 1804-2000 《一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差》
但是圖紙上應當標明：「未注公差按照GB/T 1804-2000」等字句。
以後應當注意這方面的問題。
http://www.jd37.com/down/download.asp?id=695
http://www.sj992.com/read-htm-tid-528381.html
http://www.bzfxw.com/soft/sort024/sort052/521923.html
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那就不好辦了，想知道到底差了多少。
畢竟你沒有說明清楚。除非人家差得太離譜，按照線性尺寸的極限偏差數值在6~30mm這個范圍，最粗糙的誤差可達±1mm，要是連這個都超了，肯定可以說是他的問題。
個人認為既然標明7mm，誤差應當在±0.5mm以內，這比較符合一般人的直觀認識，這也是標准中的粗糙的公差。
一般公差、未注公差的線性和角度尺寸公差按以下標准執行
（GB／T1804-2000）
《表一》線性尺寸的極限偏差數值 mm
公差等級 基本尺寸分段
＞6～30
精密F ±0．1
中等m ±0．2
粗糙c ±0．5
最粗v ±1
⑺ 機加工 圖紙上尺寸數字帶上,下偏差,干出來的尺寸上,下偏差和圖紙上的上,下偏差不符
上下偏差沒有先看後看的，要一起看
上下偏差都不能超過
不然的話要公差要求干什麼用？
你試著把圖紙截屏發給我看看。在加上你的數據
[email protected]
⑻ 尺寸公差和尺寸偏差在機械圖紙上標注時有什麼不同嗎
h及h都是公差帶代號，大寫字母專指對孔的要求，小寫字母專指對軸的要求回
後面數字跟的6，7，8是公答差等級，即it6,it7和it8。即公差帶。
h指基孔制，即孔的下偏差為零。然後再根據機械設計手冊或形位公差手冊查出你所加工的孔或軸的公差等級具體的公差帶。
舉例：
如加工一個基本尺寸為¢60mm的軸，若對其要求為h6，查手冊的¢60mm的軸，it6=0.016mm
由於為h6，則為基軸制。即軸的下偏差為0.而上偏差為0.016
孔的情況正好相反。所以¢60mm的軸h6，就等同於基本尺寸為¢60mm的軸。上偏差為0.016，下偏差為0。
一般情況下軸或孔一般不會單獨標，而是軸孔配合一起標。
這個你需要查些手冊，裡面有常用的軸孔配合，如h8/g7基孔制間隙配合。
在手冊里都有配合的使用范圍，根據要求選的。
具體你自己還得看一下。
如果覺得好可以加分。
⑼ 如何保證在數控車床上加工工件的尺寸精度
1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術
3)程序編制保證尺寸精度
a. 絕對編程保證尺寸精度
編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度
很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。
4)修改程序和刀補控制尺寸
數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm;
b. 改刀補
在1號刀刀補001處輸入U-0.06。
經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。
數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
⑽ 加工尺寸偏差
這是機械制圖中為便於識圖達成一個共同的標准。10代表理論正確尺寸，版是設計時的尺寸，因考慮加工權原因所以有公差，也是根據實際情況（成本，加工工藝，該零件所在部件中的尺寸鏈）；來確定其公差的。如果設計時的尺寸為9.8，這在非標設計中是很正常的，不過有時也要根據現市場上的鋼材實際尺寸來確定以降低無形的成本等等。建議多看一下公差選用原則相關的知識。一般零件在加工過程中都採取最大實體原則。