數控加工程序中f怎麼算

⑴ 數控車床編程中F指令指的是什麼

每轉進給量，
切削速度指的是加工時刀尖的線速度。
如果是G97恆轉速，不同直徑線速專度是不一樣的。屬
用G96時，才是線速度，但不是用F表示，而是用S表示
但用恆線速G96加工時，一定要限制主軸最高轉速。因為在工件中心點X0，為了達到線速度，理論上在中心點，其主軸轉速要無窮大。

⑵ 數控車床加工程序中的F指令有三種形式，分別為什麼進給量，什麼進給量和什麼

加工時為三個方向：X軸坐標方向（進給量），Y軸坐標方向（進給量），，Z軸坐標方向（進給量）。

⑶ 數控車床中F什麼意思

1、數控車床中指的是進給量。即走刀速度的快慢程度。它分為每分鍾進給和每轉進給。

F功能是指進給速度的功能，數控車床進給速度有兩種表達方式，一種是每轉進給量，即用mm/r單位表示，主要用於車加工的進給。另一種和數控銑床相同採用每分鍾進給量，即用mm/min單位表示。主要用於車銑加工中心中銑加工的進給。

2、數控車程序可以分成程序開始、程序內容和程序結束三部分內容。

（1）程序開始部分：

主要定義程序號，調出零件加工坐標系、加工刀具，啟動主軸、打開冷卻液等方面的內容。

主軸最高轉速限制定義G50 S2000，設置主軸的最高轉速為2000RPM，對於數控車床來說，這是一個非常重要的指令。

（2）程序內容部分：

程序內容是整個程序的主要部分，由多個程序段組成。每個程序段由若干個字組成，每個字又由地址碼和若干個數字組成。常見的為G指令和M指令以及各個軸的坐標點組成的程序段，並增加了進給量的功能定義。

（3）程序結尾部分：

在程序結尾，需要刀架返回參考點或機床參考點，為下一次換刀的安全位置，同時進行主軸停止，關掉冷卻液，程序選擇停止或結束程序等動作。

回參考點指令G28U0為回X軸方向機床參考點，G0 Z300.0為回Z軸方向參考點。

停止指令M01為選擇停止指令，只有當設備的選擇停止開關打開時才有效；M30為程序結束指令，執行時，冷卻液、進給、主軸全部停止。數控程序和數控設備復位並回到加工前原始狀態，為下一次程序運行和數控加工重新開始做准備。

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數控車床的數程序編制：

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和加工中心CAD/CAM 。

（1）手工編程：

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

（2）自動編程：

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

（3）CAD/CAM：

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低。

⑷ fanuc加工程序中F.S值如何確定

進給量(進給速度)f(mm/min或mm/r)的選擇
進給量( 進給速度)是數控機床切削用量中的重要參數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。對於多齒刀具, 其進給速度vf、刀具轉速n、刀具齒數Z 及每齒進給量fz的關系為: Vf=fn=fzzn。
粗加工時, 由於對工件表面質量沒有太高的要求, f主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據剛度來選擇。工藝系統剛度好時，可用大些的f；反之，適當降低f。
精加工、半精加工時，f應根據工件的表面粗糙度Ra要求選擇。Ra要求小的，取較小的f，但又不能過小，因為f過小，切削厚度hD過薄，Ra反而增大，且刀具磨損加劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值。一般，精銑時可取20～25mm/min, 精車時可取0.10～0.20mm/r。還應注意零件加工中的某些特殊因素。比如在輪廓加工中，選擇進給量時，應考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角後逐漸升速，以保證加工精度。

主軸轉速n(r/min)
主軸轉速一般根據切削速度VC來選定。
計算公式為: n=1000VC/πD
式中，D為工件或刀具直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(倍率)開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。

⑸ 在數控程序中F代碼,表示

樓主~！您好~！它表示的切割速度或者是進給速度~！

⑹ 數控車床F進給怎麼算

F就是兩種進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進內給0.02）。
數控容車床：數控車床，又稱為CNC車床，即計算機數字控制車床，是我國使用量最大、覆蓋面最廣的一種數控機床，約占數控機床總數的25%。集機械、電氣、液壓、氣動、微電子和信息等多項技術為一體的機電一體化產品。機械製造設備中具有高精度、高效率、高自動化和高柔性化等優點的工作母機。

⑺ 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

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決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

⑻ 數控車床轉速S和進給F的公式是多少

數控車床中，進抄給速度的計算襲公式：F=f*n*s，f是每個切削刃的進給量，n是刀具的切削刃數，s主軸轉速。

數控機床與普通機床相比，加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

(8)數控加工程序中f怎麼算擴展閱讀：

典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

⑼ 數控車編程中F、S怎麼確定

F,S 一個是進給速度 一個是轉速 主要根據你的加工工藝 一般大一點的企業會有工藝卡回片每一道工序的答各種參數都會給你 不要你自己來 要是你們公司沒有的話 那你就根據你加工工件的材料，表面光潔度，和你所使用的刀具來決定了 這就要看你自己的理論知識和實際經驗了 在這里刀具的磨損也是一個很重要的因素

⑽ 數控車床程序中的F的值要怎麼定

像用切刀切槽這些就用到10-30, 用G71 G72 G73這些加工指令就用到50-90！這個數值可以隨便定！只要是在這些指定的區間！