數控排刀架編程應注意什麼

Ⅰ 數控機床排刀式刀架怎麼使用

假如買抄過來就是排刀架的話就不用修改參數了，要不然要對說明書修改一下參數，對刀很簡單，跟旋轉刀架差不多,只是編程的時候代號變了一下.如：T0101
T0102
T0103......
每一把刀給一個號給它,編程時記住這把刀是多少就得了
如第一把算它為外圓刀T0101,第二把螺紋刀T0102,第三把鑽頭T0103......

Ⅱ 數控編程的要點有哪些

數控編程技巧：學數控必須掌握的幾個要點（初學必讀本 數控坐標系是以刀具相對靜止工件運動為原則

數控機床坐標系採用的是右手笛卡爾直角坐標系，其基本坐標軸為X、Y、Z直角坐標，如下圖所示，規定了X、Y、Z三個直角坐標軸的方向，這個坐標系的各個坐標軸與機床的主要導軌相平行。根據右手螺旋法則，我們可以確定出A、B、C三個旋轉坐標的方向。

z軸坐標的確定：

(1)與主軸軸線平行的標准坐標軸即為Z坐標。

(2)若無主軸則Z坐標垂直於工件裝夾面。

(3)若有幾個主軸，可選一個垂直於裝夾面的軸作為主軸並確定為Z坐標。

Z軸的正方向-----增加刀具和工件之間距離的方向。

X軸坐標的確定：

(1)沒有回轉刀具或工件的機床上，X軸平行於主要切削方向且以該方向為正方向。

(2)在回轉工件的機床上，X方向是徑向的且平行於橫向滑座，正方向為刀具離開工件回轉中心的方向。

3)在回轉刀具的機床上：若Z坐標水平，由刀具主軸向工件看，X坐標正方向指向右方；若Z坐標垂直，由刀具主軸向立柱看，X坐標正向指向右方。

Y軸坐標方向由右手笛卡爾坐標確定。

二、機床坐標系原點：

機床原點為機床上的一個固定點，也稱機床零點或機床零位。是機床製造廠家設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。並用M表示。該點是確定機床參考點的基準。

三、機床參考點：

用R表示，它是機床製造廠在機床上用行程開關設置的一個物理位置，與機床原點的相對位置是固定的，機床出廠前由機床廠精密測量確定的。

機床坐標系原點或機床零點是通過機床參考點間接確定的，機床參考點是機床上的一個固定點，其與機床零點間有一確定的相對位置，一般設置在刀具運動的X、Z正向最大極限位置。在機床每次通電之後，工作之前，必須進行回機床零點操作，使刀具運動到機床參考點，其位置由機械檔塊確定。這樣，通過機床回零操作，確定了機床零點，從而准確地建立機床坐標系，即相當於數控系統內部建立一個以機床零點為坐標原點的機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，一般情況下，機床坐標系在機床出廠前已經調整好，不允許用戶隨意變動。
四、浮動原點:

當機床參考點不能或不便滿足編程要求時，可根據工件位置而自行設定的一個相對固定的而又不需永久存儲其位置的原點。具有浮動原點指令功能的機床，允許將其測量系統的基準點或程序原點設在相對於機床參考點的任何位置上。

五、刀架相關點:

從機械意義上說，所謂尋找機床參考點，就使刀架相關點與機床參考點重合，從而使數控系統得知刀架相關點在機床坐標系中的坐標位置。所謂刀具的長度補償即刀尖相對於該點的長度尺寸即刀長。 實際上數控機床往往使用刀庫中的某把刀作為基準刀具，其他刀具的長度補償均是刀尖相對該刀具刀尖的長度尺寸，對刀則由基準刀具完成。

六、工件坐標系：

工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由編程人員在編製程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。

數控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與Z軸的交點上。是以工件右端面與Z軸的交點作為工件原點的工件坐標系。

同一工件，由於工件原點變了，程序段中的坐標尺寸也隨之改變。因此，數控編程時，應該首先確定編程原點，確定工件坐標系。編程原點的確定是在工件裝夾完畢後，通過對刀確定。

七、對刀

在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。

在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。

數控車床對刀方法基本相同，首先將工件在三爪卡盤上裝夾好之後，用手動方法操作機床，具體步驟如下：

1）回參考點操作 採用ZERO或HOME（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時數控系統顯示器上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。

2）試切對刀 先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，然後，停止主軸，測量工件外圓直徑D,根據不同的數控系統輸入刀具的X向刀具長度補償。如圖1-22所示。再將工件端面車一刀，z向尺寸不變，X向退刀 ，根據不同的數控系統輸入刀具的z向刀具長度補償。

3）建立工件坐標系 程序運行時刀具添加相應對刀時的補償值,刀具即處於編程的坐標系,工件坐標系即建立。

Ⅲ 數控車床排刀架編程

操作人員站在數控車床前面，刀架位於主軸和操作人員之間的屬於前內置刀架，如果容主軸位於刀架和操作人員之間的屬於後置刀架。前置刀架主軸正轉時刀尖朝上，後置刀架主軸正轉時刀尖則朝下。 前置刀架和後置刀架編程是一樣

Ⅳ 我是數控車床的，轉動刀架改成排刀架需要做些什麼

你是修設備還是用設備？如果修設備我就幫不上什麼忙，如果操作設備內我可以負責任的告訴你容，就編程來看轉塔刀架和排刀架的機床在編程上沒啥區別，排刀架的機床就是裝夾一個以上刀具的時候注意刀具和機床卡盤的干擾問題就可以了。

Ⅳ 廣州數控排刀架怎麼編程，有知道的，給個實例，就用兩把刀，一號刀想...

排刀架，不用換刀，只用調用不同刀補即可。
1號刀對刀，刀補寫入一號刀補，二號刀補寫入二號。分別用T0101和T0102調用即可，注意刀具與工件干涉。刀具調用後，編寫插補指令。

Ⅵ 數控車床傾斜刀架要注意什麼啊

你說的是後置刀架吧,刀補方向跟前置相反。刀具中心高安裝無法憑經驗去操作，需使用專用工裝。

Ⅶ 數控機床編程時有哪些需要注意的事項

數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，機床主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施（以FANUC系統為例）。
編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向機床工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為μm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
取消刀具長度偏置（補償）時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置（補償）的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如：T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值（如果刀具少於20把時）。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

Ⅷ 使用排刀和使用四工位刀架的數控車床在編程上有什麼不同

也許就只是看上去樣子不同，因為對刀的時候不管是排刀還是四位刀塔的，同一把刀你對在哪個刀偏上都一樣~！

Ⅸ 數控車排刀架對刀

對刀還不一樣，有多少把刀對多少把，至於你說刀怎麼對中心，我沒有接觸過斜道軌車床我也沒有接觸過，不過我相信等你真正接觸到了就會了，