數控車程序中怎麼控制快速進給速度

『壹』 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(1)數控車程序中怎麼控制快速進給速度擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

『貳』 數控車床在一行程序里進給速度呈線性變化用什麼指令或者方法

用G34變螺距螺紋指令，編一個螺距非常小的變螺距螺紋即可。

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

『叄』 數控車床車削時怎樣選擇車速、吃刀量和進給速度啊

直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，以形成工件新表面的運動，謂之主運動，用切削速度(Vc)表示。通常，主運動的 速度較高，消耗的切削功率也較大。例如，圖2中車削時工件的回轉運動、銑削時銑刀的回轉運動以及拉削時拉刀的直線運動等。都是主運動。

主運動速度即切削速度，計算公式如下：

Vc= p·d·n

1000

式中：d——工件直徑dw或刀具(砂輪)直徑do(mm)：

n——工件或刀具(砂輪)的轉速(r/min)。

不斷地把切削層投入切削的運動，稱為進給運動，用進給速度Vf(mm/min)或進給量f、fz來 表示。所示車刀的縱向移動和橫向移動，鑽頭、鉸刀的軸向移動以及銑削時工件的縱向、橫向移動等．都是進給運動。進給量f的單位是 mm/r，即工件或刀具每轉一周時，兩者沿進給方向之相對位移；如果主運動為往復直線運動(如刨、插)，則進給量f的單位為mm/str(毫米/雙行 程)。fz是多刃切削工具(如銑、鉸、拉)的每齒進給量，單位是mm/Z。

顯而易見
Vf=f·n=fz·Z·n (mm/min)

通常，切削加工中的主運動只有一個，而進給運動可能是一個或數個。

合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效 率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。

切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有 效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。

切削寬度ae。一般ae與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般 ae的取值范圍為：ae=（0.6～0.9）Dc。

切削速度Vc。提高Vc也是提高生產率的一個措施，但Vc與刀具 耐用度的關系比較密切。隨著Vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故Vc的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切 削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，Vc可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀 銑削鋁合金時，Vc可選200m/min以上。

主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度Vc來選定。計算公式為：

n= 1000×Vc

p×d

式中，d為刀具或工件直徑（mm）。

數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。

進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料 來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也 可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確 定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效 益和生產水平。

『肆』 數控機床進給速度處理以及加減速控制

直接編程式控制制啊 進給速度F200到F5每分鍾 隨便你編寫啊
編程步驟：
1、分析零件圖 首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適合在數控機床上加工，或適合在哪種數控機床上加工，同時要明確澆灌能夠的內容和要求。
2、工藝處理 在分析零件圖的基礎上進行工藝分析，確定零件的加工方法（如採用的工夾具、裝夾定位方法等）、加工線路（如對刀點、進給路線）及切削用量（如主軸轉速、進給速度和背吃刀量等）等工藝參數。
3、數值計算 耕根據零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數據。對於形狀比較簡單的零件（如由直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，要計算幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，如果數控裝置無刀具補償功能，還要計算刀具中心的運動軌跡坐標。對於形狀比較復雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段或圓弧段逼近，根據加工精度的要求計算出節點坐標值，這種數值計算要用計算機來完成。
4、編寫加工程序單 根據加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡，按照數控系統使用的指令代碼和程序段的格式編寫零件加工的程序單，並校核上述兩個步驟的內容，糾正其中的錯誤。
5、製作控制介質 把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上，作為數控裝置的輸入信息。通過程序的手工輸入或通信傳輸送入數控系統。
6、程序校驗與首件試切 編寫的程序和制備好的控制介質，必須經過校驗和試刀才能正式使用。效驗的方法是直接將控制介質上的內容輸入到數控系統中讓機床空轉，一檢驗機床的運動軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗更為方便，但這些方法只能檢驗運動是否正確，不能檢驗被加工零件的加工精度。因此，還需要進行零件的首件試切。當發現有加工誤差時，分析誤差產生的原因，找出問題所在，加以修正，直至達到零件圖紙的要求。

『伍』 如何最合理的確定數控車床在編程中的進給速度

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

『陸』 數控車床進給速度的問題

心裡感覺,這是有點相差,但是可以忽略不計的,沒那麼明顯,你用同一個程序運行倆種方法看走位倆次加工時間是否相同

『柒』 數控機床進給速度

數控機床的進給速度通俗的講,是指機床進行切削時各伺服軸的速度,即程序中
g01所用的內f值,不同的工件材料容,刀具,工藝安排,冷卻條件,機床本身等都影響進給數值,也就是說得"看菜下碟",和經驗也分不開.另外,樓上的注意,f值現在的數控機床可以達到很高,
我這里的產品可以做到12000mm/分

『捌』 開通自動化系統數控車床怎樣把速度調快,比如工件要3分鍾怎樣調到2分50秒

這首先是一個工藝抄問題，首先要判斷哪些地方調快後不影響產品質量，不影響機床壽命，不影響刀具壽命，也就是調快之後帶來的新問題是可以接受的，才可以去調整。
明白以上問題後，可按照以下提示酌情調整。
1、縮短空行程的長度。也就是縮短G00走過的路程長度。
2、提高G00的速度，這個不建議調整，太快會影響機床壽命。
3、提高機床轉速。
4、加大進給速度（改程序中的F值，或者調整機床控制面板上的倍率開關）
5、加大粗車切削深度。這個不推薦。
6、優化走刀路線，縮短走刀路線。
7、採用更好的刀具。
8、採用更好的機床。
補充：如果數控程序沒有經過多次優化，那麼，從3分鍾調整到2分50秒是肯定可以實現的。

『玖』 廣州數控車床的（進給倍率）是控制哪裡的速度。

是切削速度，快速倍率是控制快速定位的速度，主軸倍率是控制主軸轉速的

『拾』 數控車床怎麼設置進給速度上限

需要修改梯形圖。自己改不了的。KND系統的梯圖在屏幕上改不了，只能下載後在計算機里用KND的梯圖編輯軟體修改，修改後再傳回去。