數控銑床怎麼加工隨型輪廓
如果是批量產品，每個零件都有加工工藝的，按照工藝處理即可。
一般包括以下幾個方面的工作：
1、更換夾具（如果需要的話）
2、更換刀具
3、更換（或重新編制）數控程序。
4、對刀。
⑵ 數控銑床簡單的外輪廓編程以及圖 !急!急!急!(20段以上的)
都有圖了還不好辦，用caxa編一下傻瓜式的
⑶ 如圖，求加工中心發那科系統加工程序，（就是銑圖紙中那四個圓弧接圓弧的輪廓）
你這圖前幾天不是在網路貼吧上的嗎？？？還沒解決？？？？
就走一個圓弧調用下子程序，另外三個用G68旋轉角度。
⑷ 數控銑床加工的一般步驟是什麼
1．數控銑床一般操作步驟
（l）書寫或編程加工前應首先編制工件的加工程序，如果工件的加工程序較長且比較復雜時，最好不要在機床上編程，而採用編程機或電腦編程，這樣可以避免佔用機時，對於短程序也應寫在程序單上。
（2）開機一般是先開機床再開系統，有的設計二者是互鎖的，機床不通電就不能在CRT上顯示信息。
（3）回參考點對於增量控制系統（使用增量式位置檢測元件）的機床，必須首先執行這一步，以建立機床各坐標的移動基準。
（4）調加工程序根據程序的存儲介質（紙帶或磁帶、磁碟），可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、編程機或串口通信輸入，若是簡單程序可直接採用鍵盤在CNC控制面板上輸人，若程序非常簡單且只加工一件，程序沒有保存的必要。可採用MDI方式逐段輸人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原點、刀具參數、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。
（5）程序的編輯輸人的程序若需要修改，則要進行編輯操作。此時，將方式選擇開關置於編輯位置，利用編輯鍵進行增加、刪除、更改。關於編輯方法可見相應的說明書。
（6）機床鎖住，運行程序此步驟是對程序進行檢查，若有錯誤，則需重新進行編輯。
（7）上工件、找正對刀採用手動增量移動，連續移動或採用手搖輪移動機床。將起刀點對到程序的起始處，並對好刀具的基準。
（8）啟動坐標進給進行連續加工一般是採用存儲器中程序加工。這種方式比採用紙帶上程序加工故障率低。加工中的進給速度可採用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕，暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。再按下循環啟動按鈕，即可恢復加工。為確保程序正確無誤，加工前應再復查一遍。在銑削加工時，對於平面曲線工件，可採用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓，這樣比較直觀。若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程序的正確性。
（9）操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作台或刀具的位置、程序和機床的狀態，以使操作工人監視加工情況。
（10）程序輸出加工結束後，若程序有保存必要，可以留在CNC的內存中，若程序太長，可以把內存中的程序輸出給外部設備（例如穿孔機），在穿孔紙帶（或磁帶、磁碟等）上加以保存。
（11）關機一般應先關機床再關系統。
2．數控銑床操作過程中的注意事項
（l）每次開機前要檢查一下銑床後面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否打開，切削液所用的機械油是否足夠等。
（2）開機時，首先打開總電源，然後按下CNC電源中的開啟按鈕，把急停按鈕順時針旋轉，等銑床檢測完所有功能後（下操作面板上的一排紅色指示燈熄掉），按下機床按鈕，使銑床復位，處於待命狀態。
(3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處於抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT屏幕中坐標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位後，再看CRT屏幕進行微調。
(4)在編程過程中，對於初學者來說，盡量少用G00指令，特別在X, Y,Z三軸聯動中，更應注意。在走空刀時，應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由於斜插時，刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。
(5)在使用電腦進行串口通信時，要做到：先開銑床、後開電腦；先關電腦、後關銑床。
避免銑床在開關的過程中，由於電流的瞬間變化而沖擊電腦。
(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程序的輸送）功能時，要注意銑床的內存容量，一般從電腦向銑床傳輸的程序總位元組數應小於23kB。如果程序比較長，則必須採用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程序段號，不得超過N9999。如果程序段超過1萬個，可以藉助MASTERCAM中的程序編輯功能，把程序段號取消。
(7）銑床出現報警時，要根據報警號查找原因，及時解除報警，不可關機了事，否則開機後仍處於報警狀態。
採用尋邊器對刀，其詳細步驟如下：
（ 1 ） X 、 Y 向對刀
①將工件通過夾具裝在機床工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；
③改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標系中的 X 坐標值， 如 -310.300 ；
④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；
⑤改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標系中的 X 坐標值，如 -200.300 ；
⑥若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標系原點 W在機床坐標系中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ；
⑦同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標值。
（ 2 ） Z 向對刀
①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；
②將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移動主軸，讓刀具端面靠近 Z 軸設定器上表面；
改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面，直到其指針指示到零位；
⑤記下此時機床坐標系中的 Z 值，如 -250.800 ；
⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（30-20）=-310.800 。
（ 3 ）將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數 ）。
4、注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題：
（ 1 ）根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差；
（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度；
（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；
（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。
需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。
⑸ 西門子數控銑床怎麼加工出來橢圓，只要畫出來輪廓就行
圖紙有問題這樣是無法加工出來的，如果要加工橢圓需要藉助UG或者mastercam軟體編程！
⑹ 數控銑床加工零件怎麼區分是內輪廓還是外輪廓為什麼G41是逆時針G42是順時針
外形即為外輪廓，內腔即為內輪廓，數控G代碼規定：G41;銑外形順時針,銑內腔逆時針.
G42;銑外形逆時針,銑內腔順時針。
⑺ 數控銑床加工零件怎麼區分是內輪廓還是外輪廓
數控銑床銑零件怎樣區分內、外輪廓，但從抽象的概念看，工件里邊的屬內輪廓，工回件外表面的答屬外輪廓，如果是一個方體（或圓體），在方體的外部最大尺寸處加工就是外輪廓，如果方體有內腔，那麼加工內腔就是內輪廓。
有些不太好分，如，都是外輪廓，可形狀怪異，外輪廓慢慢轉到了最小尺寸的內部，但還是屬於外輪廓，有的工件更怪異，內、外輪廓相連，無法區分內和外了，所以，單憑尺寸於形狀是不好區分的，需要酌情處理，內、外輪廓只是一個概念了。
我個人感覺，不要刻意追求內、外輪廓，走刀方向是最關鍵的，順銑和逆銑及G41、G42的刀補應用才是比較重要的。
⑻ 數控銑床在加工工件時，有幾種對刀方法
數控銑床是在傳統銑床基礎上發展起來的一種新型數控裝備，與傳統銑床相比，數控銑床的加工工藝基本不變，結構也基本相似。但是數控銑床因採用數控技術，因而能加工輪廓形狀比較復雜的零件，相比傳統銑床具有零件加工適應性強的特點，比如可以加工用數學模型描述的復雜曲線零件以及三維空間曲面類零件；還具備在加工一次裝夾定位後可以進行多道工序加工零件的功能；數控銑床加工精度高，數控裝置的脈沖當量一般為0.001mm，生產自動化程度高，不但可以減輕操作者的勞動強度，還可有效避免了操作人員的操作失誤；數控銑床一般不需要使用專用夾具，在更換加工工件時只需調整數控裝置中的加工程序、裝夾工具和調整刀具數據，因此，數控銑床可以使工作效率得到明顯提高。
2、數控銑床對刀的重要性
數控銑床分為帶刀庫和不帶刀庫兩大類，其中帶刀庫的數控銑床又稱為加工中心。選用數控銑床刀具時，要根據被加工零件的幾何形狀、材料、表面質量要求、切削性能及加工餘量等選擇剛性好、耐用度高的刀具。銑刀的角度有前角、後角、主偏角、副偏角、刃傾角等，為滿足不同的加工需要，有多種角度組合型式。對於數控銑床加工而言，其加工步驟主要為工藝分析、數學計算、編程及模擬、對刀、試切、正式加工等環節。其中，保證數控銑床加工質量的一項重要環節就是對刀，這是由於數控銑床本身的加工過程是按照編製程序進行控制的，只有建立正確合理的坐標系，才能保證刀具運動軌跡的合理性，進而保證加工質量。數控銑床坐標系分為機床坐標系和機械坐標系兩種，其中機床坐標系是以機床參考點作為坐標原點建立的坐標系，而機械坐標值才是判斷刀具位置的重要依據。對於數控銑床來說，由於工件原點是一個「動」點，只有確定工件原點的機械坐標值才能夠准確地將編製程序運用到數控銑床加工之中，而想要准確地確定工件原點的機械坐標值就必須通過對刀來實現。
3、數控銑床對刀前的准備工作
3.1對刀點的確定
對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。對刀點的准確性是保證數控銑床加工精度的重要前提，因此對刀點的確定十分重要。「對刀點」又被稱為「起刀點」和「程序起點」，其確定原則一般如下：（1）對刀點要有利於程序編程；（2）對刀點位置需容易被查看，進而方便機械加工；（3）對刀點位置需容易被檢驗，進而便於提高工件的加工精度；（4）在一般情況下，對刀點採用的均是工件坐標系的原點。
3.2換刀點的確定
在數控銑床加工過程中難免遇到多刀加工，無論是自動換刀還是手動換刀，都需要確定換刀點的位置。因此，確定換刀點對於數控銑床多刀加工時的精度掌握十分重要。一般情況下，換刀點確定是以不允許碰傷刀具、夾具和工件為原則，換刀點在加工工件的輪廓外，並留有一定的安全空間。
4、卧式數控銑床多工位加工中的對刀問題
對於卧式數控銑床（設工作台沿X向、Y向移動，主軸沿Z向移動），當主軸和工作台分別回零後，工作台回轉中心將與機床參考點在水平面內的投影重合。此時工作台回轉中心到主軸軸線與主軸前端面的交點的距離為XC、YC；機床坐標系下顯示的坐標值此時為零，當主軸或工作台移動後，機床坐標系下所顯示的X、Y值就是工作台回轉中心相對機床參考點的坐標值，主軸中心相對機床原點的Z坐標值。在確定的工位，移動主軸（沿Z向移動）和工作台（沿X、Y向移動），使所選的工件原點在X向、Y向與主軸軸線重合，在Z向與主軸前端面重合，即刀位點與工件原點重合，這時工作台回轉中心在機床坐標系中的坐標值，即為該工位時工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。將此值輸入到零點偏置寄存器相應位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐標系。若使用G92指令建立工件坐標系，則刀位點也為主軸軸線與主軸前端面的交點，主軸和工作台的起始位置（程序起點）都在零點，則輸入到零點偏置寄存器的值的負值即為G92指令後的X、Y、Z坐標值。
5、數控銑床幾種對刀方法的分析比較
數控銑床加工時，對刀一般以機床主軸軸線與刀具端面的交點為刀位點。因此，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合。
5.1對刀點為圓柱孔的中心線
5.1.1採用千分表對刀。該種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求較高，該方法適用於經過鉸或鏜加工的孔，對於粗加工後的孔不宜採用該方法。
5.1.2採用尋邊器對刀。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成，兩者之間存有一個固定的電位差。當觸頭裝在機床主軸上時，工作台上的工件與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成迴路電流，使內部電路產生光、電信號。該方法與千分表對刀相比較，操作簡單，但精度較低。
5.2對刀點為兩相互垂直直線的交點
5.2.1採用碰刀方式對刀。對於精度要求不高的加工，可以採用加工時所使用的刀具直接進行碰刀對刀，該方法比較實用，但由於其產生碰刀就會在工件表面留下痕跡，進而影響到對刀精度。為避免損傷工件表面，可以在刀具和工件之間加入塞尺進行對刀，在編程計算時就應將塞尺的厚度減去。
5.2.2機外對刀儀對刀。機外對刀儀是用來測量刀具的長度、直徑和刀具形狀、角度的專業工具。用機外對刀儀還可測量刀具切削刃的角度和形狀等參數，有利於提高加工質量。在使用對刀儀時應注意以下問題：
（1）使用前要用標准對刀心軸進行校準，每次使用前要對Z軸和X軸尺寸進行校準和標定；（2）靜態測量的刀具尺寸和實際加工出的尺寸之間有一差值，靜態測量的刀具尺寸應大於加工後孔的實際尺寸，因此對刀時要考慮一個修正量，一般該修正量依靠操作者的經驗預選，一般要偏大0.01～0.05mm。
5.3刀具Z向對刀
Z向對刀一般有兩種方法：
5.3.1機上對刀：該方法是採用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機床坐標的相互位置關系。
5.3.2機上對刀配合機外刀具預調，該方法對刀精度和效率高，但投資大。
6、結語
對刀是影響數控銑床加工質量的一項重要環節，在數控銑床對刀前必須做好對刀點和換刀點的確定，進而確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。數控銑床的對刀方法有很多種，不同對刀方法有著不同特點，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合，提高加工精度，促進機械加工產業的快速發展。
⑼ 數控銑床在內輪廓加工時,刀具選擇應注意哪些問題
加工中心、數控銑床的數控系統，刀具補償功能包括刀具半徑補償、夾角補償和長度補償等刀具補償功能。
（1）刀具半徑補償（g41、g42、g40）
刀具的半徑值預先存入存儲器hxx中，xx為存儲器號。執行刀具半徑補償後，數控系統自動計算，並使刀具按照計算結果自動補償。刀具半徑左補償（g41）指刀具偏向編程加工軌跡運動方向的左方，刀具半徑右補償（g42）指刀具偏向編程加工軌跡運動方向的右方。取消刀具半徑補償用g40，取消刀具半徑補償也可用h00。
使用中需注意：建立、取消刀補時，即使用g41、g42、g40指令的程序段必須使用g00或g01指令，不得使用g02或g03,當刀具半徑補償取負值時，g41和g42的功能互換。
刀具半徑補償有b功能和c功能兩種補償形式。由於b功能刀具半徑補償只根據本段程序進行刀補計算，不能解決程序段之間的過渡問題，要求將工件輪廓處理成圓角過渡，因此工件尖角處工藝性不好，c功能刀具半徑補償能自動處理兩程序段刀具中心軌跡的轉接，可完全按照工件輪廓來編程，因此現代cnc數控機床幾乎都採用c功能刀具半徑補償。這時要求建立刀具半徑補償程序段的後續兩個程序段必須有指定補償平面的位移指令（g00、g01，g02、g03等），否則無法建立正確的刀具補償。
（2）夾角補償
（g39）
兩平面相交為夾角，可能產生超程過切，導致加工誤差，可採用夾角補償（g39)來解決。使用夾角補償(g39)指令時需注意，本指令為非模態的，只在指令的程序段內有效，只能在g41和g42指令後才能使用。
（3）刀具長度偏置（g43、g44、g49）
利用刀具長度偏置（g43、g44）指令可以不改變程序而隨時補償刀具長度的變化，補償量存入由h碼指令的存儲器中。g43表示存儲器中補償量與程序指令的終點坐標值相加，g44表示相減，取消刀具長度偏置可用g49指令或h00指令。程序段n80
g43
z56
h05與中，假如05存儲器中值為16，則表示終點坐標值為72mm。
存儲器中補償量的數值，可用mdi預先存入存儲器，也可用程序段指令g10
p05
r16.0表示在05號存儲器中的補償量為16mm。
⑽ 數控加工編程，數控銑床加工凸台外輪廓，刀具補償的應用
工件坐標系設置在工件工心，刀具為20的立銑刀。機床系統發那科，銑削加工
G17G21G40G49G90G94G80
G54G00X-60Y-60
M03S600M08
G43G00Z50H01
G43G01Z5F120
Z-5
G41G01X-45Y-35D01
G01X-45Y0
G02X-30Y15R15
G01X20Y15.578
G02X35Y0.578R15
G03X40Y你這個尺回寸沒給R25
G01Y-17.5
X30Y-27.5
X-30
X-40Y-17.5
X-55Y-2.5
G40G00X-70
X-60Y-60
G49G28Z0M08
M30
AP太大，一刀答加工不完，第二次加工時，把下刀深度改成Z-7就可以了，如果需要精加工，刀補設置的時候大於10，但不要太大，根據你的精加工餘量確定