數控切削速度跟什麼有關

① 想請教數控銑一些工藝問題 進給量和切削速度是啥關系呢

數控車床有每分進給和每轉進給兩種進給方式。分進給：刀具每分鍾沿進給方迴向切削的答距離；轉進給：當主軸每轉一轉、刀具沿進給方向切削的距離。兩者單位是毫米。
切削速度vc：你可以理解為刀具一分鍾切削的鐵屑的長度.單位是米。

② 數控加工切削參數的影響因素都有哪些

編程人員選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確地選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和效率。影響切削條件的因素有：①機床、刀具及工件的剛性；②切削速度、切削深度、切削進給率；③工件精度及表面粗糙度；④刀具預期壽命及最大生產率；⑤切削液的種類、冷卻方式；⑥工件材料的硬度計熱處理狀況；⑦工件數量；⑧機床的壽命。上述諸因素中，進給量、切削速度和切削深度為主要因素。主要就這幾點進行分析：
A、進給量的選擇
工件每轉一周，刀具沿走到方向移動的距離稱為進給量，單位為mm/r。理論上說，粗加工時，承受的是機構最大的進給量。而進給量的大小受到下面一些因素的限制：機床、刀桿、刀片、夾具的強度和剛度。精加工時主要受加工精度和表面粗糙度的限制，同時結合工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等來選擇進給量。
B、切削速度的選擇
主運動的線速度稱為切削速度，其單位是Ⅲ/s或Ⅲ/min。實際生產中，切削速度通常根據經驗來選取，粗車時一般選擇較低的切削速度，精車時則選擇較高的切削速度。此外，還要綜合考慮材料的加工性能、刀具的切削性能、工況等因素，進行合理地確定最佳切削速度。切削速度又與機床轉速相關，有計算轉換公式：
n=1000v/dⅡ
式中：d為工件直徑，所選定的轉速n應在該數控車床的轉速范圍之內。通過經驗或者上述的計算公式選取適當的加工工藝參數。
C、切削深度的確定
切削深度也就是通常所說的背吃刀量。在每次走刀時，待加工表面與已加工表面的之間的距離稱為背吃刀量，單位ⅡuⅡ。切削深度的選擇是根據車床、夾具、刀具和零件的剛度及該車床的功率來確定。在剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削用量，以減少走到次數，提高生產效率。當零件精度要求較高時，則應根據要求選取最後一道工序的加工餘量。數控車削精加工的餘量通常取0.1～0.5mm。

③ 請問數控機床中切削速度和進給速度是什麼關系

之前看過一個答案，以牛割草為例非常形象，個人做編程，一般為了加工安全和效率，都會用NCspeed模擬優化刀路和進給。

④ 數控車床轉速與切削速度與進給量關系

什麼切削速度及其計算公式
切削速度 v c

切削刃上選定點相對於工件的主運動的瞬時速度。計算公式如下

v c=( π d w n )/1000 (1-1)

式中 v c ——切削速度 (m/s) ；

dw ——工件待加工表面直徑（ mm ）；

n ——工件轉速（ r/s ）。

在計算時應以最大的切削速度為准，如車削時以待加工表面直徑的數值進行計算，因為此處速度最高，刀具磨損最快。

什麼上進給量及其計算公式
進給量 f

工件或刀具每轉一周時，刀具與工件在進給運動方向上的相對位移量。

進給速度 v f 是指切削刃上選定點相對工件進給運動的瞬時速度。

v f=fn （ 1-2 ）

式中 v f ——進給速度（ mm/s ）；

n ——主軸轉速（ r/s ）；

f ——進給量（ mm ）。
背吃刀量 a p

通過切削刃基點並垂直於工作平面的方向上測量的吃刀量。根據此定義，如在縱向車外圓時，其背吃刀量可按下式計算：

a p = （ d w — d m ） /2 （ 1-3 ）

式中 d w ——工件待加工表面直徑（ mm ）；

dm ——工件已加工表面直徑（ mm ）。

樓下的你用的 如加工鋼件時粗車一般是轉速是400-600 是多大的外圓？？？如加工鋼件時粗車一般是轉速是400-600，進給量0。2左右精車轉速800——1200進進給量是0。08——0。1就好了 你是根據什麼定出來的。沒有根據沒有數字證明 你是根據什麼定出來的？？？？？

⑤ 影響數控車床切削效率的因素有哪些

1.機床切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉速范圍、進給速度范圍之內。
2.機床—刀具—工件系統的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應使機床—刀具—工件系統不發生較大的「振顫」。如果機床的熱穩定性好，熱變形小，可適當加大切削用量。
3.刀具
刀具材料是影響切削用量的重要因素。數控機床所用的刀具多採用可轉位刀片（機夾刀片）並具有一定的壽命。機夾刀片的材料和形狀尺寸必須與程序中的切削速度和進給量相適應並存入刀具參數中去。
4.刀具材料，工件不同的工件材料要採用與之適應的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性。
5.切削速度，可切削性良好的標志是，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加工質量。較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。合理的恆切削速度、較小的背吃刀量和進給量可以得到較高的加工精度
6.冷卻液
冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質量。使用冷卻液後，通常可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機床導軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。

⑥ 數控機床的切削速度與進給速度的區別是什麼

首先一點，切削速度不是機床主軸轉速。它們之間的關系是：切削速度V=(3.14*刀具專直徑D*機床轉速屬n)/1000,單位是 米/分鍾。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。 進給速度是指工件在單位時間里相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間里刀具需要移動的距離，它們的關系是：進給速度Vf=機床轉速n*刀具齒數Z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鍾。這兩個參數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。

⑦ 數控車的切削速度與進給速度如何選擇

精加工進給量應按表面光潔度的要求選擇,光潔度要求高,就選較小的內進給量,但也有容一定限度,過小時,光潔度反而差.
粗加工時進給量的選擇應考慮:機床-刀具-工件-夾具系統的剛度、卷屑與斷屑、斷續切削時硬質合金刀片的強度等，一般切削量表中列出的時給量主要是根據剛度因素制定的。在剛度大的情況下，可根據斷屑等其他方面因素加大進給量的數值。
切削速度主要根據工件材料和刀具材料選擇，精加工時應盡量避開積屑瘤存在的切削速度區域；斷續切削時，為減少沖擊與熱應力，應適當降低切削速度。車端面的切削速度是一變值，其最大值可比車外圓適當提高.....

⑧ 數控車床中切削速度是什麼

切削三要素 主軸轉速N進給F吃刀深度a

• 一般切削速度是指刀尖處的線速度V=（3.14XDXN）/1000

• D工件直徑

• 所以毛培直徑較大時轉速要低一些。反之要高一些

⑨ 關於數控進給量與切削速度的關系請教

學習學習，有時候和實際有誤差，我都會借用NCspeed刀路優化軟體模擬優化調整，個人上機就放心多了。

⑩ 數控車床刀具切削速度和深度的影響原因都有哪些

一般影響切削速度、深度和進給率的條件有機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
上述諸因素中以數控車床刀具切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。