數控車床加工誤差是多少
你是不是吃刀量太大了！國產機床鋼性一般都不夠，你減小一點試試。我們廠國產機床加工工件誤差還都是比較小的啊！
2. 數控車床加工尺寸精度的誤差原因都有哪些
尺寸精度是指加工後的工件尺寸和圖紙尺寸要求相符合的程度。兩者不相符合的程度通常是用誤差大小來衡量。誤差包括加工誤差、安裝誤差和定位誤差。其中，後兩種誤差是與工件和刀具的定位、安裝有關，和加工本身無關。要提高加工精度減小加工誤差，首先要選擇高精度的機床，保證工件和刀具的安裝定位精度，其次主要與數控車床加工工藝有關。
工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。數控車床加工認准鈦浩機械，專業品質保障，這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
我們很多人都有這樣的經歷，就是在前一刀車削了幾毫米切深以後，發現離想要的尺寸還差幾絲或者十幾絲時，再按計劃進行下一刀切削時，發現多切了很多，尺寸可能超差了。那麼這樣的情況我們認真分析過其中的原因嗎？有人說，這可能是因為機床間隙比較大所致，而在同一進刀方向上是不會受間隙影響的，其真正原因就是彈性形變和彈性恢復。
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，我們可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，我們是沒法選擇或改變的，所以我們只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，我們往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，我們要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
6、切削要素對表面粗糙度的影響
我們知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。
刀具不是很鋒利的情況下，切深太小，甚至比刀刃厚度還小時，已經不是正常的切削了，只能屬於「刮」或「研」，所加工工件表面粗糙度會下降，工件表面出現細微白絲，好像籠罩一層白霧，所以要注意控制。
3. 數控車床加工誤差都有哪些原因造成的
1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，是沒法選擇或改變的，所以只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
6、切削要素對表面粗糙度的影響
知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。
4. 數控車床加工誤差的產生都有哪些原因
1、定位誤差。
一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工後的尺寸、位置所依據的基準稱之為工序基準。在機床上對工件進行加工時，必須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。
二是定位副製造不準確誤差。夾具上的元件不可能按基本尺寸製造得絕對准確，它們的實際尺寸（或位置）都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由於定位副製造不準確和定位副間的配合間隙引起工件最大位置變動量，稱為定位副製造不準確誤差。
2、刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免產生磨損，並由此引起工件尺寸和形狀的改變。正確的選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理的選用刀具幾何參數和切削用量，正確的採用冷卻液等，均能最大限度減少刀具和尺寸磨損。必要時還可以用補償裝置對刀具尺寸磨損進行補償。
3、車床主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸個瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的製造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等。均可提高機床主軸的回轉精度。
4、調整誤差。在機械加工每一道工序中，總要對工藝系統進行這樣和那樣的調整工作。由於調整不可能絕對准確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。
5、傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系傳動鏈中首末兩輪傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的製造和裝配誤差，以及使用過程中磨損所引起的誤差。
6、工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響別較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。
7、導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前後導軌的平行度。除了導軌本身的製造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
8、測量誤差。零件在加工時或加工後進行測量時，由於測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接測量精度。如：溫度、振動、灰塵等，其中溫度引起的測量誤差最大。
9、人員誤差。人員誤差是由測量人員主管因素和操作者技術水平所引起的誤差。測量人員對量具使用的方法不正確，對讀數值的分辨能力和對量具的調節能力不強等因素引起的測量無差。
10、工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對於機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由於剛度不足而引起的變形對加工精度的影響比較大。二是刀具的剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向的剛度很大，其變形可以忽略不計。車削直徑較小內孔時，刀桿細剛度很差，刀桿受力變形很大，對加工孔的精度有很大的影響。三是機床部件的剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡便計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件的剛度。變形與載荷不成線性關系，載入曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯後於載入曲線。
兩曲線線間所包容的面積就是載入和卸載循環中所消耗的能量，它消耗與摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載後，變形恢復不到第一次載入的起點，這說明有殘變形存在，經多次載入卸載後，載入曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘變形才逐漸減小到零。
5. 數控車床的加工標准
數控車床的加工標准有GB/T16462、GB/T18400、GB/T20957和GB/T25661四種，其具體內容如下所示：
1、GB/T16462《數控車床和車削中心檢驗條件》分為8個部分:
---第1部分:卧式機床幾何精度檢驗;
---第2部分:立式機床幾何精度檢驗;
---第3部分:倒置立式機床幾何精度檢驗;
---第4部分:線性和回轉軸線的定位精度及重復定位精度檢驗;
---第5部分:進給、速度和插補精度檢驗;
---第6部分:精加工試件精度檢驗;
---第7部分:在坐標平面內輪廓特性的評定;
---第8部分:熱變形的評定。
2、GB/T18400《加工中心檢驗條件》分為以下十個部分:
———第1部分:卧式和帶附加主軸頭機床幾何精度檢驗(水平Z 軸);
———第2部分:立式或帶垂直主回轉軸的萬能主軸頭機床幾何精度檢驗(垂直Z 軸);
———第3部分:帶水平主回轉軸的整體萬能主軸頭機床幾何精度檢驗(垂直Z 軸);
———第4部分:線性和回轉軸線的定位精度和重復定位精度檢驗;
———第5部分:工件夾持托板的定位精度和重復定位精度檢驗;
———第6部分:進給量、速度和插補精度檢驗;
———第7部分:精加工試件精度檢驗;
———第8部分:三個坐標平面上輪廓特性的評定;
———第9部分:刀具轉換和托板轉換動作時間的評定;
———第10部分:熱效應的評定。
3、GB/T20957《精密加工中心檢驗條件》分為如下十個部分:
---第1部分:卧式和帶附加主軸頭機床幾何精度檢驗(水平犣軸);
---第2部分:立式或帶垂直主回轉軸的萬能主軸頭機床幾何精度檢驗(垂直犣軸);
---第3部分:分度或連續分度的整體萬能主軸頭機床幾何精度檢驗(垂直犣軸);
---第4部分:線性和回轉軸線的定位精度和重復定位精度檢驗;
---第5部分:工件夾持托板的定位精度和重復定位精度檢驗;
---第6部分:進給量、速度和插補精度檢驗;
---第7部分:精加工試件精度檢驗;
---第8部分:三個坐標平面上輪廓特性的評定;
---第9部分:刀具轉換和托板轉換的動作時間評定;
---第10部分:熱效應評定。
4、GB/T25661《高架橫梁移動龍門加工中心》分為以下兩個部分:
———第1部分:精度檢驗;
———第2部分:技術條件。
6. 數控車床加工零件吃存有誤差
是精車還是粗車，要是粗車的話 ，就是正常的，因為切削本來就是個讓刀過程，超過機床的極限就會讓刀量大了。或者是基準刀補改反了 ，再或者就是刀不快了，因為切削3要素 上面說的很清楚，有一個要素不好，尺寸的精度就不高，建議用磨車刀，因為機械刀不是萬能的，只有車工磨的刀才是萬能的。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
「CNC」是英文（計算機數字化控制）的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件。
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。
7. 數控車床加工誤差大概有哪些原因
刀具磨損，刀具安抄裝中心高不對，對刀不準，螺紋刀安裝角度不對，加工程序錯誤，機床傳動部分間隙太大，機床剛性不好，機床構造精度不好，都會造成加工誤差。
加工誤差：加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間偏差的程度。零件加工後實際幾何參數與理想幾何參數之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。
8. 數控車床加工後的工件尺寸誤差很大是什麼情況
加工後的工件尺寸誤差很大一種可能是絲杠或絲母與車床連接松動。空走時沒有吃刀阻專力，溜板屬運行正常，加工時由於切削阻力增大，絲杠或絲母與車床連接處松動，造成加工工件尺寸漂移。緊固連接部分，故障即可消除。另一種可能是電動刀架造成。如果換刀後刀架不能自動鎖緊，切削時刀具偏離加工點，也會造成上述現象。這時應檢查刀架鎖緊裝置及刀架控制箱。
9. 數控機床加工為什麼有誤差
主軸定位誤差，刀具誤差，機構運行誤差等等。
10. 數控車床加工誤差大概有哪些原因
刀具磨損，刀具安裝中心高不對，對刀不準，螺紋刀安裝角度不對，加工程序錯誤，機床傳動部分間隙太大，機床剛性不好，機床構造精度不好，都會造成加工誤差。
加工誤差：加工誤差是指零件加工後的實際幾何參數（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數之間偏差的程度。零件加工後實際幾何參數與理想幾何參數之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。