數控立車角度怎麼編程

Ⅰ FANUC數控車床中用角度A編程怎麼用

FANUC數控車床中用角度A編程的方法：

A是角度編程；角度是看與Z的負向產生的夾角,順時針為負，逆內時針為正。A數值是從Z軸至容斜面的角度。

A的角度是按Z的正方向逆時針旋轉的度數計算的，就是從直線程序的起點向右作一條水平的輔線，從這條輔助線逆時針旋轉所展示的角度取正值，從這條輔助線順時針旋轉所展示的角度取負值。

圖1中角度A′OB的四種表示方法：

1、A-45(OA′順時針旋轉45度) 

2、A135（OA 逆時針旋轉135度） 

3、A-225（OA順時針旋轉225度）

4、A315（O A′逆時針旋轉315度）

(1)數控立車角度怎麼編程擴展閱讀：

數控車床編程指的是在數控加工領域內，給數控機床輸入特定的指令，使其完成特定軌跡或者特定形狀的加工。

車床編程加工特點：

1、快速夾緊卡盤減少了調整時間。

2、快速夾緊刀具減少了刀具調整時間。

3、刀具補償功能節省了刀具補償的調整時間。

4、工件自動測量系統節省了測量時間並提高加工質量。

5、由程序指令或操作盤的指令控制頂尖架的移動也節省了時間。

參考資料來源：網路--數控加工代碼

Ⅱ 數控車床新代系統用角度怎樣編程

Ⅲ 數控車車角度怎麼編程

G71
U（x方向吃刀量）R（退刀量）F（進給量）
G71P10
Q20
Ux方向精加工餘量
N10
G00X
…
…
…
N20
N10--N20直接編精加工走刀就行
G70
P10
Q20
G00X100
Z150

Ⅳ 數控編程裡面那個角度編程怎麼編

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度f(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於一個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間

Ⅳ 請問數控車床在編程時，加工零件的角度是怎樣計算的它的公式是什麼比如15度°，30度，45度，60度等...

60° 1:0.577
45° 1:1
30° 1:1.732
20° 1:2.747
15° 1:3.732
10° 1:5.671
算的時候按這樣的比例去算好了，公式就是三角函數中的勾股回定理：在任何一個直角三角形中，答兩條直角邊的長的平方和等於斜邊長的平方，這就叫做勾股定理。

Ⅵ 數控車床怎樣用角度A編程

角度A 是以已知的角度代替X 或Z的 坐標 刀具定位在起點坐標後，直接輸入終止專點坐標（X向或Z向任意一屬個值）和A值啊。

補充：數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果

Ⅶ 數控立式車床的編程

我是湖南省某一高校的實訓指導老師，但是不是教車床的 ，我電腦裡面只有這點資料了 ，如果有什麼可以幫的上你的，可以QQ聯系77935584

Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法
1. 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
2. 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
3. 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
4. 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
Fanuc系統數控車床常用固定循環G70-G80祥解
1. 外園粗車固定循環(G71)
如果在下圖用程序決定A至A』至B的精加工形狀,用△d(切削深度)車掉指定的區域,留精加工預留量△u/2及△w。

G71U(△d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)……
………
.F__從序號ns至nf的程序段,指定A及B間的移動指令。
.S__
.T__
N(nf)……
△d:切削深度(半徑指定)
不指定正負符號。切削方向依照AA』的方向決定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0717）指定。
e:退刀行程
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0718）指定。
ns:精加工形狀程序的第一個段號。
nf:精加工形狀程序的最後一個段號。
△u：X方向精加工預留量的距離及方向。（直徑/半徑）
△w: Z方向精加工預留量的距離及方向。
2. 端面車削固定循環(G72)
如下圖所示，除了是平行於X軸外，本循環與G71相同。

G72W（△d）R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含義與G71相同。
3. 成型加工復式循環(G73)
本功能用於重復切削一個逐漸變換的固定形式,用本循環,可有效的切削一個用粗加工段造或鑄造等方式已經加工成型的工件.

程序指令的形式如下:
A A』 B
G73U(△i)W(△k)R(d)
G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)………
…………沿A A』 B的程序段號
N(nf)………
△i:X軸方向退刀距離(半徑指定), FANUC系統參數（NO.0719）指定。
△k: Z軸方向退刀距離(半徑指定), FANUC系統參數（NO.0720）指定。
d:分割次數
這個值與粗加工重復次數相同，FANUC系統參數（NO.0719）指定。
ns: 精加工形狀程序的第一個段號。
nf:精加工形狀程序的最後一個段號。
△u：X方向精加工預留量的距離及方向。（直徑/半徑）
△w: Z方向精加工預留量的距離及方向。
4. 精加工循環(G70)
用G71、G72或G73粗車削後，G70精車削。
G70 P（ns）Q(nf)
ns:精加工形狀程序的第一個段號。
nf:精加工形狀程序的最後一個段號。
5. 端面啄式鑽孔循環(G74)
如下圖所示在本循環可處理斷削，如果省略X（U）及P，結果只在Z軸操作，用於鑽孔。

G74 R(e);
G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
e:後退量
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0722）指定。
x:B點的X坐標
u:從a至b增量
z:c點的Z坐標
w:從A至C增量
△i:X方向的移動量
△k:Z方向的移動量
△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符號一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正負符號指定刀具退刀量。
f:進給率：
6. 外經/內徑啄式鑽孔循環(G75)
以下指令操作如下圖所示，除X用Z代替外與G74相同，在本循環可處理斷削，可在X軸割槽及X軸啄式鑽孔。

G75 R(e);
G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
7. 螺紋切削循環(G76)

G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
m:精加工重復次數（1至99）
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0723）指定。
r:到角量
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0109）指定。
a:刀尖角度：
可選擇80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位數指定。
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）
△dmin:最小切削深度
本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0726）指定。
i:螺紋部分的半徑差
如果i=0,可作一般直線螺紋切削。
k:螺紋高度
這個值在X軸方向用半徑值指定。
△d:第一次的切削深度（半徑值）
l：螺紋導程（與G32）

Ⅷ 數控車床編程角度怎麼編

不用寫角度直接寫直徑和長度就行，『它是自動走出來的

Ⅸ 關於數控車床角度A值編程方法

角度A是以已知的角度代替X 或Z的 坐標 刀具定位在起點坐標後，直接輸入終止點坐標（X向或Z向任內意一個值）和A值。容

補充：數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。

Ⅹ 法拉克數控車床角度編程怎麼編

數控編程主要步驟方法：

1.程序號；（法拉克OiM系統一般默認以O開頭的四位版數值，即O0001或其他權。法拉克機床中的程序都是保留的，便於下次的再次調用。但是每一個程序號都不得重復。我們如果刪除全部程序可以按O-9999，然後按delete鍵刪除全部程序。）

2.設置零點，系統初始狀態；（建立機床坐標系以及工件坐標系）

3.快速定位至下刀點；

4.下刀；（下刀時，我們應當圓弧切入盡量避免刀具與實際輪廓的碰擦，導致工件的受傷進而影響工件的表面粗糙度。）

5.建立刀具半徑及長度補償；

6.走刀；（該部分為主要編程部分）

7.抬刀；

8.取消刀具半徑及長度補償；

9.程序結束；

主要數控編程命令:

我們在編程之前，有幾個字母應當首先理解。即F，S等等。他們是編程的基礎，這些代碼控制著機床主軸正轉的速度及進給量間接影響著工件溫度（溫度對工件的熱變形影響），對機床主軸的使用壽命也起著至關重要的影響。對工件加工精度的影響尤為重要。 一般情況：銑刀轉速為：45m?min

鑽頭轉速為：15m?min

麻花鑽轉速：8m?min

攻絲轉速為：3m?min