數控車床平行怎麼測量
1. 大型工件平行度如何測量(在機床上和下機床)
錐形凹面和上表面平行?!那還是錐形凹面嗎?
暫且理解為一段錐版面後中間是和上表權面平行的平面。這么大的面,是用立式車床加工的吧?如果是的話,可以這樣檢測:
在機床上:在刀架上吸磁力表座,裝百分表就好,最好是杠桿百分表。表針接觸凹面中心,移動刀架直到凹面邊緣,記錄百分表讀數的變化量和刀架總的移動量。工件不動,刀架向上移動50mm讓百分表表針離開凹面再向外移動刀架讓表針接觸上表面,繼續向外移動刀架直到表針離開工件,記錄讀數變化和移動量。
讀數變化除以移動量就是單位長度上的高度變化量,凹面和上表面單位長度的高度變化量相減,再折算到整個直徑上就是在這個方向上的平行度。至少要檢測兩個垂直方向上的平行度。
下了床子就比較麻煩一點,需要有一個足夠大的檢測平台才可以。還需要橫臂加長的高度尺和磁力表座、百分表。方法和上面講的類似,只不過移動要靠人工
2. 怎麼測量車床主軸徑向跳動量 合軸向竄動量要詳細點的
請問樓主的主軸是裝復在機制床上的,還是光一根主軸來測其軸向和徑向跳動??
如果是裝在機床上的,用百分表安在主軸上,轉下主軸,看百分表的跳動就好了。。軸向的就把百分表放在橫溜板上,表頭頂住主軸的端面。。轉主軸,看其偏轉。。
如果單單檢驗一根主軸,也要看主軸的大小,比較小的主軸可以放在V型鐵上,放上百分表,轉動主軸就可以。。
大一點的。。可以放在偏擺儀上檢驗。。道理一樣的。。
3. 我買了一台數控車床不知道怎麼調平,使水平尺調大梁和刀台水平不一致怎麼調呀,水平不平對什麼有影響
針對復你的敘述我有幾點制疑問1:數控車的型號(如果是20以下的床子不用穩)2「Z向100MM X端小0.12MM」這句的意思是車一根10mm的軸有大小頭嗎?:3:斷面槽刀加工完後有震紋肯定是中心高高嗎?
1:調水平前先檢查水平儀是否正常(放在平台上前後左右轉方向看水泡指示差多少,如果差太多需調整)
2:若果你的機床是斜床需要裝上水平條再調,如果是工具車則盡量在導軌上調。
3:機床調水平的關鍵在於機床底角是否與地面真正接觸,就是說假如你的機床有四個底角不可三個接觸地面,一個懸空。
4:機床移動時萬不可吊裝主軸,絲杠等部位,這都是關系機床精度的東西。
5:水平不好短時間內不會影響加工精度,用時間長了機床龍骨會變形,到那時會出什麼問題,就不好說了。
如果還有疑問加QQ:908376832
4. 數控車床的主軸錐孔是直孔,怎麼查主軸軸線與導軌的平行度
錐孔是錐孔,直孔是直孔。車床的主軸錐孔是直孔,什麼意思?一般檢測車床回與導軌答的平行度,應在在車床的錐孔里裝上一個與錐孔錐度相同模數的測試棒。測試棒的前端是一個與錐柄同軸的圓棒,然後在車床的托板上吸上百分表,將百分表打在圓棒上,(分別測量圓棒的上面和側面,)然後移動托板,就可以測量出車床主軸與車床導軌的平行度了。
5. 數控機床的反向偏差及定位精度如何測定補償
目前數控機床位置精度的檢驗通常採用國際標准ISO230-2或國家標准GB10931-89等。同一台機床,由於採用的標准不同,所得到的位置精度也不相同,因此在選擇數控機床的精度指標時,也要注意它所採用的標准。數控機床的位置標准通常指各數控軸的反向偏差和定位精度。對於這二者的測定和補償是提高加工精度的必要途徑。
一、反向偏差
在數控機床上,由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件(如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等)的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在,造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差,通常也稱反向間隙或失動量。對於採用半閉環伺服系統的數控機床,反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度,從而影響產品的加工精度。如在G01切削運動時,反向偏差會影響插補運動的精度,若偏差過大就會造成「圓不夠圓,方不夠方」的情形;而在G00快速定位運動中,反向偏差影響機床的定位精度,使得鑽孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時,隨著設備投入運行時間的增長,反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加,因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。
【反向偏差的測定】
反向偏差的測定方法:在所測量坐標軸的行程內,預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準,再在同一方向給予一定移動指令值,使之移動一段距離,然後再往相反方向移動相同的距離,測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為七次),求出各個位置上的平均值,以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。金屬加工內容不錯,值得關注。在測量時一定要先移動一段距離,否則不能得到正確的反向偏差值。
測量直線運動軸的反向偏差時,測量工具通常采有千分表或百分表,若條件允許,可使用雙頻激光干涉儀進行測量。當採用千分表或百分表進行測量時,需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長,因為測量時由於懸臂較長,表座易受力移動,造成計數不準,補償值也就不真實了。若採用編程法實現測量,則能使測量過程變得更便捷更精確。
例如,在三坐標立式機床上測量X軸的反向偏差,可先將表壓住主軸的圓柱表面,然後運行如下程序進行測量:
N10G91G01X50F1000;工作台右移;
N20X-50;工作台左移,消除傳動間隙;
N30G04X5;暫停以便觀察;
N40Z50;Z軸抬高讓開;
N50X-50:工作台左移;
N60X50:工作台右移復位;
N70Z-50:Z軸復位;
N80G04X5:暫停以便觀察;
N90M99;
需要注意的是,在工作台不同的運行速度下所測出的結果會有所不同。一般情況下,低速的測出值要比高速的大,特別是在機床軸負荷和運動阻力較大時。低速運動時工作台運動速度較低,不易發生過沖超程(相對「反向間隙」),因此測出值較大;在高速時,由於工作台速度較高,容易發生過沖超程,測得值偏小。
回轉運動軸反向偏差量的測量方法與直線軸相同,只是用於檢測的儀器不同而已。
【反向偏差的補償】
國產數控機床,定位精度有不少>0.02mm,但沒有補償功能。對這類機床,在某些場合下,可用編程法實現單向定位,清除反向間隙,在機械部分不變的情況下,只要低速單向定位到達插補起始點,然後再開始插補加工。插補進給中遇反向時,給反向間隙值再正式插補,即可提高插補加工的精度,基本上可以保證零件的公差要求。
對於其他類別的數控機床,通常數控裝置內存中設有若干個地址,專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時,數控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值,對坐標位移指令值進行補償、修正,使機床准確地定位在指令位置上,消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。
一般數控系統只有單一的反向間隙補償值可供使用,為了兼顧高、低速的運動精度,除了要在機械上做得更好以外,只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入,因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。
對於FANUC0i、FANUC18i等數控系統,有用於快速運動(G00)和低速切削進給運動(G01)的兩種反向間隙補償可供選用。根據進給方式的不同,數控系統自動選擇使用不同的補償值,完成較高精度的加工。
將G01切削進給運動測得的反向間隙值A。
輸入參數NO11851(G01的測試速度可根據常用的切削進給速度及機床特性來決定),將G00測得的反向間隙值B。
輸入參數NO11852。金屬加工內容不錯,值得關注。需要注意的是,若要數控系統執行分別指定的反向間隙補償,應將參數號碼1800的第四位(RBK)設定為1;若RBK設定為0,則不執行分別指定的反向間隙補償。G02、G03、JOG與G01使用相同的補償值。
二、定位精度
數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度,是數控機床有別於普通機床的一項重要精度,它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響,尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一台數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度,所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
【定位精度的測定】
目前多採用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析,利用激光干涉測量原理,以激光實時波長為測量基準,所以提高了測試精度及增強了適用范圍。檢測方法如下:
安裝雙頻激光干涉儀;
在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學測量裝置;
調整激光頭,使測量軸線與機床移動軸線共線或平行,即將光路預調準直;
待激光預熱後輸入測量參數;
按規定的測量程序運動機床進行測量;
數據處理及結果輸出。
【定位精度的補償】
若測得數控機床的定位誤差超出誤差允許范圍,則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表,手動輸入機床CNC系統,從而消除定位誤差,由於數控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點,所以手動補償需要花費較多時間,並且容易出錯。
現在通過RS232介面將計算機與機床CNC控制器聯接起來,用VB編寫的自動校準軟體控制激光干涉儀與數控機床同步工作,實現對數控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償,其補償方法如下:
備份CNC控制系統中的已有補償參數;
由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序,並傳送給CNC系統;
自動測量各點的定位誤差;
根據指定的補償點產生一組新的補償參數,並傳送給CNC系統,螺距自動補償完成;
重復進行精度驗證。
根據數控機床各軸的精度狀況,利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能,合理地選擇分配各軸補償點,使數控機床達到最佳精度狀態,並大大提高了檢測機床定位精度的效率。
定位精度是數控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床,但是隨著設備投入使用時間越長,設備磨損越厲害,造成機床的定位誤差越來越大,這對加工和生產的零件有著致命的影響。採用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行准確測量和補償,可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響,提高機床的定位精度,使機床處於最佳精度狀態,從而保證零件的加工質量。
6. 如何檢驗數控車床的工作精度
摘要:檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後,實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗,但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能,而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗,以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置,並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時,應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝,以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件,以避免刀具與螺釘發生干涉,也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取,並應記錄下來,推薦的切削參數如下: 1、切削速度:鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量:約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度:所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次,外形尺寸減少,孔徑增大,當用於驗收檢驗時,建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致,以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用,其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時,在進行新的精切試驗前,應進行一次薄層切削,以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工,用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行,但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格,見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成: (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面,"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近,直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面,因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數: (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座,邊長為「m」,高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許,可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言,為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差,測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗,如果測量為非連續性的,則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時,應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去: (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度,兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的,但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍,切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同,第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑,第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定,當使用鑄鐵件時,可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時, 每齒進給量近似為0. 12 mm,切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能,在切削時,與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差: (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性,並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定,精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響,而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。
7. 五軸數控機床的定位精度如何測量是否有測量精度標准
以我經驗來看復:
1。單軸定位精製度一般情況下都還是蠻好的。當然還是要測下基本的平行度,圓度。
2,測插補精度,兩軸插補(兩軸圓度插補)。三軸插補,四軸插補精度,即高速下的曲面精度。這裡面最關鍵的是重力軸,立式的是Z軸,卧式的是Y軸,沒幾家機床廠做得好的,比如大連,沈陽機床都沒做好。一到曲面,就不行了。
3。至於精度標准,國標肯定不行。國際標準的話,國內好像還沒見過達到的。
關鍵還是在你用來做什麼。
8. 數控車床怎麼控制平行度
數控車床控制平行度的方法:
如果加工工件的直徑如果不是很大,小批量的活,可以用專刀具來屬切割實現平行度,如果粗糙度達不到要求,再用砂紙磨磨。
平行度指兩平面或者兩直線平行的程度,指一平面(邊)相對於另一平面(邊)平行的誤差最大允許值。平行度評價直線之間、平面之間或直線與平面之間的平行狀態。其中一個直線或平面是評價基準,而直線可以是被測樣品的直線部分或直線運動軌跡,平面可以是被測樣品的平面部分或運動軌跡形成的平面。
9. 怎麼檢測數控機床的精度
機床技術性能的指標最終可歸結為加工精度和生產效率兩大項,其中加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面質量和機床的精度保持性。工件的精度和表面粗糙度由機床、刀具、夾具、切削條件、操作者等諸多方面決定,但就機床方面來說,由於機床某些運動部件的磨損變形、振動,使機床的精度逐漸降低,機床的精度在一定程度上反映了機床的綜合技術狀態,下面簡單介紹下機床精度的檢測方法:
一、什麼是機床精度指數
精度指數是將設備各項精度的檢查實測值和規定的允差值,在測定項數內通過公式計算而得出的,是評價機床有形磨損造成各部件之間相互位置變動的一個重要數據,機床精度的檢驗包括對機床的幾何精度和工作精度的檢驗。
二、機床精度指數包括哪些數據
幾何精度是機床不運轉時部件間相互位置主要零件的形狀精度、位置精度。主要包括:①導軌的直線度;②工作檯面的平行度;導軌和部件之間的垂直度;④主軸回轉中心線的徑向跳動和軸向竄動;⑤主軸中心與其他對應構件中心的同軸度;⑥回轉工作台的分度精度等。
三、機床精度指數對工件的影響
機床的幾何精度對加工零件的幾何精度有直接影響,因此它是評定機床精度的主要指標。對於通用機床國家已規定檢驗標准,如普通車床的幾何精度國家標准規定了十五項檢驗標准,其主要檢驗項目如下:主軸錐孔軸線的徑向跳動將帶錐柄的檢驗棒插入主軸錐孔中,百分表固定在溜板上,使百分表的測頭頂在檢驗棒的表面上,旋轉主軸進行檢測。
四、提高機床精度有哪些優勢
機床設備的精度直接影響了設備的質量,在製造設備時採用改進工藝強化措施可以降低設備的磨損,所以依據磨損情況修復或製造都應採用表面強化工藝進行強化。使用機床過程中,要加強質量評價工作及時准確地調整配合,合理潤滑保持密封,就能時刻處於高性能狀態,從而大幅度的提高生產效率。
以上就是數控機床設備精度檢測方法,合理安排工藝可以降低企業的綜合生產成本。