數控T0105怎麼對刀
㈠ 數控車床對刀操作步驟
數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，專同時考慮刀具的不同尺寸對屬加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。(1)一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以z向對刀為例說明對刀方法，見圖5-24。
刀具安裝後，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿x向退刀，將右端面與加工原點距離n輸入數控系統，即完成這把刀具z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。（2）
機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間x及z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖5-25所示。（3）自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值
㈡ 誰知道數控車床對刀時用T指令對刀的步驟
1、開始前需要進行回零操作，完成後把需要用的刀具裝到刀塔上，如下圖。
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回零的必要性
回零准點是數控機床的重要功能之一，能否正確地返回基準點，將會影響到產品的加工質量。簡單地說，回參考點是為了每次上電開機後，在機床上建立一個唯一的坐標系。
回零失敗的原因：
1、接近開關壞了。在回參考點的過程中，雖然機床撞了回零擋塊，但無信號變化，則回零失敗。解決的辦法是更換接觸開關。
2、回零時未在該停的位置上停下來，則位控環或零脈沖有問題。圍繞零脈沖的接收問題，檢查接收故障所在。
3、回零不準參考點。這主要是由於回零的接觸開關擋塊松動變化了。檢查緊固接觸開關即可。
參考資料來源：網路-回零
㈢ 操作數控車床怎樣對刀
用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。
用外圓車刀先試內車一外容圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
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操作數控車床的相關要求規定：
1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。
2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。
㈣ 廣州數控車床的980T系統對刀步驟是怎樣的
名詞解釋：
一、980T對刀過程
1、對1號刀（把一號刀設為基準刀），遠離工件換刀
[程序]——錄入方式——T0100——按[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵
對Z軸：[手動]方式——車Z軸端
一、980T對刀過程
1、對1號刀（把一號刀設為基準刀），遠離工件換刀
[程序]——錄入方式——T0100——按[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵
對Z軸：[手動]方式——車Z軸端面，X軸方向退出Z方向不變——[錄入]方式——G50[輸入]鍵——Z0.0[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵。
對X軸：[手動]方式——車X軸端面，Z軸方向退出X方向不變，移動到安全位置停主軸，測量外徑——[錄入]——G50[輸入]鍵——X外徑值 [輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵。
2、對2號刀：
[程序]——[錄入]——T0200——按[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵
對Z軸：[手動]方式——刀尖碰Z軸端面，碰到即停，——[刀補]——[錄入]——游標移止102處，——輸入Z0.0按[輸入]鍵。
對X軸：[手動]方式——刀尖碰X軸端面，碰到即停，——[刀補]——[錄入]——游標移止102處，——輸入X軸外徑值，按[輸入]鍵。
3、對3、4號刀的過程與2號刀相同，只是要把游標移至103，104處。
4、檢查對刀是否正確：
[程序]——[錄入]——T0202——按[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵
——輸入X30，Z0.0——按[輸入]鍵——再按[循環啟動]鍵
注意： 1、在對2、3、4號刀時，輸入值時要加小數點，如測量X外徑是28，但輸入時要輸入28.0，否則對刀失敗。
2、對螺紋刀時，先對X軸，再將Z軸退出，向X軸進1個絲，再對Z軸，這樣對刀較准確。
3、對刀後不能使用手動換刀鍵，否則對刀失敗，刀補被清除。
二、980T中途崩刀，重新對刀和中途加工是辦法。
1、重新對刀：磨好刀具安裝好後，清除刀補再一次對刀即可，若為基準刀崩刀，在程序里改成T0101在[刀補]101處輸入方法同非基準刀。
2、中途加工方法：在編輯方式下，把游標移到所要加工的程序下，然後再手動方式下轉動主軸，開冷卻液，最後進入自動方式，按[循環啟動]加工。
三、980T刀補的修改
由於第一次對刀誤差，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，修改方法：
1、絕對坐標輸入法：根據大減小，小加大的原則，在「001~004「處修改，如：2號切刀切槽直徑大了0.1mm，而在002處是 X3.8，可輸入X3.7，減少2號刀補。
2、相對坐標法：如上例：2號刀X軸刀補可輸入U-0.1，即可。
說明書上的，寫得比較清楚
㈤ 數控車床如何對刀
有三個方法可以進行鑽頭對刀（我想主要是X方向上的對刀問題吧！！版）
第一：就是用肉眼權來看準工件的中心，主軸不動，然後讓鑽頭靠近！！
第二；就是先用中心鑽先對工件中心鑽個小孔！中心鑽是數控加工中心上用來鑽端面孔的一種
刀具，在數控中心上吧鑽好小孔的工件裝夾在數控車床上，然後就將車床上用的麻花鑽
慢慢靠近小孔用這種方法可以做到！這種方法比第一種對刀精度要高很多
第三：就是車床上面還有其他刀具，如車外圓車刀，就以外圓車刀為基準，車外圓端面，保持X
方向不變，Z方向退刀，這時看一下這把刀X方向的機械坐標為X1（一定是機械坐標),
你用卡尺測量的外圓車刀的X值為X2（直徑值），就計算鑽頭在工件中心的機械坐
標，計算方法：X=X1-X2/2，然後在用手輪的方式將鑽頭移動刀這個機械坐標值，在鑽
頭進行對刀的刀具號裡面直接輸入0，再點擊軟鍵盤上的「測量」，這樣就對好了
希望我的回答能夠給你幫助！！！希望你採納我的答案
㈥ 數控車床怎麼對刀
數控車床對刀有關的概念和對刀方法
（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的
運行的終點。
（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
X坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的Z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。
㈦ 數控機床對刀詳細的過程
方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。
1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。
所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:
一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；
二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；
三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。
3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。
而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。
採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。
4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。
與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。
與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。
5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。
在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。
在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。
(7)數控T0105怎麼對刀擴展閱讀
例子如下：
例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。
對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。
㈧ 數控車床對刀的操作過程
數控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法。
1、試切對刀的操作步驟：
(1)選擇機床的手動操作模式;
(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;
(3)停主軸，測量出工件的外徑值;
(4)選擇機床的MDI操作模式;
(5)按下「off set sitting」按鈕;
(6)按下屏幕下方的「坐標系」軟鍵;
(7)游標移至「G54」;
(8)輸入X及測量的直徑值;
(9)按下屏幕下方的「測量」軟鍵;
(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;
(8)數控T0105怎麼對刀擴展閱讀
數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。
數控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。
參考鏈接：數控工作室-數控機床網路-數控機床（自動化機床）