為什麼數控車牙要十多刀呢

Ⅰ 廣州數控車床，980tdb我用G76車螺紋，為什麼第一刀車特別多幾乎一刀到位！請問是什麼原因

最小背吃刀量就是在車螺紋時的最小切削深度（單邊）,在g76第一行用q表示專.牙高就是螺紋牙頂到牙低屬之間的距離,計算方法：0.65乘以螺距.在g76第二行用p表示.最大背吃刀量就是最大切削深度（單邊）,在g76第二行用q表示.

Ⅱ 數控車床車牙轉速和刀數

關鍵要看什麼材料，外螺紋還是內螺紋，然後才決定多少刀車好！

Ⅲ 數控車床車螺紋為何要多次吃刀

這是車工工藝的問題
粗車可以切削1.5mm
這是第一刀
第二刀相應減少
多次吃刀是因為一刀車出來的羅紋精度不能達到工藝要求
工件容易變形
車刀容易磨損
所以分幾次走刀

Ⅳ 數控車床車螺紋顫刀（震刀）是什麼原因

螺紋刀中心高不對，調整中心高，允許低5絲以內，不允許高。螺紋刀偏角不內對，跟刀容桿，刀片和裝夾有關系。

工件強度不夠，如果比較細或者比較長，應採用一夾一頂來增加末端強度，螺紋終點靠近夾頭，所以強度高不會有顫紋。

刀具與材料選擇不當；切削量過大；刀具磨損發鈍導致阻力過大等等。

螺紋車刀分為內螺紋車刀和外螺紋車刀兩大類，從機械製造初期使用的需要手工磨的焊接刀頭的螺紋車刀、高速鋼材料磨成的螺紋車刀、高速鋼梳刀片式的螺紋車刀及機夾式螺紋車刀等，機夾式螺紋車刀是目前被廣泛使用的機夾式螺紋車刀，機夾式螺紋車刀分為刀桿和刀片兩部分；

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車床振刀原因，主要集中在以下幾個方面：

夾持力不夠或夾持方法不對；

工件太薄或細長承受力不行；

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能；

按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

Ⅳ 數控車牙是不是幾刀都可以

數控車螺紋是需要看材質軟硬，車刀硬度，然後決定車的次數。只要不超過螺紋小徑，可以分多刀車削

Ⅵ 數控車m30牙 為什麼 牙深超過了 理論小徑 要多了切0.8mm 牙刀是切3.5螺距的 實

原因簡單咯，主要有兩個。
第一，零件和刀具在切削中因受力導致彎曲變形專，實際切屬削深度比編程值要小——俗稱讓刀。這是難以避免的。
第二，國標規定的螺紋牙頂和牙底其實都是平的，而你的螺紋刀刀尖可能是相當尖銳的，所以就必須切入深度更大，才能達到實際規定的螺紋牙形(也就是螺紋中徑合格)。當然這時螺桿最小直徑已經小於小徑，會削弱螺桿強度剛度，且底部尖銳，應力集中更加嚴重，螺紋的承載力差。

你碰到的情況是螺紋加工的常見現象。一般車削螺紋，理論小徑通常只作參考，不能當真的——你別把它當回事。螺紋是否合格，以檢具檢驗為准

Ⅶ 數控車床加工螺紋為什麼要進行多

在機器和部件中，螺紋零件廣泛用來聯接和傳動。螺紋是在圓柱和圓錐表面上沿螺旋線形成的具有相同剖面形狀的連續凸起（牙）。螺紋加工方法較多，通常在在車床和銑床上加工。
螺紋的種類有多種：固定螺距螺紋和變螺距螺紋，單線螺紋和多線螺紋，外螺紋和內螺紋等。利用數控車床在原有螺旋線上進行螺紋加工的對刀方法是螺紋累零件加工的常用方法之一。車削加工是機械加工中應用最為廣泛的方法之一，主要用於回轉類零件的加工，車床是完成車削加工的裝備。車削加工的主運動通常是工件的旋轉運動，進給運動通常由刀具的直線移動來實現。螺紋加工是車床的基本功能之一。
數控車床加工螺紋零件的步驟 ：
在數控車床中加工螺紋時，其加工進給不是採用機械傳動鏈實現的，而是通過主軸編碼器數控系統進給驅動裝置進給電機絲桿刀架刀具來實現螺紋加工。數控系統依據檢測到的主軸旋轉信號，控制電動機的進給，實現車螺紋所要求的比例關系，切削出符合要求的螺紋。為此應解決3個問題：首先主軸轉一圈，刀架帶動螺紋車刀在z向精確地移動一個螺距t；其次螺紋加工一般要經過多次切削才能完成，為了防止亂扣，每次進刀的位置必須相同；最後切削多頭螺紋時，應能精確分度。為解決這3個問題，數控車床是採用增量式光電編碼器為主軸脈沖發生器，安裝於車床的主軸箱內，由主軸經過齒輪或同步齒形帶驅動，實現1：1的傳動。主軸旋轉時，編碼器與主軸同步旋轉，同時發出與主軸轉角相對應的脈沖信號，發出的這個信號是控制螺紋加工時刀具運動的重要信號。增量式光電編碼器是一種將角位移轉換成對應數字脈沖信號，集感測器和模數轉換於一體的數字式測角儀，其輸出的脈沖信號均為ttl電平，可與計算機介面電路兼容，增量式光電編碼器主要由光電盤、光電元件、聚光鏡以及發光源等組成。
光電元件a和b錯開90°安裝，當光電盤旋轉一個節距時，在光源照射下，光電元件a和b得到波形輸出，為具有90°相位差的正弦波，經放大整形a相和b相可得到具有90°。相位差的輸出方波。數控系統根據a相和b相的相位關系判別編碼器的旋轉方向，從而獲得車床主軸的旋轉方向。c相產生的脈沖作為基準脈沖，稱為零位脈沖。編碼器旋轉一圈，在固定位置c相產生一個零位脈沖，此脈沖信號可作為螺紋多次切削加工的同步控制信號。車削螺紋時，主軸轉一圈，編碼器c相產生一個零位脈沖同步信號，在每次開始進刀切削前，掃描c相同步信號。數控系統檢測到c相信號到來時開始切削，否則處於等待狀態。這樣就保證每次切削的初始位置在被加工工件圓周的某一定點位置上，防止了多次切削亂扣現象發生。
對多頭螺紋的切削，可以將a相信號與c相信號結合起來進行多頭的分度。設主軸轉一圈a相輸出n個脈沖，若切削k頭螺紋，則按n/k分度。其具體實施是，第一條螺紋以c相信號作為切削開始點切削完成後，切削第二條螺紋時，掃描到c相信號後，再接著掃描a相信號的第n/k個脈沖，以此位置作為第二條螺紋的切削開始依次類推，切削k條螺紋時，依據c相信號和a相的（k一1）·（n/k）個脈沖處作為切削開始點，直到k條螺紋全部切削完成。
主軸脈沖發生器與主軸同步旋轉，數控系統可根據螺紋導程t和主軸脈沖信號，控制刀具在z方向進給，以確保主軸轉一圈，刀具在z向進給一個螺距，其原理是將對應主軸每轉的編碼器a相脈沖數n與對應螺距t所需的進給脈沖當量數l的比值n/l（由數控系統計算）作為計數常數，存入計數器中。車削螺紋時主軸旋轉，數控系統每接受到主軸編碼器送來的（n/l）值個a相脈沖，就發出一個進給脈沖，使刀具沿z方向進給燈l，這樣就實現了主軸轉一圈，螺紋車刀精確地z向進給一個螺距。數控車床進行螺紋加工時。
車床主軸以某一固定速度帶動工件旋轉，數控系統根據螺紋切削工藝流程首先將刀架移動到某一固定坐標位置，然後發出x方向切削進給命令開始螺紋加工工作循環。
循環第1步：刀架沿x方向進給到達切削位置。此時z向伺服控制器等待由主軸編碼器發來的零脈沖同步信號，刀架的x、z伺服控制器均處於電氣鎖零定位狀態刀架靜止不動。
第2步：cnc收到主軸編碼器零位脈沖，z向伺服控制器立即起動刀架，按數控系統發來的由主軸編碼器a、b脈沖和螺距及螺紋長度計算出的z向進給運動速度和位移量，進行螺紋切削加工。
第3步：到達螺紋長度坐標時，z向伺服立即制動停止，同時x向伺服驅動刀架快速退出。
第4步：z向伺服驅動刀架退回到加工起始坐標位置，准備進入下一工作循環。為獲得較高螺紋加工精度，一般需進行多次循環。每一循環中四點的z坐標不變，x坐標依次遞增一個該循環的切削深度增量。零位脈沖同步目的在於保證使各循環螺紋切削的刀具切入點保持一致。
利用數控車床加工螺紋零件，在保證加工零件精準度的同時可以成倍提高加工效率，數控車床在對螺紋零件加工時可以代替傳統車床。

Ⅷ 數控車床車螺紋時螺紋刀會爆刀~！有什麼因素造成的~！

車削螺紋是用走刀箱的絲桿，將大拖板箱上的【開合螺母】合上來帶動大拖板內箱的，短的螺紋在車容完第一刀後，一般都開反車將拖板箱退回再進第二刀。這樣是不會亂牙的。 但是，若在螺桿很長時，需將開合螺母提起，手動快速退回拖板箱時，有岀現亂牙情況。但不是全都會出現。在車床絲桿牙距與你所車工件牙距成整數倍時不會出現這種情況。例如：絲桿牙距為12mm時，你所車工件牙距為0,5 ， 1 ，1,5， 2， 3， 4， 6mm時， 若工件牙距與車床絲桿牙距不成整數倍時，不能動開合螺母，必須開反車退回拖板箱再走笫二刀。否則亂牙

Ⅸ 數控車床車牙時牙刀怎麼選擇

現在我們乾的大多數是統一螺紋，也就是牙型角是60°的三角形連接螺紋，還有30°的梯版形螺紋權等。
在螺紋加工中，選擇刀片也是很重要的，刀片也有很多種類，例如有全牙型的和通用型的，全牙型的它就是專用型的了，就只能幹這種螺紋，不過通用型的它就能適應很多加工要求。例如M30*2的螺紋你用通用型的刀片也行，同時刀片也可能能加工M30*3，M30*4的螺紋，只要你不要超過刀片加工最大螺距的尺寸就行了