數控沖切次數怎麼計算的

Ⅰ 廣州數控車床關於g73代碼中的循環次數如何計算

車削的最大外圓減去最小外徑=總切削量，然後跟據你的刀具來決定一刀切幾毫米，循環次數就出來了

Ⅱ 數控車G73總退刀量怎麼計算

I;（毛坯直徑 減 精車x最小值）除以2
T：一般取0就行

加分吧

Ⅲ 數控G71里循環次數怎麼來定

這是復合型循環，循環幾次，看你從多大車到多了，定的每一刀進多少了，比如是直經二十車到十，你定一刀直經走0.5，就要走二十次，走一個，就十次，

Ⅳ 數控車床螺紋切削復合循環G76中 r倒角量是怎麼計算的

螺距是多少？刀尖角度是多少？
G76是螺紋復合循環指令：（用此指令要知道螺距、刀尖角度、螺紋加工長度）
G76 P（m）（r）（a） Q（△dmin） R（d）；
G76 X（U）_ Z（W）_ R（i） P（k） Q（△d） F（I） ；
X：螺紋終點X 軸絕對坐標（單位：mm）；
U：螺紋終點與起點X 軸絕對坐標的差值（單位：mm）；
Z：螺紋終點Z 軸的絕對坐標值（單位：mm）；
W：螺紋終點與起點Z 軸絕對坐標的差值（單位：mm）；
m：螺紋精車次數00～99 (單位：次) ，必須輸入2 位數。m 指令值執行後保持有效，並把系統參數P'27 的值修改為m。未輸入m 時，以系統參數P'27的值作為精車次數。螺紋精車時沿編程螺紋軌跡切削，第一次精車切削量為d ，其後的精車切削量為0，用於消除切削時機械應力（俗稱讓刀）造成的欠切，提高螺紋精度和表面質量；
r：螺紋退尾寬度00～99（單位：0.1×L，L 為螺紋螺距），必須輸入2 位數。r 指令值執行後保持有效，並把系統參數P'28的值修改為r。未輸入r 時，以系統參數P'28 的值作為螺紋退尾寬度。螺紋退尾功能可實現無退刀槽的螺紋加工，系統參數P'28 定義的螺紋退尾寬度對G92 指令也有效；
a：刀尖角度，取值：00、29、30、55、60、80，單位：度（°），必須輸入2 位數。a指令值執行後保持有效，並把系統參數P'29 的值修改為a。未輸入a 時，以系統參數P'29的值作為螺紋牙的角度。
△dmin：螺紋粗車時的最小切削量（單位：0.001mm，無符號，半徑值）。當（ n - n −1）×△
d＜△dmin時，以△dmin作為本次粗車的切削量，即：本次螺紋切深為（ n −1×△d+△dmin）。
設置△dmin 是為了避免由於螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削量過小、粗車次數過多。Q（△dmin）執行後，指令值△dmin 保持有效，並把系統參數P'30的值修改為△dmin（單位：0.001 mm）。未輸入Q（△dmin）時，以系統參數P'30的值作為最小切削量；
d：螺紋精車的切削量，R（d）執行後，指令值d 保持有效，並把系統參數P'31的值修改。未輸入R（d）時，以系統參數P'31 的值作為螺紋精車切削量；
i：螺紋錐度，螺紋起點與螺紋終點X 軸絕對坐標的差值（單位：mm，半徑值）。未輸入i 時，系統按i=0（直螺紋）處理；
k：螺紋牙高，螺紋總切削深度（單位：0.001mm，半徑值、無符號）。未輸入k 時，系統報警；
△d：第一次螺紋切削深度（單位：0.001mm，半徑值、無符號）。未輸入△d 時，系統報警；
F：公制螺紋螺距。F 指令值執行後保持有效，加工公制螺紋可以省略輸入F（I），系統以當前保持的公制螺紋螺距作為F值；
I：英制螺紋每英寸的螺紋牙數。I 指令值執行後不保持，每個加工英制螺紋的程序段都必須輸入。

Ⅳ 數控機床怎麼設置循環次數

FANUC，E有這個功能。在加工件數里設置。具體看你機床有沒有這種功能了。

Ⅵ 怎樣計算數控子程序調用次數

M98（調用代碼）p。。。。（被調用的子程序號）L（調用次數）或K（調用次數）
調用次數的指令根據系統類型的不同而不同

Ⅶ 數控宏程序怎麼看程序運行次數

宏程序的運行次數，和你設置的參數有關的
例如加工一個橢圓，一般都是用角度來計算版的，你設置的增量加入為權1度，那麼一個整橢圓則要360次
關鍵就是你的增量數值和你的初始值，目標值
次數=（目標值-初始值）/增量值

Ⅷ 數控車床的切削用量如何計算

（1）切抄削速度
切削速度襲是影響表面質量的重要因素之一。主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產生積屑瘤，而低速和高速就不產生積屑瘤。
（2）進給量
降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm。

Ⅸ 數控車螺紋轉速和切削量是怎樣計算的

小直徑轉速可以大點，大直徑轉速要低點，而且要考慮刀具夾具等因素合理設置，具體轉速你也可以根據相同直徑的孔或者圓柱的切削速度近似計算，切削量不能太大，一般一刀只車幾十絲，精車留十絲就足夠了，前幾刀切削用量可以大點，最後一刀切削用量要小。大直徑大螺距的轉速要慢，小直徑小螺距的轉速可以快點。數控編程螺紋的進給速度F就是指螺紋的導程（螺距），公制螺紋和英制螺紋道理一樣，只是數值轉換成公制的就可以按公制編程了。

另附FANUC系統數控車床螺紋切削指令
G32 X F ；
G32 Z F ;(X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一程序段走刀，和G01路線相似，一個程序段一個動作）

G92 X Z F ;
X ;
X ;（X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬於單一循環走刀，一程序段有進刀、車削、退刀、返回四個動作）

G76是螺紋切削復合循環，一個程序段多個動作，直到車削到X和Z終點結束，格式和含義如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車餘量，半徑值）
第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
說明：m:精加工重復次數（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；
α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工餘量；
X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；
i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；
k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；
Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；
f：螺紋導程。
第二種格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 為螺紋終點坐標值；
U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；
I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；
K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；
D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；
F ：指令螺紋導程；
A ：為螺紋牙型角。

Ⅹ 數控車床，G73指令，總退刀量和退刀次數怎麼算

總退刀量就是最大餘量的意思（半徑值）。
退刀次數是錯誤的說法，回應該是粗車次數，也就是答粗車分多少刀車完。
在毛坯上找到X方向餘量最大的位置，算出餘量的半徑值，就是總退刀量了。
確定一個合理的切深，用總退刀量除以切深，就得到粗車次數了。