機械製造胡過程包括哪些階段

A. 機械設計製造的基本過程的第三階段是什麼

機械設計製造的基本過程一般可分為：1、資料准備階段，這個階段主要是收資版，按照項目合同做工權程方案；2、初步設計計算，這個階段主要是按照項目合同，參照國內外標准，進行計算和出圖，再經過審核，做方案的結構細化。3、做項目研發，樣機測試階段，這段時間主要是尋找問題，提高項目質量。4、批量生產階段。這段時間主要是按照項目合同要求和標准規定做驗收。
一個項目的成敗第三階段很重要，問題如果不能在這個階段找出並做技術升級，後階段就會失敗。
企業搞項目必須是和經濟效益相關聯。第三階段沒有控制好，產品的質量就不能保證，消耗就會增高。

B. 機械產品的製造過程分為哪三個階段

一般為毛坯生產、機械加工、組對裝配三個階段。

C. 什麼是機械製造，它包括哪些過程

機械製造指從事各種動力機械、起重運輸機械、農業機械、冶金礦山機械、化工機械、紡織機械、機床、工具、儀器、儀表及其他機械設備等生產的工業部門。機械製造業為整個國民經濟提供技術裝備,其發展水平是國家工業化程度的主要標志之一。 製造過程（1）產品設計 產品設計是企業產品開發的核心，產品設計必須保證技術上的先進性與經濟上的合理性等。 產品的設計一般有三種形式，即：創新設計、改進設計和變形設計。創新設計（開發性設計）是按用戶的使用要求進行的全新設計；改進設計（適應性設計）是根據用戶的使用要求，對企業原有產品進行改進或改型的設計，即只對部分結構或零件進行重新設計；變形設計（參數設計）僅改進產品的部分結構尺寸，以形成系列產品的設計。產品設計的基本內容包括：編制設計任務書、方案設計、技術設計和圖樣設計。 （2）工藝設計
工藝設計的基本任務是保證生產的產品能符合設計的要求，制定優質、高產、低耗的產品製造工藝規程，制訂出產品的試制和正式生產所需要的全部工藝文件。包括：對產品圖紙的工藝分析和審核、擬定加工方案、編制工藝規程、以及工藝裝備的設計和製造等。 （3） 零件加工
零件的加工包括坯料的生產、以及對坯料進行各種機械加工、特種加工和熱處理等，使其成為合格零件的過程。 極少數零件加工採用精密鑄造或精密鍛造等無屑加工方法。通常毛坯的生產有鑄造、鍛造、焊接等；常用的機械加工方法有：鉗工加工、車削加工、鑽削加工、刨削加工、銑削加工、鏜削加工、磨削加工、數控機床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的熱處理方法有：正火、退火、回火、時效、調質、淬火等；特種加工有：電火花成型加工、電火花線切割加工、電解加工、激光加工、超聲波加工等。只有根據零件的材料、結構、形狀、尺寸、使用性能等，選用適當的加工方法，才能保證產品的質量，生產出合格零件。 （4）檢驗
檢驗是採用測量器具對毛壞、零件、成品、原材料等進行尺寸精度、形狀精度、位置精度的檢測，以及通過目視檢驗、無損探傷、機械性能試驗及金相檢驗等方法對產品質量進行的鑒定。 測量器具包括量具和量儀。常用的量具有鋼直尺、捲尺、游標卡尺、卡規、塞規、千分尺、角度尺、百分表等，用以檢測零件的長度、厚度、角度、外圓直徑、孔徑等。另外螺紋的測量可用螺紋千分尺、三針量法、螺紋樣板、螺紋環規、螺紋塞規等。 常用量儀有浮標式氣動量儀、電子式量儀、電動式量儀、光學量儀、三坐標測量儀等，除可用以檢測零件的長度、厚度、外圓直徑、孔徑等尺寸外，還可對零件的形狀誤差和位置誤差等進行測量。 特殊檢驗主要是指檢測零件內部及外表的缺陷。其中無損探傷是在不損害被檢對象的前提下，檢測零件內部及外表缺陷的現代檢驗技術。無損檢驗方法有直接肉眼檢驗、射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷等，使用時應根據無損檢測的目的，選擇合適的方法和檢測規范。 （5） 裝配調試
任何機械產品都是由若干個零件、組件和部件組成的。 根據規定的技術要求,將零件和部件進行必要的配合及聯接, 使之成為半成品或成品的工藝過程稱為裝配。將零件、組件裝配成部件的過程稱為部件裝配；將零件、組件和部件裝配成為最終產品的過程稱為總裝配。裝配是機械製造過程中的最後一個生產階段，其中還包括調整、試驗、檢驗、油漆和包裝等工作。 常見的裝配工作內容包括： 清洗、聯接、校正與配作、平衡、驗收、試驗 。 （6）入庫
企業生產的成品、半成品及各種物料為防止遺失或損壞，放入倉庫進行保管，稱為入庫。 入庫時應進行入庫檢驗，填好檢驗記錄及有關原始記錄；對量具、儀器及各種工具做好保養、保管工作；對有關技術標准、圖紙、檔案等資料要妥善保管；保持工作地點及室內外整潔，注意防火防濕，做好安全工作。

D. 機械製造工藝過程應包括哪些內容什麼叫工序為什麼要劃分工序

在生產過程中，凡是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。其他過程則稱為輔助過程。
工藝過程又可分為：鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配等工藝過程。。「機械製造技術基礎」課只研究機械加工工藝過程和裝配工藝過程。

工序是指一個（或一組）工人在一個工作地（如一台機床）對一個（或若干個）勞動對象連續完成的各項生產活動的總和。它是組成生產過程的最小單元。若干個工序組成工藝階段。

劃分工序：是為了控制好質量，提高工作效率，降低成本。

E. 機械工藝過程一般劃分為那幾個階段

就機械零件抄的工藝過程可以分為以下幾個階段：1、備料（包括鋸床下料、鑄造、鍛造、焊接毛坯等），2、鉗工檢驗、劃線，3、粗加工（粗車、刨床、銑床），4、半成品檢驗，5、精加工（精車，精磨，電火花加工，線切割等），6、表面處理，（法蘭、鍍鉻，磷化等）7、成品檢驗、做標記標簽，8、入庫待用。機械裝配工藝還要復雜些，要看設備的復雜系數來編制工藝過程。

F. 機械產品的製造過程分為哪幾個階段試述每個階段分別想解決什麼問題

兩個過程，一個是毛坯製作，另一個是機加工，中間穿插熱處理。

G. 機械產品製造過程一般分為哪3個階段

模具製造，毛坯鑄造，精加工

H. 機械設計過程通常分為哪幾個階段，各階段的主要內容是什麼

機械設計過程通常可分為以下幾個階段：
1.產品規劃 主要工作是提出設計任務和明內確設計要求。
2.方案容設計 在滿足設計任務書中設計具體要求的前提下，由設計人員構思出多種可 行方案並進行分析比較，從中優選出一種功能滿足要求、工作性能可靠、結構設計可靠、結 構設計可行、成本低廉的方案。
3.技術設計 完成總體設計、部件設計、零件設計等。
4.製造及試驗 製造出樣機、試用、修改、鑒定。

I. 機械繫統設計的過程包括哪些階段

機械繫統設計的一般過程包括產品規劃、系統技術設計和製造銷售三個階段。
1、產品規劃
①根據產品發展規劃和市場需要提出設計任務書，或由上級主管部門下達計劃任務書。
②調查研究，進行市場調查，收集技術情報和資料，掌握外部環境條件，預測市場趨勢。
③進行可行性研究，包括技術研究和費用預測，對市場前景、投資環境、生產條件、生產規模、生產組織、成本與效益等進行全面的分析研究，提出可行性研究報告。
④系統計劃，明確設計任務、目的和要求，搞清外部環境的作用和影響，制訂系統開發計劃。
2、系統技術設計
(1)總體設計
分析和確定系統目的與要求，選擇工作原理，設計總體方案，對可行的各候選方案進行分析比較，確定最佳系統方案，並進行總體布置設計，必要時應針對所選方案進行試驗研究(前期試驗)。
(2)技術設計
分系統進行子系統的選型和設計，計算和確定主要尺寸，繪制部件裝配圖和總圖，必要時進行試驗研究(中期試驗)。
(3)工作圖設計
繪制全部零件工作圖，編寫各種技術文件和說明書。
(4)鑒定和評審
對設計進行全面的技術、經濟評價，分析內部系統對周圍環境的作用和影響。
3、製造銷售
(1)樣機試制及樣機試驗(後期試驗)
(2)樣機鑒定和評審
(3)改進設計
對不能滿足系統要求的技術、經濟指標進行分析，根據樣機鑒定和評審意見修改和完善。
(4)小批試制
對單件生產的產品，經修改、試驗、調整後，投入運行考核，並在運行中不斷改進和完善。
對大量生產的產品，通過小批試制進一步考核設計的工藝性，並不斷修改和完善設計，同時進行工藝裝備的准備工作。
(5)定型設計
完善全部工作圖、技術文件和工藝文件。
(6)銷售
對於前期試驗和中期試驗，可部分或全部使用機械繫統模擬分析的虛擬樣機技術，這對縮短開發周期，減小開發成本都大有好處。
(7)產品使用
產品進入使用領域後還可能會暴露一些問題，一般經修改後，產品的設計就日臻完善。
(8)產品報廢與回收
產品達到使用壽命(或經濟壽命)後，不能繼續使用或失去迸一步的使用價值，就必須進行報廢處理，對於產品中有回收利用價值的部分經處理後可以進行再製造。這就要求在產品方案設計階段就要考慮回收利用的問題，進行全生命周期設計。

J. 機械製造包含哪些製造過程

（1）產品設計
產品設計是企業產品開發的核心，產品設計必須保證技術上的先進性與經濟上的合理性等。 產品的設計一般有三種形式，即：創新設計、改進設計和變形設計。創新設計（開發性設計）是按用戶的使用要求進行的全新設計；改進設計（適應性設計）是根據用戶的使用要求，對企業原有產品進行改進或改型的設計，即只對部分結構或零件進行重新設計；變形設計（參數設計）僅改進產品的部分結構尺寸，以形成系列產品的設計。產品設計的基本內容包括：編制設計任務書、方案設計、技術設計和圖樣設計。
（2）工藝設計
工藝設計的基本任務是保證生產的產品能符合設計的要求，制定優質、高產、低耗的產品製造工藝規程，制訂出產品的試制和正式生產所需要的全部工藝文件。包括：對產品圖紙的工藝分析和審核、擬定加工方案、編制工藝規程、以及工藝裝備的設計和製造等。
（3） 零件加工
零件的加工包括坯料的生產、以及對坯料進行各種機械加工、特種加工和熱處理等，使其成為合格零件的過程。 極少數零件加工採用精密鑄造或精密鍛造等無屑加工方法。通常毛坯的生產有鑄造、鍛造、焊接等；常用的機械加工方法有：鉗工加工、車削加工、鑽削加工、刨削加工、銑削加工、鏜削加工、磨削加工、數控機床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的熱處理方法有：正火、退火、回火、時效、調質、淬火等；特種加工有：電火花成型加工、電火花線切割加工、電解加工、激光加工、超聲波加工等。只有根據零件的材料、結構、形狀、尺寸、使用性能等，選用適當的加工方法，才能保證產品的質量，生產出合格零件。
（4）檢驗
檢驗是採用測量器具對毛壞、零件、成品、原材料等進行尺寸精度、形狀精度、位置精度的檢測，以及通過目視檢驗、無損探傷、機械性能試驗及金相檢驗等方法對產品質量進行的鑒定。 測量器具包括量具和量儀。常用的量具有鋼直尺、捲尺、游標卡尺、卡規、塞規、千分尺、角度尺、百分表等，用以檢測零件的長度、厚度、角度、外圓直徑、孔徑等。另外螺紋的測量可用螺紋千分尺、三針量法、螺紋樣板、螺紋環規、螺紋塞規等。 常用量儀有浮標式氣動量儀、電子式量儀、電動式量儀、光學量儀、三坐標測量儀等，除可用以檢測零件的長度、厚度、外圓直徑、孔徑等尺寸外，還可對零件的形狀誤差和位置誤差等進行測量。 特殊檢驗主要是指檢測零件內部及外表的缺陷。其中無損探傷是在不損害被檢對象的前提下，檢測零件內部及外表缺陷的現代檢驗技術。無損檢驗方法有直接肉眼檢驗、射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷等，使用時應根據無損檢測的目的，選擇合適的方法和檢測規范。
（5） 裝配調試
任何機械產品都是由若干個零件、組件和部件組成的。 根據規定的技術要求,將零件和部件進行必要的配合及聯接, 使之成為半成品或成品的工藝過程稱為裝配。將零件、組件裝配成部件的過程稱為部件裝配；將零件、組件和部件裝配成為最終產品的過程稱為總裝配。裝配是機械製造過程中的最後一個生產階段，其中還包括調整、試驗、檢驗、油漆和包裝等工作。 常見的裝配工作內容包括： 清洗、聯接、校正與配作、平衡、驗收、試驗 。
（6）入庫
企業生產的成品、半成品及各種物料為防止遺失或損壞，放入倉庫進行保管，稱為入庫。 入庫時應進行入庫檢驗，填好檢驗記錄及有關原始記錄；對量具、儀器及各種工具做好保養、保管工作；對有關技術標准、圖紙、檔案等資料要妥善保管；保持工作地點及室內外整潔，注意防火防濕，做好安全工作。