鋁鎂系列的鋁合金的焊接性怎麼樣

① 哪種壓鑄鋁鎂合金焊接性好

推薦AC7A(ZL302)或YZAlMg5Si1.
AC7A(含鎂3．5%～5%)合金的耐蝕性，特別是對海水的耐蝕性好，容易進行陽極氧化而得到美版觀的薄膜。在鋁權鎂系合金中，它是伸長率最大、切削性也好的合金。但熔化、鑄造比較困難。AC7A鋁合金耐腐蝕、韌性、陽極化性能好，鑄造性能差，用於架線、配件船舶零件、把手、雕刻坯料、辦公器具及飛機電器安裝用品等。相當於中國的ZL302。

② 鋁合金的焊接性能怎麼樣選怎樣的焊接方法

難點是氧化層，陰極破碎。

小量的，交流鎢極氬弧焊

大量的，脈沖氣保焊。

③ 鋁合金的焊合性能為什麼比鎂合金好

由於鎂合金具有密度和熔點低 ,熱導率、電導率及熱膨脹系數大 ,化學活性強 ,易氧化且氧化物的熔
點高等特點 ,使鎂合金的焊接必須解決以下一系列問題 :
(1) 粗晶 鎂的熔點低 ,熱導率高 ,焊接時需採用大功率的焊接熱源 ,焊縫及近縫區易產生過熱、晶粒長大、結晶偏析等現象 ,降低了接頭性能。
(2) 氧化與蒸發 鎂的氧化性極強 ,易同氧結合 , 在 焊 接 過 程 中 易 形 成 MgO , MgO 熔 點 高(2 500 ℃),密度大 (3. 2 g Π cm- 3) ,易在焊縫中形成細小片狀固態夾渣 ,不僅嚴重阻礙焊縫成形 ,也降低焊縫性能。鎂在焊接高溫下 ,還易與空氣中的氮化合生成鎂的氮化物 ,氮化鎂夾渣也會導致焊縫金屬的塑性 下 降 , 使 接 頭 性 能 變 壞。鎂 的 沸 點 不 高 ( 1100 ℃),在電弧高溫下很易蒸發。
(3) 薄件的燒穿與塌陷 在焊接薄件時 ,由於鎂合金熔點較低 ,而氧化鎂的熔點很高 ,兩者不易熔合 ,焊接操作時難以觀察焊縫的熔化過程。溫度升高 ,熔池的顏色也沒有顯著變化 ,極易產生燒穿和塌陷現象。
(4) 熱應力和裂紋 鎂及鎂合金熱膨脹系數較大 ,約為鋼的 2 倍 ,鋁的 1. 2 倍 ,在焊接過程中易引起較大的焊接應力與變形。鎂易與一些合金元素(如 Cu、Al 、Ni 等) 形成低熔點共晶體 (如 Mg - Cu 共晶點溫度為 480 ℃,Mg- Al 共晶點溫度為 430 ℃,Mg-Ni 共晶點溫度為 508 ℃),脆性溫度區間較寬 ,易形成熱裂紋。研究發現 ,當 w (Zn) > 1 %時會提高熱脆性 ,並可能導致焊接裂紋。在鎂中加入 w (Al) ≤10 % ,可細化焊縫晶粒 ,改善焊接性。含少量 Th 的鎂合金具有良好的焊接性 ,無裂紋傾向。
(5) 氣孔 焊鎂時易產生氫氣孔 ,氫在鎂中的溶解度也是隨溫度的降低而急劇減小。
(6) 鎂及其合金在空氣環境下焊接時易氧化燃燒 ,熔焊時需用惰性氣體或焊劑保護。

④ 鋁鎂系列鋁合金焊接性0。好還是差

你好，鋁合金的可焊性極差，乙炔氧氣焊的可能性基本沒有，只能使用氬弧焊和手工電焊。一般方法如下：
1、鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應採用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過「陰極清理」作用，去除氧化膜。氣焊時，採用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者採用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要「陰極清理」。
2、鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗於熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗於金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量採用能量集中、功率大的能源，有時也可採用預熱等工藝措施。
望採納，謝謝。

⑤ 5052鋁板的焊接性能怎麼樣

5052鋁板為AL-Mg系合金鋁板，鎂是5052合金鋁板中主要的合金元素，是應用最廣的一種防銹鋁，這種合金的強度高，特別是具有抗疲勞強度:塑性與耐腐蝕性高，不能熱處理強化，在半冷作硬化時塑性尚好，冷作硬化時塑性低，耐腐蝕好，焊接性良好，可切削性能不良，可拋光。

鋁--鎂合金還含有少量的錳，鉻，鈹，鈦等。合金中的錳除少量固溶外，大部分形成MnAl6。在5052鋁板中鉻的作用與錳相似，提高抗應力腐蝕開裂能力，提高基體金屬和焊縫強度，降低焊接裂紋傾向，但其含量一般不超過0.35%。鋁及鋁合金擠壓棒材(≤150mm,H112、T6、O態)標准:GB/T3880-2006特性及適用范圍:① 5052屬於Al-Mg系合金,使用范圍廣泛,特別是建築業離不開此合金，是最有前途的合金。耐蝕性好，焊接性優良，冷加工性較好，並具有中等強度。

5052的主要合金元素為鎂，具有良好的成形加工性能、抗蝕性、焊接性，中等強度，用於製造飛機油箱、油管、以及交通車輛、船舶的鈑金件，儀表、街燈支架與鉚釘、五金製品、電-器外殼等。② AL-Mn系合金，是應用最廣的一種防銹鋁，這種合金的強度高，特別是具有抗疲勞強度:塑性與耐腐蝕性高，不能熱處理強化，在半冷作硬化時塑性尚好，冷作硬化時塑性低，耐腐蝕好，焊接性良好，可切削性能不良，可拋光。用途主要用於要求高的可塑性和良好的焊接性，在液體或氣體介質中工作的低載荷零件，如油箱，汽油或潤滑油導管，各種液體容器和其他用深拉製作的小負荷零件:線材用來做鉚釘。

⑥ 鋁鎂的焊接工藝及技巧

鋁鎂合金焊縫中的氣孔主要是由氫引起的。氫的來源有:焊絲和板材中溶解的氫及 其表面氧化膜吸附的結晶水；氬氣中的氫和濕氣；焊接時由於保護不好空氣中的氫和水氣進入焊 接熔池等。氫在鋁的熔點溫度下溶解度發生突變，並隨溫度增加而急增。鋁鎂合金在焊接時，焊 縫中能否產生氣泡首先取決於溶入氫的濃度，在溶入氫的濃度小於0.69 cm/100g 時，形成氣泡 的可能性極小。但在實際焊接過程中，由於某些因素控制不嚴，在電弧高溫作用下，溶解於鋁中 氫的濃度就會大於0.69 cm/100g，此時氣孔的產生主要取決於結晶速度：當結晶速度快到恰好 抑制了氣泡的形成，則氫只能飽和固溶於焊縫金屬中，而不以氣泡形式逸出，氣孔就會發生；當 結晶速度足夠慢，已形成的氫氣泡來得及逸出焊縫溶池時，也不會形成氣孔；當結晶速度正好使 氣泡能夠形成而來不及逸出時便產生氣孔。其次鋁鎂合金的導熱性強，在同樣的工藝條件下其熔 合區的冷卻速度是鋼的4~7倍，不利於氣泡的浮出，實際冷卻條件下是非平衡狀態。實際生產中 發現鋁鎂合金對氫的溶解度較大，對氣孔的敏感性比純鋁低，出現的氣孔比較少。 弧柱氣氛中水分弧柱空間總是或多或少存在一定數量的水分，尤其在潮濕季節或濕度大的環境里進行焊接時，由 弧柱氣氛中的水分分解產生的氫，溶入過熱的熔融金屬中，是焊縫氣孔產生的主要原因。 弧柱氣氛中的氫形成焊縫的氣孔還與其在鋁鎂合金中溶解度的變化特性有關，如圖3-1所示。在 平衡狀態下，氫的溶解度沿圖中的實線發生變化，在凝固點時可從0.69 mL/100g 突降到 0.036mL/100g，相差約20倍（在鋼中只差不到2倍），這就是形成氣孔的重要原因之一。況且鋁鎂 合金的導熱性很強，在同樣的工藝條件下，熔合區的冷卻速度是高強鋼的4~7倍，不利於氣泡的 浮出，更易促使形成氣孔。而在實際的冷卻條件下是非平衡狀態，溶解度變化沿a 間溶解度差所造成的氣泡數量雖然不多，但可能來不及逸出，而在上浮途中被「擱淺」，形成粗大而孤立的「皮下氣孔」；同樣，若 冷卻速度較小，從a 到b』氣孔雖然多一些，但可能來得及聚合浮出，在凝固點時，由於溶解度 突變 c』)，伴隨著凝固過程可在結晶的枝晶前沿形成許多微小氣泡，枝晶晶體的交互生長致使氣泡的生長受到限制，並且不利於浮出，因而可沿結晶的層撞線形成均布形式的 小氣孔，稱為「結晶層氣孔」。 不同的合金系統，對弧柱氣氛中水分的敏感性不同，純鋁對氣氛中水分最為敏感。Al-Mg 合金含 Mg 量增高，氫的溶解度和引起氣孔的臨界分壓PH2均隨之增大，因而對吸收氣氛中水分不太敏感。 相比起來，僅對氣氛中水分而言，同樣焊接條件下，純鋁焊縫產生氣孔的傾向要大些。 不同的焊接方法，對弧柱氣氛中水分的敏感性也是不同的。TIG 或MIG 焊接時氫的吸收速率和吸 收數量有明顯差別。在MIG 焊接時，焊絲是以細小熔滴形式通過弧柱而落入熔池，由於弧柱溫度 最高，且熔滴比面積很大，熔滴金屬顯然最有利於吸收氫；而TIG 焊接時，主要是熔池金屬表面 與氣體氫反應，因其比表面積小和熔池溫度低於弧柱溫度，吸收氫的條件不如MIG 焊時有利。同 時，MIG 焊的熔池深度一般大於TIG 焊時深度，也不利於氣泡的浮出。所以，MIG 焊焊接時，在 同樣的氣氛條件下，焊縫氣孔傾向要比TIG 焊時大些。 氧化膜中水分在正常的焊接條件下，對於氣氛中的水分已經盡量加以限制，這時，焊絲或工件的氧化膜中所吸 附的水分將是生產焊縫氣孔的主要原因。而氧化膜不緻密、吸水性強的鋁合金，要比氧化膜緻密 的純鋁具有更大的氣孔傾向。這是因為鋁鎂合金的氧化膜是由Al2O3和MgO 所構成，而MgO 越多， 形成的氧化膜越不緻密，因而更容易吸附水分。 MIG焊接時，焊絲表面氧化膜的作用將具有重要意義。MIG 焊接時，由於熔深較大，工件端 部的氧化膜迅速熔化掉，有利於氧化膜中水分的排除，坡口氧化膜對焊縫氣孔的影響就小得多了。 焊絲表面氧化膜的清理情況對焊縫含氫量的影響是比較大的， Al-Mg 合金焊絲，則其影響更顯 著。實踐表明，在嚴格限制弧柱氣氛水分的MIG 焊接條件下，用Al-Mg 合金焊絲比用純鋁焊絲時 具有較大的氣孔傾向。 TIG 焊接時，在熔透不足的情況下，母材坡口根部未除凈的氧化膜中所吸附的水分，常常是產生 焊縫氣孔的主要原因。這種氧化膜不僅提供了氫的來源，而且能使氣泡聚集附著。在剛剛形成熔 池時，如果坡口附近的氧化膜未能完全熔化而殘存下來，則氧化膜中水分因受熱而分解出氫，並 在氧化膜上萌生出氣泡；由於氣泡是附著在殘留氧化膜上，不容易脫離浮出，而且還因氣泡是在 熔化的早期形成的，有條件長大，所以常常造成集中形式的大氣孔。這種氣孔在焊縫根部有未熔 合是就更嚴重。坡口端部氧化膜引起的氣孔，常常沿著熔合區原坡口邊緣分布，且內壁呈氧化色 彩，是其重要特徵。由於Al-Mg 合金比純鋁更容易形成疏鬆而吸水性強的厚氧化膜，所以Al-Mg 合金比純鋁更容易產生這種集中形式的氧化膜氣孔。為此，焊接鋁鎂合金時，焊前必須特別仔細 地清理坡口端部的氧化膜。 順便提到，母材表面氧化膜也會在近縫區引起「氣孔」，主要發現於Al-Mg 合金氣焊的條件下， 實際上用氣焊火焰沿板表面加熱一道後，也能看到這種現象。這種「氣孔」往往以表面密集的小 顆粒狀的「鼓泡」形式呈現出來，也可認為是「皮下氣泡」。關於這種「氣孔」的產生機理，還 沒有比較合理的解釋。 材料特性由於液態鋁在高溫時能吸收大量的氫，冷卻時氫在其中的溶解能力急劇下降，在固態時又幾乎不 溶解氫，致使原來溶於液態鋁的氫大量析出，形成氣泡。同時，因鋁及鋁合金密度小、導熱性很 強，不利於氣泡的逸出，因此，鋁及鋁合金焊接易產生氣孔。此外，鋁鎂合金化學活潑性強，表 面極易形成熔點高的氧化膜Al2O3和MgO，由於MgO 的存在，形成的氧化膜疏鬆且吸水性強，這 就更難避免焊縫中產生密集氣孔。用TIG 焊，雖然負半周瞬間氬離子對氧化膜具有「陰極霧化」 作用，但並不能去除氧化膜中的水分，因而鋁鎂合金焊接比純鋁具有更大的氣孔傾向。 氬氣的流量與純度氬氣的流量是影響熔池保護效果的一個重要參數。流量過小，氬氣挺度不夠，排除周圍空氣能力 弱，保護效果差。但是流量過大，不僅浪費氬氣，而且會引起噴出氣流層流區縮短，紊流區擴大， 將空氣捲入保護區，反而降低了保護效果，使焊縫易產生氣孔。這一點在現場施焊時，往往被忽 視。因此，必須選擇合適的氬氣流量。氬氣流量與噴嘴直徑大小有關。氬氣的純度對焊接質量也 有較大的影響。氬氣純度低、雜質多，可增加弧柱氣氛中氫的含量，同時也降低「陰極霧化」效 焊接工藝焊件坡口准備、組對方式和焊接工藝參數的選擇對防止氣孔產生至關重要。焊件組對時根部留有 間隙，可使氧化膜有效地暴露在電弧作用范圍內。改變焊接參數可影響氣體逸出和溶入熔池條件。 焊接速度過慢，熔池保留時間長，增加氫的溶入量；焊接速度較快，易產生未焊透和未熔合缺陷。 實踐證明，採用較快的焊接速度，並配以較大的焊接電流，可有效防止氣孔的產生。增大焊接電 流不僅能保證根部熔合，而且能增加電弧對熔池的攪拌作用，有利於根部氧化膜中氣泡的浮出， 從而減少氣孔的產生。 焊接操作技術掌握熟練的操作技能也是防止氣孔的一個重要環節。鋁鎂合金管道現場焊接位置一般為全位置焊 接，施焊時金屬熔池所處空間位置不斷改變，操作難度較大。但焊槍與工件表面後傾角不能隨熔 池位置的改變而任意改變。若夾角過小，其內側產生紊流，外側則氬氣挺度不夠，氣體保護熔池 效果差。水平管仰焊接頭部位可採用交叉接頭法，以避免接頭部位產生密集氣孔。此外，鎢極伸 出長度過長、電弧過長或不穩等，都可能造成保護氣體的污染而使焊縫產生氣孔。 其它影響因素除上述因素外，還應注意環境因素等方面的影響。在高濕度的環境下，焊絲或輸氬管內壁易吸附 結晶水。因此，環境相對濕度愈低愈好。環境溫度低於5C 施焊時要預熱。

⑦ 鋁合金的焊接性能

可以選用適合新手的鋁焊接方法，在網上搜索「威歐丁焊接之WE53低溫鋁焊焊接操作視頻」詳細了解其焊接工作原理及焊接視頻

⑧ 鎂合金焊接性能怎麼樣

焊接1mm厚度的鎂合金不會燒穿的，它的焊接工藝和鋁合金的焊接工回藝類似，只是鎂合金的答前期處理會稍微細節一些，重點是焊接材料的選擇，如果是1毫米厚度的鎂合金可以選用1.6或者2.0直徑的WEWELDING33M鎂合金焊絲焊接，焊接操作視頻可以參考威歐丁33M的焊絲焊接鎂合金視頻。
關於焊接厚度的問題，依照個人的手法和焊接設備來說，一般好手是可以焊接0.6毫米的鋁合金，如果通過專用的餓焊接設備，比如可以10A起弧的穩定鋁焊機可以焊接0.5MM左右，鎂合金焊接材料及設備的運用可以與威歐丁焊接探討。

⑨ 鋁合金的焊接性怎麼樣

鋁合金的可焊性極差，乙炔氧氣焊的可能性基本沒有，只能使用氬弧焊和手工電焊。

鋁合金的焊接方法：
1、鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應採用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過「陰極清理」作用，去除氧化膜。氣焊時，採用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者採用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要「陰極清理」。
2、鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗於熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗於金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量採用能量集中、功率大的能源，有時也可採用預熱等工藝措施。
3、鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需採取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。生產中可採用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。在耐蝕性允許的情況下，可採用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據生產經驗，當含硅5%~6%時可不產生熱裂，因而採用SAlSi條（硅含量4.5%~6%)焊絲會有更好的抗裂性。
4、鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很低，支撐熔池困難，容易焊穿。
5、鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。
6、合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。
7、母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。
8、 鋁為面心立方晶格，沒有同素異構體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來細化晶粒。 焊接方法 幾乎各種焊接方法都可以用於焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。氣焊和焊條電弧焊方法，設備簡單、操作方便。氣焊可用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。焊條電弧焊可用於鋁合金鑄件的補焊。惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金厚板可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛（氬氣或氬/氦混合氣）

⑩ 鋁合金焊接性

焊接類書籍大部分有介紹，不好操作，常用的是氣焊和鎢極氬弧焊
以下為轉載
鋁及鋁合金焊接時具有以下特性：
1、鋁的強氧化能力 鋁和氧的化學結合力很強，常溫下表面就能被氧化而生成一層厚度為0.1~0.2μm的Al2O3薄膜，Al2O3的熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點（660℃），而且體積質量大，約為鋁的1.4倍。焊接過程中，Al2O3薄膜會阻礙熔化金屬之間良好結合，形成夾渣，並且還會吸附水分，在焊縫中產生氣孔。
2、較大的熱導率和比熱容 鋁及鋁合金的熱導率和比熱容約比鋼大1倍，焊接過程中大量熱量被迅速傳導到基體金屬內部，因此消耗更多的熱量。
3、熱裂傾向大 鋁及鋁合金的線脹系數約為鋼的2倍，凝固時的體積收縮率達6.5%。因此，焊接時具有一定的熱裂傾向。
4、容易形成氣孔 氮不溶於液態鋁，鋁也不含碳。因此，焊接鋁及鋁合金時在焊縫中不會產生N氣孔和CO氣孔，只可能產生氫氣孔。
氫在液態鋁中的溶解度為0.7mL/100g，而在660℃凝固溫度時，氫的溶解度突然降至0.04mL/100g，使原來溶於液態鋁中的氫大量析出，形成氣泡。同時，鋁和鋁合金的的密度小，氣泡在熔池中的上升速度較慢，加上鋁的導熱性強，熔池冷凝快，因此，上升的氣泡往往來不及退出而留在焊縫中成為氣孔。
5、接頭不等強度 鋁及鋁合金的熱影響區由於受焊接熱循環作用而發生軟化，強度降低，使接頭與母材金屬無法達到等強度。工業純鋁及非熱處理強化鋁合金的強度約為母材金屬的75%~100%；熱處理強化鋁合金的接頭強度較小，只有母材金屬的40%~50%。
6、焊穿 鋁及鋁合金從固態轉變為液態時，無明顯的顏色變化，所以不易判斷母材金屬溫度，施焊時常會因溫度過高無法察覺而導至燒穿。