焊接性標準是什麼

『壹』 焊接標准

焊接質量標准

1、焊接質量 GB6416-1986 影響鋼熔化焊接頭質量的技術因素

2、焊接質量 GB6417-1986 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明

3、焊接質量 TJ12.1-1981 建築機械焊接質量規定

4、焊接質量 JB/ZQ3679 焊接部位的質量

5、焊接質量 JB/ZQ3680 焊縫外觀質量

6、焊接質量 CB999-1982 船體焊縫表面質量檢驗方法

7、焊接質量 JB3223-1983 焊條質量管理規程

8、2005年廢止的焊接標准 GB/T 12469-1990 焊接質量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級

(1)焊接性標準是什麼擴展閱讀：

焊絲選用要考慮的順序如下：

①根據被焊結構的鋼種選擇焊絲 對於碳鋼及低合金高強鋼，主要是按「等強匹配」的原則，選擇滿足力學性能要求的焊絲。對於耐熱鋼和耐候鋼，主要是側重考慮焊縫金屬與母材化學成分的一致相似，以滿足耐熱性和耐腐蝕性等方面的要求。

②根據被焊部件的質量要求（特別是沖擊韌性）選擇焊絲 與焊接條件、坡口形狀、保護氣體混合比等工藝條件有關，要在確保焊接接頭性能的前提下，選擇達到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。

③根據現場焊接位置對應於被焊工件的板厚選擇所使用的焊絲直徑，確定所使用的電流值，參考各生產廠的產品介紹資料及使用經驗，選擇適合於焊接位置及使用電流的焊絲牌號。

『貳』 有哪些焊接國家標准

焊接質量標准：

1、焊接質量 GB6416-1986

影響焊接接頭質量的技術因素：本標准適用於壓力容器、鋼結構專、起重機械屬起重設備、船舶、工程機械、運輸設備等。但是對於特定的產品，沒有必要考慮所有的技術因素。

2、焊接質量 GB6417-1986

本標准按缺陷性質分大類,按存在的位置及狀態分小類,以表格的方式列出。缺陷用數字序號標 記。每一缺白數字標記,每一缺陷小類用一個四國際焊接學會(IW)「參考射線底片匯編」中目前通用的缺陷字母代號來對缺陷進行簡化標記。

3、焊接質量 GB2654-1989

本標准規定了金屬材料焊接接頭和堆焊金屬的硬度試驗方法,用以測定洛氏、布氏、維氏硬度。本標准適用於熔焊和壓焊焊接接頭和堆焊金屬。

4、焊接質量 GB2650-1989

本標准規定了金屬材料焊接接頭的夏比沖擊試驗方法,以測定試樣的沖擊吸收功。本標准適用於熔焊和壓焊對接接頭。

5、焊接質量 GB2653-1989

本標准規定了金屬材料焊接接頭的橫向正彎及背彎試驗,橫向側彎試驗、縱向正彎及背彎試驗管材壓扁試驗方法,以檢驗接頭拉伸面上的塑性及顯示缺陷。本標准適用於熔焊和壓焊對接接頭。

『叄』 焊接技術標准

主題內容與適用范圍

1 鋼材試驗

★ GB1954-1980 鎳鉻奧氏體不銹鋼鐵素體含量測定方法

★ GB6803-1986 鐵素體鋼的無塑性轉變溫度 落錘試驗方
法

★ GB2791-1982 碳素鋼和低合金鋼斷口試驗方法

2 焊接性試驗

★ GB4675.1-1984 焊接性試驗 斜Y型坡口焊接裂紋
試驗方法

★ GB4675.2-1984 焊接性試驗 搭接接頭（ CTS ）焊
接裂紋試驗方法

★ GB4675.3-1984 焊接性試驗 T型接頭焊接裂紋試驗
方法

★ GB4675.4-1984 焊接性試驗 壓板對接（FISCO ) 焊
接裂紋試驗方法

★ GB4675.5-1984 焊接熱影響區最高硬度試驗方法

★ GB9447-1988 焊接接頭疲勞裂紋擴展速率試驗方
法

★ GB2358-1980 裂紋張開位移（COD）試驗方法

★ GB7032-1986 T 型角焊接頭彎曲試驗方法

★ GB9446-1988 焊接用插銷冷裂紋試驗方法

★ GB4909.12-1985 裸電線試驗方法 鍍層可焊性試驗
焊球法

★ GB2424.17-1982 電工電子產品基本環境試驗規程 錫
焊導則

★ GB4074.26-1983 漆包線試驗方法 焊錫試驗

★ JB/ZQ3690 鋼板可焊性試驗方法

★ SJ1798-1981 印製板可焊性測試方法

3.力學性能試驗方法

★ GB2649-1989 焊接接頭力學性能試驗取樣方法

★ GB2650-1989 焊接接頭沖擊試驗方法

★ GB2651-1989 焊接接頭拉伸試驗方法

★ GB2652-1989 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法

★ GB2653-1989 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法

★ GB2654-1989 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法

★ GB2655-1989 焊接接頭應變時效敏感性試驗方法

★ GB2656-1981 焊接接頭和焊縫金屬的疲勞試驗方
法

★ GB11363-1989 釺焊接頭強度試驗方法

★ GB8619-1989 釺縫強度試驗方法

4. 焊機材料試驗

★ GB3731-1983 塗料焊條效率、金屬回收率和熔敷
系數的測定

★ GB3965-1983 電焊條熔敷金屬中擴散氫測定方法

★ GB8454-1987 焊條用還原鈦鐵礦粉中亞鐵量的測
定

★ GB5292.1-1985 熔煉焊劑化學分析方法 重量
法測定二氧化硅量

★ GB5292.2-1985 熔煉焊劑化學分析方法 電位
滴定法測定氧化錳量

★ GB292.3-1985 熔煉焊劑化學分析方法 高錳
酸鹽光度法測定氧化錳量

★ GB5292.4-1985 熔煉焊劑化學分析方法 EDTA
容量法測定氧化鋁量

★ GB5292.5-1985 熔煉焊劑化學分析方法 磺基
水楊酸光度法測定氧化鐵量

★ GB5292.6-1985 熔煉焊劑化學分析方法 熱解
法測定氧化鈣量

★ GB5292.7-1985 熔煉焊劑及化學分析法 氟氯
化鉛-EDTA容量法測定氟化鈣量

★ GB5292.8-1985 熔煉焊劑及化學分析法 鉬藍
光度法測定磷量

★ GB5292.9-1985 熔煉焊劑及化學分析方法 火焰
光度法測定氧化鈉、氧化鉀量

★ GB5292.10-1985 熔煉焊劑及化學分析法 燃燒-
庫倫法測定碳量

★ GB5292.11-1985 熔煉焊劑及化學分析法 燃燒-
碘量法測定流量

★ GB5292.12-1985 熔煉焊劑及化學分析法 EDTA
容量法測定氧化鈣、氧化鎂量

★ GB11364-1989 釺焊材料鋪展性及填縫性試驗方法

★ GB4907.1-1985 電子器件用金、銀及其合金釺焊料
試驗方法 清潔性檢驗方法

★ GB4907.2-1985 電子器件用金、銀及其合金釺焊料
試驗方法 濺散性試驗方法

★ JB3169-1982 噴焊合金粉末 硬度力度檢測

★ JB3170-1982 噴焊合金粉末 化學成分分析方法

5.焊接檢驗

★ GB/T12604.1-1990 無損檢測術語 超聲檢測

★ GB/T12604.2-1990 無損檢測術語 射線檢測

★ GB/T12604.3-1990 無損檢測術語 滲透檢測

★ GB/T12604.4-1990 無損檢測術語 聲發射檢測

★ GB/T12604.5-1990 無損檢測術語 磁粉檢測

★ GB/T12604.6-1990 無損檢測術語 渦流檢測

★ GB5618-1985 線性象質計

★ GB3323-1987 鋼熔化對接接頭射線照相和質量
分級

★ GB/T12605-1990 鋼管環縫熔化焊對接接頭射線透
照工藝和質量分級

★ GB11343-1989 接觸式超聲斜射探傷方法

★ GB11344-1989 接觸式超聲波脈沖回波法測厚

★ GB11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探
傷結果的分級

★ GB2970-1982 中厚鋼板超聲波探傷方法

★ JB1152-1981 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超
聲波探傷

★ CB827-1980 船體焊縫超聲波探傷

★ GB10866-1989 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷
口檢驗方法

★ GB11809-1989 核燃料棒焊縫金相檢驗

★ ZBJ04005-1987 滲透探傷方法

★ ZBJ04003-1987 控制滲透探傷材料質量的方法

★ JB3965-1985 鋼制壓力容器磁粉探傷

★ EJ187-1980 磁粉探傷標准

★ EJ186-1980 著色探傷標准

★ JB/ZQ3692 焊接熔透量的鑽孔檢驗方法

★ JB/ZQ3693 鋼焊縫內部缺陷的破斷試驗方法

★ GB11373-1989 熱噴塗塗層厚度的無損檢測方法

★ EJ188-1980 焊縫真空盒檢漏操作規程

★ JB1612-1982 鍋爐水壓試驗技術條件

★ GB9251-1988 氣瓶水壓試驗方法

★ GB9252-1988 氣瓶疲勞試驗方法

★ GB12135-1989 氣瓶定期檢查站技術條件

★ GB12137-1989 氣瓶密封性試驗方法

★ GB11639-1989 溶解乙炔氣瓶 多孔填料技術
指標測定方法

★ GB7446-1987 氫氣檢驗方法

★ GB4843-1984 氬氣檢驗方法

★ GB4845-1984 氮氣檢驗方法

6.焊接質量

★ GB6416-1986 影響鋼熔化焊接頭質量的技術因素

★ GB6417-1986 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明

★ TJ12.1-1981 建築機械焊接質量規定

★ JB/ZQ3679 焊接部位的質量

★ JB/ZQ3680 焊縫外觀質量

★ JB/TQ330-1983 通風機焊接質量檢驗

★ CB999-1982 船體焊縫表面質量檢驗方法

★ JB3223-1983 焊條質量管理規程

7.其他

★ GB8923-1983 塗裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

★ GB1223-1975 不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法

★ GB4334.1-1984 不銹鋼10%草酸浸蝕試驗方法

★ GB4334.2-1984 不銹鋼硫酸-硫酸鐵腐蝕試驗方法

★ GB4334.3-1984 不銹鋼65%硝酸腐蝕試驗方法

★ GB4334.4-1984 不銹鋼硝酸-氫氟酸腐蝕試驗方法

★ GB4334.5-1984 不銹鋼硫酸-硫酸銅腐蝕試驗方法

★ GB4334.6-1984 不銹鋼5%硫酸腐蝕試驗方法

★ GB4334.7-1984 不銹鋼三氯化鐵腐蝕方法

★ GB4334.8-1984 不銹鋼42%氯化鎂腐蝕試驗方法

★ GB4334.9-1984 不銹鋼點蝕電位測定法
濟南華飛數控機械有限公司

『肆』 焊接的國家標准有哪些

標准編號:YB 3301-2005
標准名稱:焊接H型鋼標准狀態:現行
英文標題:The welded steel H-section
替代情況:YB 3301-1992
實施日期:2005-12-1
內容簡介專:本標准規定了焊接H型鋼的代屬號、訂貨內容、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、焊接檢驗、檢驗規則、復驗規則、包裝、標志及質量證明書等。
焊接：焊接，也可寫作「焊接」或稱熔接、鎔接，是兩種或兩種以上材質(同種或異種)通過加熱、加壓，或兩者並用，使兩工件產生原子間結合的加工工藝和聯接方式。焊接應用廣泛，既可用於金屬，也可用於非金屬。

望採納。

『伍』 焊接要求標准

1、焊縫外觀技術質量標准。焊縫魚鱗焊波光滑美觀，焊縫高低、寬窄一致。焊縫金屬向母材金屬應圓滑過渡。焊縫不允許存在咬邊、焊瘤、弧坑、表面氣孔、表面裂紋等缺陷。

2、焊縫內部技術質量標准。電驗武，道焊縫的質量標准（JB928-67）規定分為五級。一級焊縫內，缺陷最少，質量最高。二、三、四級焊縫內部缺陷依次增多，質量依次降低。缺陷數量超過四級者為五級焊縫。各個焊縫的射線探傷要求應達到哪一級是由產量設計部門規定的。各級焊縫中缺陷的規定如下：
（1）一級焊縫中不應有任何裂紋、未熔合、未焊透、條狀夾渣。

（2）二、三、四級焊縫內不應有任何裂紋、未融合、未焊透（指雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透）。
（3）二、三、四級焊縫內允許存在條狀夾渣。條狀夾渣必須同時滿足單個條狀夾渣的長度、條狀夾渣總長度及條狀夾渣間距的規定。

（4）允許存在的氣孔（包括點狀夾渣）。這個氣孔點數值是換算出來的，方法如下：取射線底片上任何10×50毫米焊縫區域，統計所出現的各不同直徑的氣孔個數，再從上查出按直徑分檔的氣孔換算系數。各直徑檔氣孔數與查出的換算系數的乘積總和即為該焊縫的氣孔「點數」。根據氣孔點數查出此焊縫的等級。（5）允許存在的單面未焊透。二、三級焊縫內允許存在單面未焊透，其深度不應超過壁厚的15%，最大不超過2毫米。四級焊縫內允許存在的單面未焊透，其深度不應超過壁厚的20%，最大不超過3毫米。各級焊縫內單面未焊透的長度不應超過該級焊縫夾渣總長的規定。

3、焊縫氣密性質量要求。承受氣壓和液壓的焊件，必須某進行氣密性試驗。常用氣密性試驗的方法中有煤油試驗、氣壓試驗和水壓試驗等。至於選用哪一種試驗方法和質量標准，應根據焊件的用途和技術要求來決定。
4、焊金相質量要求。金相質量是指焊接接頭金相組織的變化、夾渣、焊透情況和顯微裂紋、晶粒大小等。其採用的標准和等級要求，由工件技術文件具體規定之。

5、焊縫金屬及焊接接頭機減性能質量標准。機械性能是鑒定產品及焊縫金屬質量的重要指標。機被性能的試驗方法，可參見JB303~62標准。一般要進行抗拉、沖擊

『陸』 標准焊點的特點及標準是什麼

1、焊點有足夠的機械強度：一般可採用把被焊元器件的引線端子打彎後再焊接的方法。回
2、焊接可靠，保證導電答性能。
3、焊點表面整齊、美觀：焊點的外觀應光滑、清潔、均勻、對稱、整齊、美觀、充滿整個焊盤並與焊盤大小比例合適。
滿足上述三個條件的焊點，才算是合格的焊點

『柒』 什麼是焊接規范參數什麼是焊接規范

1 適用范圍
本規范適用於水輪發電機組及水工金屬結構件設計圖中規定的一、二類重要焊縫（一般是指要做射線檢查或超聲波檢查的焊縫）的焊接。本規范不能包含的特殊焊縫的焊接按特殊制定的焊接工藝焊接。

2 一般要求
2.1 焊工資格
2.1.1 一、二類重要焊縫應根據母材材質、板厚及焊接方法等主要內容由按SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》考試具有相應合格項目的合格焊工進行焊接。
2.2 焊接材料
2.2.1使用的焊接材料應具有出廠合格證明書和質量保證書。
2.2.2焊接用CO2氣體的純度必須≥99.5%
2.3 焊接設備
2.3.1焊接設備必須具有參數穩定、調節靈活和安全可靠等性能，並能滿足焊接規范的需要。

3 焊前准備
3.1 焊接坡口
3.1.1焊接坡口一般應符合GB985、GB986規定的要求。
3.1.2坡口用氣割方法加工時，其坡口的表面粗糙度不得低於ZBJ59002.3-88規定的Ⅰ級。
3.1.3焊接前，坡口內的水、油、銹其它污物必須清除干凈。
3.2 焊件組裝
3.2.1同厚度焊件的對接允許對口錯位如下：
拼板焊縫不大於1mm，組裝焊縫不大於2mm。
3.2.2坡口間隙過大時，不允許在坡口間隙內墊鋼筋或鋼板，焊件組裝時坡口間隙超過5mm時，但長度≤焊縫全長的15%時，允許作堆焊處理，堆焊後焊縫坡口應修磨至原要求。
3.2 定位焊
3.2.1定位焊的焊接質量要求及工藝措施與正式焊縫相同，定位焊的焊接應由持有效合格證書的焊工承擔。
3.2.2定位焊的焊縫應有一定的強度，但其厚度一般不應超過正式焊縫的二分之一，通常為4-6mm，定位焊縫的長度一般為30-60mm，間距以不超過400mm為宜。
3.3 焊接墊板、引弧板和引出板的設置。
3.3.1技術文件要求規定設置墊板的焊接接頭，其焊接墊板應與母材表面貼實，坡口應有適當的間隙以保證焊縫的焊透。
3.3.2埋弧自動焊接時應在焊縫的兩端設置引弧板和引出板。
3.4 焊接材料的使用
3.4.1焊條和焊劑必須按使用說明烘乾，烘乾後的焊條和焊劑應保存在100-150℃的恆溫箱內，焊工焊接時應放在保溫筒內，隨用隨取。

4 焊接工藝
4.1焊接方法
4.1.1根據本廠情況、焊接方法按以下原則選用：
a.母材為Q235-A、16Mn、20SiMn時除了用手工電弧焊外，可以用CO2氣體保護罩和埋弧焊焊接。
b. CO2氣體保護罩和埋弧焊只能用於平焊和平角焊的焊接。
c.其它焊接一般用手工電弧焊接時。
4.2焊接材料的選用
4.2.1焊接材料原則上根據工藝卡的要求使用，採用CO2氣體保護焊和埋弧焊焊接時，按以下原則選用焊接材料
焊接方法
母材 手工電弧焊 CO2氣體保護焊 埋弧焊
焊條 焊絲 焊絲、焊劑
Q235-A E43××、E5015* H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
16Mn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
20SiMn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
*註：在鋼板較厚或工件剛度較大時可以用E5015。
4.3預熱
4.3.1常用鋼材焊接預熱溫度的按下表選擇：
鋼 號 鋼板厚度( mm ) 預熱溫度( ℃ )
Q235-A ≤50mm 不 規 定
＞50mm 80-100
16Mn和20SiMn ≤35mm 不 規 定
＞35mm 100-150
4.3.2當環境濕度不低於0℃時，不規定預熱的焊件在焊接區的溫度應局部加熱到20-50℃左右方可焊接。
5 焊接操作
5.1焊接規范
5.1.1手工電弧焊焊接工藝參數一般按以下規定選用：
焊條直徑
(mm) 焊接電流 (A)
平焊時 立焊時 橫焊時 仰焊時
φ2.5 60-80 50-65 60-70 50-65
φ3.2 110-140 80-100 90-120 80-100
φ4.0 180-220 150-180 160-190 140-160
φ5.0 200-280
5.1.2打底焊道一般焊條採用較小直徑的焊條
5.1.3 CO2氣體保護罩工藝參數按以下規定的選用：
鋼板厚度(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接電流(A) 電弧電壓(V) 氣體流量(L/min)
＜10 φ1.0、φ1.2 100-200 18-25 10-15
10-25 φ1.2 150-250 20-28 15-25
＞25 φ1.2、φ1.6 200-350 25-35 20-30
5.1.4埋弧自動焊焊接規范
埋弧自動焊焊接規范的焊接規范以下選用：
鋼板厚度(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接電流(A) 電弧電壓(V)
4-10 φ3.0、φ4.0 350-450 28-32
12-25 φ4.0 400-550 30-35
＞26 φ4.0、φ5.0 500-700 32-38
5.2操作要求
5.2.1雙面焊的焊縫，一側焊到一定厚度以後，另一側應採用碳弧氣刨和鏟磨方法清根並磨去滲碳層後方可焊接。
5.2.2每層焊道的焊縫厚度：平焊位置一般不大於4mm，其它位置一般不大於6mm。
5.2.3焊條擺動寬度應小於焊條直徑的3-4倍。
5.2.4多層多道焊時應將每道的熔渣、飛濺物仔細清理，自檢合格後再進行下道焊接；層間接頭應錯開30mm以上。
5.2.4焊接完畢後，焊工應仔細清理焊縫表面，必要時可作局部修補，並自檢焊縫外觀質量，應符合廠標Q/FCJ003-86的規定；並在附近打上操作焊工的鋼印號。
自檢合格後交質檢科對焊縫質量進行檢查。

6 焊縫質量的檢查
6.1首先應對焊縫的全長由質檢科專職焊接檢驗員進行外觀檢查，外觀檢查用焊縫量規和5倍放大鏡進行，焊縫的尺寸和外觀質量應符合廠標Q/FCJ003-86的規定。
6.2焊縫外觀檢查合格後，由分廠根據圖紙和工藝卡規定的焊縫內部質量檢查要求向質檢科提出報驗單，由質檢科對焊縫作內部質量的檢查，具體按以下要求：
6.2.1分廠提出的焊縫內部質量報驗單中，焊縫號按照以下規定編號：以圖紙中的件號為依據編號：
a. 對於同一件號的拼板焊縫編號為Wm-n (m-為件號；n-為第n條焊縫)
b. 對於兩件連接的焊縫編號為W(1+m)-n(1、m-為件號；n-為第n條焊縫)
例如：某一部件上件2的第1條拼板焊縫應編號為W2-1、件1和件2的第2條焊縫應編號為：W(1+2)-2
6.2.2焊縫的內部質量檢查應在焊縫完成焊接後24小時以後進行。
6.2.3焊縫的內部質量按設計圖紙和工藝卡的要求檢查驗收，當圖紙和工藝卡要求不明確時，一般按以下要求檢查驗收：一類焊縫按GB11345-89BⅠ級，檢查范圍為焊縫長度的60%；二類焊縫按GB11345-89BⅡ級，檢查范圍為焊縫長度的40%。
6.2.4當第一次焊縫檢查不合格，應在發現有不允許缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作補充檢查，如補充檢查不合格，則應對該焊縫全部作檢查。
6.2.5焊後要進行熱處理的工件，焊縫的內部質量以熱處理後的狀態為准，除了工藝卡明確熱處理後不要求對焊縫內部質量檢查進行抽檢外，一般一、二類焊縫在熱處理以後，應在焊縫長度的20%范圍內檢查要求作焊縫內部質量抽檢，抽檢不合格，應在發現有不允許缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作補充檢查，如補充檢查不合格，則應對該焊縫全部作檢查。

7 焊縫的修補
7.1焊件表面被電弧、碳弧氣刨及氣割損傷處和焊疤必須修磨平整。
7.2焊縫上發現有不允許缺陷，應按以下要求進行修補。
7.2.1焊縫有不允許的一般表面缺陷，允許焊工自檢後自行修補，但表面裂紋不得擅自處理，應及時申報技術部門。
7.2.2內部缺陷、表面裂紋修補前，應分析原因，制定切實可行的修補方案。
7.2.3焊縫缺陷可用碳弧氣刨、風鏟、砂輪或其它機械方法清除，不允許用電弧或氣割火焰熔除。
7.2.4修補時焊縫缺陷必須徹底清除，不允許有毛刺和凹痕，坡口底部應圓滑過渡，碳弧氣刨糟應磨去滲碳層。
7.2.5焊縫同一位置修補次數不應超過兩次，第三次修補必須經技術總負責人批准，並將修補情況記入產品質量檔案。
7.2.6修補後，應按原焊縫的質量要求對修補處及其附近進行質量檢查。

『捌』 可焊性測試的可焊性測試標准

J-STD-002B 2003-2 元件、接線片、端子可焊性測試
J-STD-003B（2007-3）印刷電路板可焊性測試
IPC-TM-650 2.4.14金屬表專面可焊性
IPC-TM-650 2.6.8 熱應力試屬驗
GB/T 4677 印製板測試方法
IEC60068-2-58/ IEC60068-2-20 可焊性及熱應力試驗
GB2423.28電工電子產品基本環境試驗規程
GB2423.32電工電子產品基本環境試驗規程
MIL-STD-202G 方法208H 可焊性試驗
MIL-STD-202G Mehtod 210F 熱應力試驗
MIL-STD-883G 2003.7 可焊性試驗

『玖』 什麼標准衡量鋼材的焊接性良好

准衡量鋼材的焊接性良好是用碳當量來評定的，大致有以下幾種類型：
第Ⅰ類只考慮到鋼中化學成分的影響，根據碳當量數值的大小，確定是否需要預熱或預熱溫度范圍；第Ⅱ類除考慮到化學成分外，還考慮了熔敷金屬擴散氫含量、試板的厚度或拘束度等因素，然後再計算防止開裂的預熱溫度；第Ⅲ類是根據碳當量和含碳量的大小把鋼的焊接性劃分為可焊、易焊和難焊3個區域，這3個區分別有不同的施焊要求，如對預熱等的要求也不同。按含碳量和碳當量的不同，可把鋼的焊接性劃分為易焊區(Ⅰ區)、可焊區(Ⅱ區)和難焊區(Ⅲ區)3個區域，
含碳量為0.10%～0.12%以下的區域，為易焊區，含碳大於0.10%～0.12%，且碳當量CE＜0.49%的區域，為可焊區，含碳量大於0.10%～0.12%，碳當量CE＞0.49%的區域，為難焊區。
按含碳量和碳當量的不同，可把鋼的焊接性劃分為易焊區(Ⅰ區)、可焊區(Ⅱ區)和難焊區(Ⅲ區)3個區域，含碳量為0.10%～0.12%以下的區域，為易焊區，含碳大於0.10%～0.12%，且碳當量CE＜0.49%的區域，為可焊區，含碳量大於0.10%～0.12%，碳當量CE＞0.49%的區域，為難焊區。
當CE＜0.45%時，可不預熱；當CE在0.45%～0.60%之間時，預熱100～200 ℃；當CE＞0.60%時，預熱200～370℃。

『拾』 完美的焊接技術的標準是什麼

完美焊接的標准就是焊接完成之後，基本看不出來我們焊接位置的一些焊點和焊接的瘢痕。