下列哪些焊接工件適合電阻對焊

㈠ 有哪些焊接方法代號

檢驗方式符號、其他要求和說明等標在 尾部右側

焊接代號

AW —— ARC WELDING——電弧焊

AHW —— atomic hydrogen welding——原子氫焊

BMAW —— bare metal arc welding——無保護金屬絲電弧焊 CAW —— carbon arc welding——碳弧焊

CAW-G —— gas carbon arc welding——氣保護碳弧焊

CAW-S —— shielded carbon arc welding——有保護碳弧焊 CAW-T —— twin carbon arc welding——雙碳極間電弧焊 EGW —— electrogas welding——氣電立焊

FCAW —— flux cored arc welding——葯芯焊絲電弧焊

FCW-G —— gas-shielded flux cored arc welding——氣保護 葯芯焊絲電弧焊

FCW-S —— self-shielded flux cored arc welding—— 888真 人自保護葯芯焊絲電弧焊

GMAW —— gas metal arc welding——熔化極氣體保護電弧焊 GMAW-P —— pulsed arc——熔化極氣體保護脈沖電弧焊

GMAW-S —— short circuiting arc——熔化極氣體保護短路過 度電弧焊

GTAW —— gas tungsten arc welding——鎢極氣體保護電弧焊 GTAW-P —— pulsed arc——鎢極氣體保護脈沖電弧焊

MIAW —— magnetically impelled arc welding——磁推力電弧焊

PAW —— plasma arc welding——等離子弧焊

SMAW —— shielded metal arc welding——焊條電弧焊

SW —— stud arc welding——螺栓電弧焊

SAW —— submerged arc welding——埋弧焊

SAW-S —— series ——橫列雙絲埋弧焊

RW —— RWSISTANCE WELDING——電阻焊

FW —— flash welding——閃光焊

RW-PC —— pressure controlled resistance welding——壓力 控制電阻焊

PW —— projection welding——凸焊

RSEW —— resistance seam welding——電阻縫焊

RSEW-HF —— high-frequency seam welding——高頻電阻縫焊 RSEW-I —— inction seam welding——感應電阻縫焊

RSEW-MS —— mash seam welding——壓平縫焊

RSW —— resistance spot welding——點焊

UW —— upset welding——電阻對焊

UW-HF —— high-frequency ——高頻電阻對焊

UW-I —— inction ——感應電阻對焊

SSW —— SOLID STATE WELDING——固態焊

CEW —— co-extrusion welding——

CW —— cold welding——冷壓焊

DFW —— diffusion welding——擴散焊

HIPW —— hot isostatic pressure diffusion welding——熱 等靜壓擴散焊

EXW —— explosion welding——爆炸焊

FOW —— forge welding——鍛焊

FRW —— friction welding——摩擦焊

FRW-DD —— direct drive friction welding——徑向摩擦焊 FSW —— friction stir welding——攪拌摩擦焊

FRW-I —— inertia friction welding——慣性摩擦焊

HPW —— hot pressure welding——熱壓焊

ROW —— roll welding——熱軋焊

USW —— ultrasonic welding——超聲波焊

S —— SOLDERING ——軟釺焊

DS —— dip soldering——浸沾釺焊

FS —— furnace soldering——爐中釺焊

IS —— inction soldering——感應釺焊

IRS —— infrared soldering——紅外釺焊

INS —— iron soldering——烙鐵釺焊

RS —— resistance soldering——電阻釺焊

TS —— torch soldering——火焰釺焊

UUS —— ultrasonic soldering——超聲波釺焊

WS —— wave soldering——波峰釺焊

B —— BRAZING ——軟釺焊

BB —— block brazing——塊釺焊

DFB —— diffusion brazing——擴散焊

DB —— dip brazing——浸沾釺焊

EXB —— exothermic brazing——反應釺焊

FB —— furnace brazing——爐中釺焊

IB —— inction brazing——感應釺焊

IRB —— infrared brazing——紅外釺焊

RB —— resistance brazing——電阻釺焊

TB —— torch brazing——火焰釺焊

TCAB —— twin carbon arc brazing——雙碳弧釺焊 OFW —— OXYFUEL GAS WELDING——氣焊

AAW —— air-acetylene welding——空氣乙炔焊

OAW —— oxy-acetylene welding——氧乙炔焊

OHW —— oxy-hydrogen welding——氫氧焊

PGW —— pressure gas welding——氣壓焊

OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接與連接方法 AB —— adhesive bonding——粘接

BW —— braze welding——釺接焊

ABW —— arc braze welding——電弧釺焊

CABW —— carbon arc braze welding——碳弧釺焊 EBBW —— electron beam braze welding——電子束釺焊

EXBW —— exothermic braze welding——熱反應釺焊

FLB —— flow brazing——波峰釺焊

FLOW —— flow welding——波峰焊

LBBW —— laser beam braze welding——激光釺焊

EBW —— electron beam welding——電子束焊

EBW-HV —— high vacuum——高真空電子束焊

EBW-MV —— medium vacuum——中真空電子束焊

EBW-NV —— non vacuum——非真空電子束焊

ESW —— electroslag welding——電渣焊

ESW-CG —— consumable guide eletroslag welding——熔嘴電 渣焊

IW —— inction welding——感應焊

LBW —— laser beam welding——激光焊

PEW —— percussion welding——沖擊電阻焊

TW —— thermit welding——熱劑焊

THSP —— THERMAL SPRAYING——熱噴塗

ASP —— arc spraying——電弧噴塗

FLSP —— flame spraying——火焰噴塗

FLSP-W —— wire flame spraying——絲材火焰噴塗

HVOF —— high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃氣噴 塗

PSP —— plasma spraying——等離子噴塗

VPSP-W —— vacuum plasma spraying——真空等離子噴塗 TC —— THERMAL CUTTING——熱切割

OC —— OXYGEN CUTTING——氣割

OC-F —— flux cutting——熔劑切割

OC-P —— metal powder cutting——金屬熔劑切割

OFC —— oxyfuel gas cutting——氧燃氣切割

CFC-A —— oxyacetylene cutting——氧乙炔切割

CFC-H —— oxyhydrogen cutting——氫氧切割

CFC-N —— oxynatural gas cutting——氧天然氣切割

CFC-P —— oxypropanne cutting——氧丙酮切割

OAC —— oxygen arc cutting——氧氣電弧切割

OG —— oxygen gouging——氣刨

OLC —— oxygen lance cutting——氧矛切割

AC —— ARC CUTTING——電弧切割

CAC —— carbon arc cutting——碳弧切割

CAC-A —— air carbon arc cutting——空氣碳弧切割

GMAC —— gas metal arc cutting——熔化極氣體保護電弧切割 GTAC —— gas tungsten arc cutting——鎢極氣體保護電弧切 割

PAC —— plasma arc cutting——等離子弧切割

SMAC —— shielded metal arc cutting——焊條電弧切割 HIGH ENERGY BEAM CUTTING——高能束切割

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EBC —— electron beam cutting——電子束切割 LBC —— laser beam cutting——激光切割 LBC-A —— air ——空氣激光切割

LBC-EV —— evaporative ——蒸氣激光切割 LBC-IG —— inert gas——惰性氣體激光切割 LBC-O —— oxygen ——氧氣激光切割

㈡ 焊接方法有哪些詳細的

常用焊接方法及特點

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一、什麼是釺焊？釺焊是如何分類的？釺焊的接頭形式有何特點？
釺焊是利用熔點比母材低的金屬作為釺料，加熱後，釺料熔化，焊件不熔化，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙並與母材相互擴散，將焊件牢固的連接在一起。
根據釺料熔點的不同，將釺焊分為軟釺焊和硬釺焊。
（1）軟釺焊：軟釺焊的釺料熔點低於450°C，接頭強度較低(小於70 MPa)。
（2）硬釺焊：硬釺焊的釺料熔點高於450°C，接頭強度較高(大於200 MPa)。
釺焊接頭的承載能力與接頭連接面大小有關。因此，釺焊一般採用搭接接頭和套件鑲接，以彌補釺焊強度的不足。

二、電弧焊的分類有哪些，有什麼優點？
利用電弧作為熱源的熔焊方法，稱為電弧焊。可分為手工電弧焊、埋弧自動焊和氣體保護焊等三種。手工自動焊的最大優點是設備簡單，應用靈活、方便，適用面廣，可焊接各種焊接位置和直縫、環縫及各種曲線焊縫。尤其適用於操作不變的場合和短小焊縫的焊接；埋弧自動焊具有生產率高、焊縫質量好、勞動條件好等特點；氣體保護焊具有保護效果好、電弧穩定、熱量集中等特點。

三、焊條電弧焊時，低碳鋼焊接接頭的組成、各區域金屬的組織與性能有何特點？
（1）焊接接頭由焊縫金屬和熱影響區組成。
1）焊縫金屬：焊接加熱時，焊縫處的溫度在液相線以上，母材與填充金屬形成共同熔池，冷凝後成為鑄態組織。在冷卻過程中，液態金屬自熔合區向焊縫的中心方向結晶，形成柱狀晶組織。由於焊條芯及葯皮在焊接過程中具有合金化作用，焊縫金屬的化學成分往往優於母材，只要焊條和焊接工藝參數選擇合理，焊縫金屬的強度一般不低於母材強度。
2）熱影響區：在焊接過程中，焊縫兩側金屬因焊接熱作用而產生組織和性能變化的區域。
（2）低碳鋼的熱影響區分為熔合區、過熱區、正火區和部分相變區。
1）熔合區 位於焊縫與基本金屬之間，部分金屬焙化部分未熔，也稱半熔化區。加熱溫度約為1 490～1 530°C，此區成分及組織極不均勻，強度下降，塑性很差，是產生裂紋及局部脆性破壞的發源地。
2）過熱區 緊靠著熔合區，加熱溫度約為1 100～1 490°C。由於溫度大大超過Ac3，奧氏體晶粒急劇長大，形成過熱組織，使塑性大大降低，沖擊韌性值下降25%～75%左右。
3）正火區 加熱溫度約為850～1 100°C，屬於正常的正火加熱溫度范圍。冷卻後得到均勻細小的鐵素體和珠光體組織，其力學性能優於母材。
4）部分相變區 加熱溫度約為727～850°C。只有部分組織發生轉變，冷卻後組織不均勻，力學性能較差。

四、什麼是電阻焊？電阻焊分為哪幾種類型、分別用於何種場合？
電阻焊是利用電流通過工件及焊接接觸面間所產生的電阻熱，將焊件加熱至塑性或局部熔化狀態，再施加壓力形成焊接接頭的焊接方法。
電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。
（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。
點焊適用於焊接4 mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。
（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。
縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。
（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。
1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。
電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20 mm、截面簡單和受力不大的工件。
2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。
閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

五、激光焊的基本原理是什麼？有何特點及用途？
激光焊利用聚焦的激光束作為能源轟擊工件所產生的熱量進行焊接。
激光焊具有如下特點：
1）激光束能量密度大，加熱過程極短，焊點小，熱影響區窄，焊接變形小，焊件尺寸精度高；
2）可以焊接常規焊接方法難以焊接的材料，如焊接鎢、鉬、鉭、鋯等難熔金屬；
3）可以在空氣中焊接有色金屬，而不需外加保護氣體；
4）激光焊設備較復雜，成本高。
激光焊可以焊接低合金高強度鋼、不銹鋼及銅、鎳、鈦合金等；異種金屬以及非金屬材料(如陶瓷、有機玻璃等)；目前主要用於電子儀表、航空、航天、原子核反應堆等領域。

六、電子束焊的基本原理是什麼？有何特點及用途？
電子束焊利用在真空中利用聚焦的高速電子束轟擊焊接表面，使之瞬間熔化並形成焊接接頭。
電子束焊具有以下特點：
1）能量密度大，電子穿透力強；
2）焊接速度快，熱影響取消，焊接變形小；
3）真空保護好，焊縫質量高，特別適用於活波金屬的焊接。
電子束焊用於焊接低合金鋼、有色金屬、難熔金屬、復合材料、異種材料等，薄板、厚板均可。特別適用於焊接厚件及要求變形很小的焊件、真空中使用器件、精密微型器件等。參考資料：http://soft.maihanji.com/temp/temparticle/show.asp?id=222

㈢ 焊接最主要的技術都是哪些

焊接，也稱作熔接、鎔接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬回或其他熱塑性材料如答塑料的製造工藝及技術。 焊接通過下列三種途徑達成接合的目的：
1、熔焊——加熱欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷卻凝固後便接合，必要時可加入熔填物輔助，它是適合各種金屬和合金的焊接加工，不需壓力。
2、壓焊——焊接過程必須對焊件施加壓力，屬於各種金屬材料和部分金屬材料的加工。
3、釺焊——採用比母材熔點低的金屬材料做釺料，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙，並與母材互相擴散實現鏈接焊件。適合於各種材料的焊接加工，也適合於不同金屬或異類材料的焊接加工。
現代焊接的能量來源有很多種，包括氣體焰、電弧、激光、電子束、摩擦和超聲波等。除了在工廠中使用外，焊接還可以在多種環境下進行，如野外、水下和太空。無論在何處，焊接都可能給操作者帶來危險，所以在進行焊接時必須採取適當的防護措施。焊接給人體可能造成的傷害包括燒傷、觸電、視力損害、吸入有毒氣體、紫外線照射過度等

㈣ 對焊的典型工件

一、小斷面工件的對焊
直徑d≤5mm的線材多採用電阻對焊，其工藝參數可參考下表：
線材電阻對焊的焊接條件
金屬種類
直徑（mm）
伸出長度（mm）
焊接電流（A）
焊接時間（s）
頂鍛壓力（N）
碳鋼
銅
鋁
鎳鉻合金
註：頂鍛留量等於線材直徑，有電流頂鍛量等於直徑的0.2-0.3倍。
直徑很小的線材、不同材料的線材，以及線材與沖壓件（如電阻器和二極體的端蓋）可採用電容儲能式對焊，其特點在於焊接條件非常硬，加熱范圍極窄，大大減輕了被焊金屬熱物理性能對接頭形成的影響。
二、桿件的對焊
多用於建築業的鋼筋對焊，通常直徑d<10mm者用電阻對焊；d>10mm用連續閃光對焊；d>30mm用預熱閃光對焊。用手動對焊機時，由於焊機功率較小（通常不超過50KVA）d=15-20mm時，一般就要用預熱閃光對焊。
桿件對焊時可使用半圓形或V形夾鉗電極，後者可用於各種直徑，因而獲得廣泛應用。桿件屬實心斷面，剛性較大，可採用較長的伸出長度。低碳鋼棒材電阻對焊和閃光對焊的工藝參數可參考下面兩表：
低碳鋼棒材電阻對焊的焊接條件
斷面積（mm2）
伸出長度（mm）
焊接縮短量（mm）
電流密度（A/mm2）
焊接時間（S）
焊接壓強（Mpa）
有電
無電
1）焊接淬火鋼時增加20-30%
2）對於淬火鋼增加100%
低碳鋼棒材閃光對焊的時間和流量
焊接直徑
（mm）
預熱閃光對焊
連續閃光對焊
留量（mm）
時間（s）
留量（mm）
時間（s）
總流量
預熱與閃光
頂鍛
預熱
閃光與頂鍛
總流量
閃光
頂鍛
三、管子對焊
管子對焊廣泛用於鍋爐製造、管道工程及石油設備製造。根據管子的斷面和材料選擇連續或預熱閃光對焊。夾鉗電極可以用半圓形或V形。通常當管徑與壁厚的比值大於10時可選用半圓形，以防管子被壓扁。比值小於10時可選用V形。為避免管子在夾鉗電極中滑移，夾鉗電極應有適當的工作長度。管徑為20-50mm時，工件長度為管徑的2-2.5倍；管徑為200-300mm時為1-1.5倍。低碳鋼和合金鋼管連續閃光對焊的工藝參數可參考下表：
20號鋼、12Cr1MoV及12Cr18Ni12Ti剛管連續閃光對焊的焊接條件
鋼種
尺寸（mm）
次級空載電壓（V）
伸出長度2L（mm）
閃光留量（mm）
平均閃光速度（mm/s）
頂鍛留量（mm）
有電流頂鍛量（mm）
大直徑厚臂鋼管一半用預熱閃光對焊，其工藝參數可參考下表：
大斷面低碳鋼管預熱閃光對焊的焊接條件
管子截面
（mm2）
次級空載電壓（v）
伸出長度2L（mm）
預熱時間（S）
閃光留量
（mm）
平均閃光速度（mm/s）
頂鍛留量
（mm）
有電流頂鍛量（mm）
總時間
脈沖時間
由於管子是展開形斷面，散熱較快，端面液態金屬易於冷卻，頂鍛時難於擠出。面積分散，又使閃光過程中自保護作用減弱。因此，當工藝參數選擇不當時，非金屬夾雜物會殘留在介面中形成灰斑缺陷。保持穩定閃光，提高閃光和頂鍛速度，並採用氣體保護，能減少或消除灰斑。
管子焊後，需去除內外毛刺，以保證管子外表光潔，內部有一定的通道孔徑。去除毛刺需使用專用工具。
四、薄板對焊
薄板對焊在冶金工業軋制鋼板的連續生產線上廣泛應用。板材寬度從300到1500mm以上，厚度從小於1mm到十幾mm。材料有碳鋼、合金鋼及有色金屬及其合金等。板材對焊後，接頭由於將經受軋制，並生產很大的塑性變形，因而不僅要有一定的強度、而且應有很高的塑性。厚度小於5mm的鋼板，一般採用連續閃光對焊，用平面電極單面導電，板材較厚時，採用預熱閃光對焊，雙面導電，以保證沿整個端面加熱均勻。
薄板焊接時，因斷面的長與寬之比較大，面積分散、接頭冷卻快，閃光過程中自保護作用較弱，同時，液態過梁細小，端面上液態金屬層薄。易於氧化和凝固。因此必須提高閃光和頂鍛速度。焊後須趁熱用毛刺切除裝置切除毛刺。低碳鋼和不銹鋼板閃光對焊的工藝參數參考下面兩表：
低碳鋼鋼板的閃光和頂鍛留量
厚度（mm）
寬度（mm）
留量（mm）
總流量
閃光
留量
頂鍛留量
總流量
有電
無電
不銹鋼板閃光對焊的流量
厚度（mm）
最終鉗口距離（mm）
閃光留量（mm）
頂鍛留量（mm）
伸出總長（mm）
五、環形件對焊
環形件（如車輪輞、鏈環、軸承環、噴氣發動機安裝邊等）焊接時，除了考慮對焊工藝的一般規律外，還應注意分流和環形件變形彈力的影響。由於存在分流，需用功率要增大15-50%。分流雖環形件直徑的減小，斷面的增大，以及材料電阻率的減小而增大。
環形件對焊時，頂鍛壓力的選擇必須考慮變形反彈力的影響，但由於分流有對環背加熱的作用，因而頂鍛壓力增加量不大。
自行車、摩托車鋼圈、汽車輪輞均採用連續閃光對焊，夾鉗電極的前口必須與工件斷面相吻合。頂鍛時，為了防止反彈力影響接頭質量，甚至拉開接頭，需要延長無電流頂鍛時間。
錨鏈，傳動鏈等鏈環多用於低碳鋼和低合金鋼製造，直徑d<20mm時可用電阻對焊，d>20mm時可用預熱閃光對焊，預熱的目的是為了使介面處加熱均勻，頂鍛時容易產生一定的塑性變形。
鏈環對焊的工藝參數可參考下面兩表：
錨鏈閃光對焊的焊接條件
錨鏈直徑（mm）
次級電壓（V）
初級電流（A）
預熱間斷次數
焊接通電時間（S）
頂鍛速度（mm/s）
閃光速度（mm/s）
留量（mm）
閃光
短路
自然間隙
等速
加速
有電項
無電項
合計
小直徑鏈環電阻對焊的焊接條件
直徑（mm）
焊機額定功率（KVA）
次級電壓（V）
焊接時間（S）
每分鍾焊接鏈環數
通電
斷電
六、刀具對焊
刀具對焊時刀具製造業中用於製造毛坯的工藝方法之一，主要是高速鋼（W8Cr4V,W-9Cr4V2）和中碳鋼的對焊，刀具對焊有如下特點：
1）高速鋼與中碳鋼的導熱性與電阻率差別大。在常溫下，中碳鋼λ=0.42W/（cm℃），ρ0=18-22uΩcm；高速鋼λ=0.23W/（cm℃），ρ0=48Ωcm.為了使接合面兩側的溫度分布基本一致，高速鋼的伸出長度應比中碳鋼小30-50%。一般情況下高速鋼的伸出長度為（0.5-1.0）d。為了防止散熱過快，伸出長度不小10mm。
2）高速鋼淬火傾向大，焊後硬度將大大提高，並可能產生淬火裂紋。為了防止裂紋，可採用預熱閃光對焊。預熱時，將介面附近5-10mm范圍內的金屬加熱到1100-1200℃。焊後在600-700℃的電爐中保溫30min進行退火。
3）高速鋼加熱到高溫時，會產生晶粒長大或在半熔化晶界上形成萊氏體共晶物，使接頭變脆。萊氏體共晶物不能通過熱處理消除。因此需要用充分的頂鍛來消除這種組織，刀具對焊的工藝參數可參考下表：
刀具對焊的焊接條件
直徑（mm）
面積（mm2）
次級電壓（V）
伸出長度（mm）
留量（mm）
預熱
閃光
頂鍛
總流量
工具鋼留量
碳鋼留量
工具鋼
碳鋼
有電
無電

㈤ 焊接方法有哪些

1、焊條電弧來焊：
原理—自—用手工操作焊條進行焊接的電弧焊方法。利用焊條與焊件之間建立起來的穩定燃燒的電弧，使焊條和焊件熔化，從而獲得牢固的焊接接頭。屬氣－渣聯合保護。
主要特點——操作靈活；待焊接頭裝配要求低；可焊金屬材料廣；焊接生產率低；焊縫質量依賴性強（依賴於焊工的操作技能及現場發揮）。
應用——廣泛用於造船、鍋爐及壓力容器、機械製造、建築結構、化工設備等製造維修行業中。適用於（上述行業中）各種金屬材料、各種厚度、各種結構形狀的焊接。

㈥ 什麼是電阻焊電阻焊分為哪幾類

電阻焊是以電阻熱為能源的一類焊接方法，包括以熔渣電阻熱為能源的電渣焊和以固體電阻熱為能源的電阻焊。

電阻焊一般是使工件處在一定電極壓力作用下並利用電流通過工件時所產生的電阻熱將兩工件之間的接觸表面熔化而實現連接的焊接方法。通常使用較大的電流。為了防止在接觸面上發生電弧並且為了鍛壓焊縫金屬，焊接過 程中始終要施加壓力。進行這一類電阻焊時，被焊工件的表面善對於獲得穩定的焊接質量是頭等重要的。因此，焊前必須將電極與工件以及工件與工件間的接觸表面進行清理。

電阻焊的原理
電阻焊是當電流通過導體時，由於電阻產生熱量。當電流不變時，電阻愈大，產生的熱量愈多。當兩塊金屬相接觸時，接觸處的電阻遠遠超過金屬內部的電阻。因此，如有大量電流通過接觸處，則其附近的金屬將很快地燒到紅熱並獲得高的塑性。這時如施加壓力，兩塊金屬即會聯接成一體。

電阻焊的特點
1：電阻焊是利用焊件內部產生的電阻熱，由高溫區向低溫區傳導，加熱及融化金屬，實現焊接的。它屬於內部分布能源。

2：電阻焊的焊縫是在壓力下凝固或集合結晶，屬於壓焊范疇，具有鍛壓特徵。

3：由於焊接熱量集中，加熱時間短，所以熱影響區小，焊接變形與應力也較小。所以，通常焊後不需要校正及熱處理。

4：通常不需要焊、焊絲、焊劑、保護氣體等焊接材料，焊接成本低。

5：電阻焊的熔核始終被固體金屬包圍，融化金屬與空氣隔絕，焊接治金過程比較簡單。

6：操作簡單，易於實現機械化與自動化，勞動條件較好。

7：生產率高，可與其它工序一起安排在組裝焊接生產線上。但是閃光焊因有火花噴濺，尚需隔離。

8：由於電阻焊設備功率大，機械化、自動化程度較高，使得設備的一次投資大，維修困難，而且常用的大功率單項交流焊機不利於電網的正常運行。

9：點、縫焊的搭接接頭不僅增加構件的質量，而且使接頭的抗拉強度及疲勞強度降低。

10：電阻焊質量，目前還缺乏可靠的無損檢測方法，只能靠工藝試樣、破壞性試驗來檢查，以及靠各種監控技術來保證。

電阻焊的分類
電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。
（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。
點焊適用於焊接4 mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。
（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。
縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。
（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。
1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。
電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20 mm、截面簡單和受力不大的工件。
2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。
閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

㈦ 電阻焊屬於什麼焊

電阻焊屬於電阻熱的焊接。它是利用電流通過工件及焊接接觸面間所產生的電阻熱，將焊件加熱至塑性或局部熔化狀態，再施加壓力形成焊接接頭的焊接方法。
電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。
（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。
點焊適用於焊接4 mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。
（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。
縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。
（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。
1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15 MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50 MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。
電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20 mm、截面簡單和受力不大的工件。
2）閃光對焊 焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。
閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01 mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

㈧ 電阻焊包括閃光對焊嗎

電阻焊是以電阻熱為能源的一類焊接方法，
包括以熔渣電阻熱為能源的電渣焊和以固體電阻熱為能源的電阻焊。
電阻焊包括：電阻點焊，塗焊，縫焊，高頻焊，閃光對焊。