完全焊接的設備如何做壓力試驗

1. 8.27.熱議.水壓試驗後還能焊接內件嗎

我們訂購了幾台復合板和內壁堆焊的設備，製造廠做完水壓試驗，發現內壁有好幾塊不銹鋼連接板內件忘裝了，就偷偷組焊上了，被發現後，我們要求再做水壓試驗，但是製造廠解釋說，只是焊在復層（堆焊層）的不銹鋼上，對設備沒影響，不用水壓試驗，這樣能行嗎？製造廠說《容規》和GB150沒有規定，內件必須在水壓試驗前焊完啊，也沒有規定水壓試驗後不能焊接內件，更沒有規定，焊完內件後重新水壓試驗，我不太熟悉這些東西標准，請高手解答？最好能給出具體的標准規定。
我個人一直理解應該是設備製作完畢，內外零部件都焊完了再進行水壓試驗。請大家討論下：
第一，水壓試驗後能否再焊接零部件？假如焊了，是否需要重做水壓試驗？
第二，假如水壓後能焊零部件，什麼情況下焊完零部件，不需要重做水壓試驗?（製造廠解釋如果是碳鋼或低合金鋼設備，水壓後不能焊接，如果焊了，就重做水壓試驗）
第三，聽說安裝現場，好多製造廠製作完畢（肯定做過水壓試驗）的設備，在現場安裝內件時，也在設備上焊接東西，而且也沒重做水壓試驗，是否存在這樣的情況，這么做是否合理？

從買方的角度肯定是希望做水壓試驗的，先不從技術層面說，我認為雖然補焊的東西雖然對設備沒影響，但是這種做法不能被接受，工程上的東西就應該嚴謹。

有沒有相關標准來支撐這種不需要做水壓試驗的理論。

或者承載計算書，說明可以不用做——這也相當於要擔責任了。

如果客戶知道但不追究，從合同法律責任角度來說客戶就是默認讓步，那設備萬一以後因此出事故，責任自然歸於客戶方；

如果客戶知情且提出，供貨商就應該解決這個問題，要麼提供標准規范證明可以不用做，要麼再做一次試壓。總之，供貨商有義務解決此問題。

否則客戶有權不予驗收。

2. 焊接閥門如何進行閥門試驗

大行焊接閥門一般底部設計有試驗介面，小型閥門可設計一壓力平台。

3. asme設備水壓試驗完成後允許施焊嗎

ASME Sec.VIII, DIV.1 (a)(1)條說的很清楚，水壓試驗前應完成所有工作（除了UG100和UG101的試驗），豁免的工作就2點：內
1、焊接式接管口可以不完成容，（因為這個要焊接盲蓋然後再試壓的。。水壓前無法完成）
2、不影響厚度的外觀修飾性的打磨

意思很明確，如果壓力試驗後再有正常的焊接則需要重新壓力試驗，當然，這個也是可以變通的，AI對小的焊接工作不會斤斤計較的，但是你們要認真對待。

4. 怎樣焊壓力容器，有什麼要求么我是個新手

焊接壓力容器必須取得國家質監總局頒發的特種設備作業人員證書方可上崗作業，否則會受到行政處罰。當然，安全是第一位的，只有經過技能培訓，就可掌握安全作業的真正本領。

5. 219*10無縫鋼管焊接壓力管道如何做打壓實驗

您好，對於
219*10無縫鋼管焊
的知識您可以到北京乾盛成看看，哪裡的管材相關知識較多。

6. 請問：壓力容器焊接完畢，要進行水壓試驗，是在熱處理前還是在熱處理後

是在熱處理後！因為熱處理後焊口殘余應力會釋放部分，可能會產生微小裂紋！

7. 為什麼容器需先經過無損探傷或焊後熱處理後再進行水壓試驗

水壓試驗是壓來力容器出廠前的終極檢源驗。水壓試驗的壓力高於壓力容器的工作壓力、最高工作壓力、安全閥開啟壓力和設計壓力，也就是壓力容器的極限承受壓力。水壓試驗完成後嚴格禁止在容器上進行焊接操作和冷作加工。
如果先做水壓試驗，假如有焊接裂紋、夾渣等焊接缺陷以及存在設計所不允許的材料內應力和材料晶體結構發生嚴重改變，很有可能在水壓試驗過程中，容器在水壓試驗的壓力下損壞，甚至發生嚴重事故。因此，必須在經過無損探傷或焊後熱處理並保證其合格的情況下，才能進行水壓試驗。

8. 焊接式閥門如何試壓

閥門試驗准備
1. 閥門試驗前，閥門試驗方案須經逐級審批完畢，並向有關人員進行技術交底。
2. 做好閥門試驗機具、設備的准備工作，壓力表測量精度不低於1.5級，滿刻度值為試驗壓力的1.5～2倍，經過校驗合格並在有效期內。
3. 閥門試驗人員已配備並滿足實際需要，質保體系健全。
4. 擬試驗閥門已檢驗合格，已填寫《閥門試驗委託書》。

閥門試驗
1. 閥門試驗內容為逐個進行殼體壓力試驗、密封試驗。
2. 下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
（1）輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門
（2）輸送設計壓力大於1MPa或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度小於-29℃或大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。
3. 輸送設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為-29-186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少於1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
4. 閥門的殼體試驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
5. 閥門試驗前，需除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上塗抹防滲漏的油脂。閥門測試機的測試閥門試驗壓力用壓力表已鑒定合格並在有效期內。
6. 試驗介質為水時須排凈閥門內空氣，試驗完畢後及時排除閥門內的積水，並用干凈抹布擦乾或空氣吹乾。
7. 閥門試驗前向監理書面報告，在其和相關單位見證下進行閥門試驗。
8. 閥門試驗時對閥門標准壓力磅級(Class)換算為公稱壓力(PN，單位：MPa)進行閥門試驗。
9. 閥門試驗場所的閥門擺放區域分為三個：合格品區、待驗品區、不合格品區，對每個區要有醒目標示牌加以標識。專人看管閥門試驗現場。對閥門的進庫、出庫進行統一管理，領取閥門要有各區技術員簽字方可領取。試驗合格後的閥門應粘「合格」標識牌，註明試驗人、見證人、試驗日期，同時在閥門殼體雙面中部用蘭色油漆色帶（普通閥門）或綠色油漆色帶（合金鋼閥門、CL600及以上的高壓閥門、-30℃及以下的低溫閥門等）作為試驗合格標識，色帶具體尺寸為寬度12～20㎜、長度50～100㎜，並填寫閥門試驗紀錄（煉油化工建設項目竣工驗收手冊的表「SY02-006閥門/管件試驗紀錄」等）和對閥門兩端採取加防護蓋；外露閥桿部位塗潤滑脂；除塑料和橡膠密封面外閥門的閥座密封面、法蘭密封面、內腔塗工業用防銹油脂等防護措施，放置於合格品區。對試驗不合格的閥門及時隔離，作好不合格情況紀錄，及時以「工作聯系單」（監理規范通用表格C1）向監理和項目經理部報告，並放置於不合格品區待處理。

9. 焊接中壓力容器工作壓力，設計壓力，和水壓試驗壓力，3者之間的關系

先確定額定工作壓力P
設計壓力Pi=1.1P
水壓實驗壓力Pt=1.25（常溫下的材料許用內抗拉強度/設計溫度容下的材料許用抗拉強度）*設計壓力
以上計算請參閱GB150-1998<鋼制壓力容器》
希臘字母不會打，只好用文字代替。