焊接探傷檢測怎麼測不出來

⑴ 焊接施工單位未做探傷檢測監理應該怎麼辦

監理應該知道圖來紙對焊縫的源具體要求。對於要求焊縫為一級質量的，應全數探傷檢測合格；對於要求焊縫為二級質量的，應隨機抽取全數的15%探傷檢測合格；對於要求焊縫為三級質量的，不做探傷檢測，只做外觀檢測合格。監理不能無原則下達監理通知書，要求整改。但什麼檢測都做就想混關，監理有權不予簽字驗收。

⑵ 電焊探傷檢測怎麼要求

沒有誰能保復證百分百合格.每條口都制往百分百里焊.做到這點探傷有很大的比率過.注意幾點.氬弧焊:送絲均勻.搖把擺動幅度一致.坡口熔透.接頭處理.接頭走慢些.因為起弧跟收弧有縮孔.手工焊:焊條必須是烘烤過的.兩邊停.目的是熔透兩邊.只有第一遍填充時收弧有縮孔.最後接頭得處理.怎麼處理.你可以到書上看.也可以看人家是怎麼處理的.焊工.多練.(手穩)多看.(處理)心細.(發現不行的地方.該處理就得處理)

⑶ 焊接質量檢測的焊接檢測方法

焊接檢測方法很多，一般可以按一下方法分類：
（一） 按焊接檢測數量分
1.抽檢 在焊接質量比較穩定的情況下，如自動焊、摩擦焊、氬弧焊等，當工藝參數調整好之後，在焊接過程中質量變化不大，比較穩定，可以對焊接接頭質量進行抽樣檢測。
2.全檢 對所有焊縫或者產進行100%的檢測。
（二） 按焊接檢驗方法分
1.破壞性檢測
（1）力學性能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等；
（2）化學分析試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等；
（3）金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。
2.非破壞性檢測
（1）外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；
（2）耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；
（3）密封性試驗 包括氣密試驗、載水試驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。
(4)磁粉檢驗
(5)著色檢驗
(6)超聲波探傷
(7)射線探傷
3.無損檢測 無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。
超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用
1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行准確的評判，只是根據熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。對於內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：1、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘乾，焊條葯皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不幹凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網路電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的緻密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有：不使用葯皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹後才能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘乾，坡口及其兩側清理干凈，並要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。2、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。這類缺陷產生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不幹凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；並合理選擇運條角度焊接速度等。3、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載後往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和採用正確的焊接工藝等。4、未熔合：探頭平移時，波形較穩定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。其產生的原因：坡口不幹凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。5、裂紋：回波高度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產生拉應力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量，主要限制硫含量，提高錳含量；提高焊條或焊劑的鹼度，以降低雜質含量，改善偏析程度；改進焊接結構形式，採用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子，以氣體狀態進到金屬的細微孔隙中，並造成很大的壓力，使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力拉應力並與氫的析集中和淬火脆化同時發生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影響區的奧氏體分解能在足夠的溫度區間內進行，避免淬硬組織的產生，同時有減少焊接應力的作用；焊接後及時進行低溫退火，去氫處理，消除焊接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界去；選用低氫型焊條和鹼性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規定烘乾，並嚴格清理坡口；加強焊接時的保護和被焊處表面的清理，避免氫的侵入；選用合理的焊接規范，採用合理的裝焊順序，以改善焊件的應力狀態。

⑷ 手工焊現場焊接二級焊縫，其他三級焊縫，需要做探傷檢測嗎怎樣檢測，需要多少費用。

手工焊接二級焊縫需要探傷，三級焊縫可以不探傷，手提用超聲波探傷儀，費用是工件各地的情況來定的。

⑸ 有沒有什麼標准規定什麼樣的焊接件需要探傷確定探傷等級後，如何判斷，根據什麼判斷能不能用

這是設計圖紙規定的，首先，一二級焊縫必須探傷，三級全熔透焊縫根據設計要求回探還是不探答。探傷等級根據焊縫等級確定。
標准要求，也是看圖紙（設計總說明會提到），常用探傷標准有GB11345（用於結構形式等），JB4730（壓力容器等），探傷標准一般要和驗收標准結合使用，比如鋼結構，就要結合GB50205，JGJ81-2002
有問題留言吧，如果你是做工程的，我想我思路還是清晰的，我參與過鳥巢，南站等各大工程建設和驗收

⑹ 焊接熔深怎麼檢測

穿孔等離子弧焊的熔深檢測

小孔型等離子弧焊具有熱輸入能量集中，焊縫深寬比大，焊接效率高以及可以在中厚管、板材料焊接時實現一次焊透，單面焊雙面成形等特點。

但小孔的不穩定使等離子弧焊不能獲得良好的焊縫成形，大大限制了等離子弧焊的廣泛應用。在等離子弧熔透控制、小孔控制方面，國內外已開展了大量的研究，先後提出了多種小孔行為的檢測方法，如尾焰電壓、電弧弧光強度、聲音信號、熔池圖像信號、多感測信息融合等；

取得了許多成果，但這些方法僅能提供小孔是否穿透的信息，而不能夠或不能很清晰、很准確地反映熔池熔深的情況，在實際應用中也存在一定的局限性。因此，開發簡單、實用、可靠且低成本的等離子弧熔透控制感測器，成為等離子弧熔透控制亟待解決的問題。

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檢測標准

為了避免在過程中對這種情況出現誤判，在焊透的判斷過程中應預設一定的判斷裕量。

根據實際情況取工件厚度的8%，即焊縫熔深的監測值不小於工件厚度的1.08倍時，認為工件是完全焊透的，否則認為工件未焊透。

實驗結果證明，在工件焊透狀況判斷過程中考慮一定的判斷裕量提高了判斷的准確性和可靠性。

焊縫熔深監測值和實驗測量值的比較表明，工件未焊透時，焊縫熔深的監測值和實驗測量值具有較好的一致性，其監測誤差一般不超過12%；

而工件完全焊透後，焊縫熔深的監測值明顯大於工件厚度。

在工件是否焊透的判斷中，通過預設工件厚度的8%為判斷裕量提高判斷結果的可靠性和准確性，避免在工件剛剛焊透對焊縫背面不連續成形出現誤判。

⑺ 焊縫怎麼檢驗

1.破壞性檢測
（1）力學性能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試專驗、沖擊試驗等；屬
（2）化學分析試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等；
（3）金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。
2.非破壞性檢測
（1）外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；
（2）耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；
（3）密封性試驗 包括氣密試驗、載水試驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。
(4)磁粉檢驗
(5)著色檢驗
(6)超聲波探傷
(7)射線探傷
3.無損檢測 無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。

⑻ 如果焊縫探傷檢測結果不合格怎麼辦

1、如果是射線探傷有片子的話，就對照片子上的不合格的地方用砂輪機將焊縫內磨開將缺陷磨出干凈再重進容重新焊接。
2、要是缺陷太多就直接把焊縫割掉重新組隊焊接。
3、焊縫探傷：按照以前講解的斜探頭的校準方法以曲線製作完成後進入焊縫探傷工作，輸入實際探傷中使用的相應標准。下面以常用JB/T4730.3-2005標准為例：
按不同的工件厚度輸入曲線的標准，（本例以15mm＜T＜46mm為例，即判廢：﹢5、定量：－3、評定：－9、表面補償按＋4dB為准。
輸入各種標准以後，我們把探傷儀探頭放在待測工件上進行掃查。

⑼ 如何焊接探傷

焊接探傷方法：1.用卷揚機拉直鋼筋時，應注意控製冷拉率：Ⅰ級鋼筋不宜大於4%；Ⅱ~Ⅲ級鋼筋及不準採用冷拉鋼筋的結構不宜大於1%。用調直機調直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時，表面傷痕不應使截面面積減少5%以上。調直後的鋼筋應平直、無局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經調直機調直後，其抗拉強度一般要降低10~15%，使用前要加強檢查，按調直後的抗拉強度選用。
2.應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料，後斷短料，以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作台上標出尺寸、刻度，並設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除。切斷後鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差不應小於±10mm。
3.鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作台上進行，如無劃線台而直接以尺度量劃線時，應使用長度適當的木尺，不宜用短尺（木摺尺）接量，以防發生差錯。第一根鋼筋彎曲成型後，應與配料表進行復核，符合要求後再成批加工。成型後的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度±5mm，箍筋邊長±5mm。
4.（1） 焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質。（2） 幫條焊應採用四條焊縫的雙面焊，有困難時採用單面焊。幫條總截面面各不應小於被焊鋼筋截面積的1.2倍（Ⅰ級鋼筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ級鋼筋）。幫條宜採用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋，並使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心處於同一平面內，如和被焊鋼筋級別不同時，應按鋼筋設計強度進行換算。（3） 搭接焊亦應採用雙面焊，操作困難時才採用單面焊。（4） 鋼筋坡口加工宜採用氧乙炔焰切割或鋸割，不得採用電弧切割。（5） 鋼筋坡口焊應採取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施，以減少變形。（6） 焊條應保持乾燥，如受潮，應先在100～350℃下烘0.5～1h。（7） 負溫條件下進行Ⅱ、Ⅲ級鋼筋焊接時，應加大焊接電流（較夏季增大10～15%），減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度並延緩冷卻。同時從焊件中部起弧，逐步向端部運弧，或在中間先焊一段短縫，以使焊件預熱，減少溫度梯度。（8） 冬期電弧焊時，應有防雪、防風及保溫措施，並應選用韌性較好的焊條。焊接後的接頭嚴禁立即接觸冰雪。