焊接質量管理措施有哪些

Ⅰ 怎麼控制焊接質量

怎麼控制焊接質量：
1：焊前控制、焊接過程中的控制、焊後控制。
2：焊前控制包括專：焊材選屬擇、工藝評定、焊材管理、組對質量、設備管理等。
3：焊接過程中控制：溫度、濕度、風速、雨雪、嚴格執行工藝紀律等。
4：焊後控制：焊後檢驗、熱處理等。

Ⅱ 鋼結構焊接咬邊質量通病及監理控制措施有哪些

焊縫邊緣留下的凹陷來，稱源為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，而且在咬邊處造成應力集中。
產生原因是由於焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。
防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平順。

Ⅲ 焊接過程質量監控的方法有哪些

1、焊工管理
（1）受壓管道焊接必須由相應項目的持證焊工施焊，焊接責任人 驗證。
（2）焊工考試取證按《考規》的要求進行，凡考試合格的焊工由 公司焊接責任人編排唯一編號的鋼印。
（3）焊工考試前應進行培訓，焊接責任人每年都應提出焊工培訓 人數和項目，制訂培訓計劃。
（4）項目部焊接責任人負責對每一個持證焊工建立檔案，並把每 人工程項目焊縫一次合格率登記存檔。
（5）焊工合格項目有效期前應進行重新考試，焊工新增項目也應 進行操作技能考試，具體由項目部焊接責任人統計重新考試焊工人數 及考試項目，報至公司由公司焊接責任人負責實施。
2、焊接工藝評定
（1）焊接工藝評定由焊接工藝責任人根據圖樣、焊接結點、材質 提出焊接工藝評定項目，並編寫焊接工藝評定指導書。
（2）根據指導書的內容和要求進行焊接試驗，並做好詳細的施焊 記錄。
（3）試件經外觀和無損檢測檢驗合格後進行取樣。試樣加工合格 後交由外協單位進行辦學性能試驗，試驗員根據試驗結果填寫力學性 能試驗報告，交焊接責任人填寫焊接工藝報告文件，經項目部質保負 責人審核，報公司焊接責任人批准實施。
3、焊接工藝文件
（1）在實施焊接前，由項目部焊接責任人根據現場焊接情況，制 訂相應焊接工藝文件，其內容包括：焊接質量控制工作程序、焊接工 藝卡、焊接人員、設備安排、焊接材料的錄用、焊接檢驗要求等。
（2）焊接工藝必須依據焊接工藝評定的結果，焊接工藝文件經焊 接責任人審核批准後發放執行。
4、現場焊接
（1）焊工施焊應在管道組對合格並經檢驗責任人檢驗後進行，項 目部焊接責任人控制。
（2）焊工所施焊的管材及位置應與持證項目一致，由項目部焊接 責任人負責管理。
（3）焊工施焊時應按工藝文件內容執行並填寫施焊記錄，焊縫經 檢驗責任人外觀檢驗合格後，按焊工鋼印標記規定打上焊工鋼印。焊 工鋼印應打在距焊縫10cm~12cm 處醒目位置。
（4）焊接環境應符合有關規定，手工焊時風速不大於10 米/秒， 氣體保護焊時風速不大於2 米/秒，相對濕度不大於90%，下雨無防護 措施時禁止施焊。
（5）現場焊接完成後，由檢驗責任人進行外觀質量檢查，合格後 開具委託單交給無損檢測人員進行無損檢測。
5、焊材管理
（1）焊接材料采購到貨，應經過驗收合格方可入庫編號、記錄使 用。焊材在倉庫的堆放應嚴格按焊條不同的要求進行分規格、分層、 分別烘烤，項目部材料設備責任人監督，焊接責任人規定並檢查焊材 烘烤溫度和保溫時間。
（2）領用焊條時應按工藝要求到現場庫房按定額領取，並放入保 溫桶內隨用隨取，未用完的焊條和焊條頭應當日退回，項目部焊接責 任人監督。
6、焊縫返修
（1）焊縫經無損檢測發現超標缺陷時，由項目部檢驗責任人填寫 焊縫返修單。
（2）焊接責任人根據檢驗記錄，缺陷性質，擬定返修工藝，經項 目部質保責任人審核，公司焊接責任人批准後實施。
（3）返修焊縫經外觀合格後還應重新委託擦傷並按規定比例進行 擴探。
（4）同一部位超過兩次的返修其返修工藝由公司焊接責任人審核， 報公司總工程師批准實施。

Ⅳ 電阻焊的焊接質量控制方法

1、產品破壞檢驗程序
破壞檢驗應指將工具或裝置插入焊接部件以及臨近焊縫的部件之間直到元部件徹底分離。焊點直徑則通過在直角方向獲取的兩個測量值（取最小值）決定。如果檢查兩個以上工件之間焊縫，必須在每對相鄰工件之間檢驗
1.1、在工藝調試時期，應該在各個分總成工位對焊縫進行破壞性檢驗，以保證焊縫質量滿足工藝要求，並發現潛在可疑區。
1.2、應該對可疑區繼續進行破壞性檢驗,直到達到了所有焊縫質量均能滿足工藝要求。
1.3、在試生產階段，應對每個總成區的總成焊縫進行徹底破壞性檢驗，以保證在正常生產條件下的焊縫質量。在投產前階段，應再次對可疑區進行進一步的破壞性檢驗，確信焊縫質量完全滿足工藝要求。
1.4、在正常批量生產過程中，現場加工的所有焊縫應檢驗周期進行破壞性檢驗。
如果需要，分總成應該與車身一起接受檢驗，以保證所有焊縫都按照前述周期接受檢驗。
1.5、必須持續分析檢驗結果，對潛在可疑焊縫繼續進行更多的檢驗，以保證可疑焊縫充分得到控制，直到採取的改正措施已經在生產工藝過程中得到真正落實和實施。
1.6、破壞性檢驗程序是對整個白車身焊接強度保證系統的審核；如果發現不合格焊縫，必須立即採取以下措施：保證識別並隔離所有可疑工件，直到採取了合適的改正措施。
2、日常檢驗方法
操作人員應根據工藝要求，採用下列檢查手段，保證焊縫數量和位置正確，並保證持續檢查焊接的所有焊縫，並在發現質量可疑的焊縫時通知質量科。

Ⅳ 確保厚板焊接質量的常見措施和辦法有哪些

1 厚板焊接工藝
由於材料為低合金結構鋼，含有少量的合金元素，淬硬傾向大，焊接性差，焊縫中極易出現裂紋，因此厚板焊接是本工程的一大難題，為防止焊接缺陷的產生，除遵循上述「焊接通則」要求外，特製定如下工藝措施：
(1)焊接材料
①選擇強度、塑性、韌性相同的焊接材料，並且焊前要進行工藝評定試驗，合格後方可正式焊接，焊接材料選擇低氫型焊接材料。
②CO2氣體保護焊：選用葯芯焊絲E71T-1或ER50-6。
CO2氣體：CO2含量(V/V)不得低於99.9%，水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高於0.005%，並不得檢出液態水。
③手工電弧焊時：選用焊條為E50型， 焊接材料烘乾溫度如下所示：
(2)焊前預熱
①為減少內應力，防止裂紋，改善焊縫性能，母材焊接前必須預熱。
②預熱最低溫度：

③T型接頭應比對接接頭的預熱溫度高25-50℃。
④操作地點環境溫度低於常溫時(高於0℃)應提高預熱溫度為15-25℃。
⑤預熱方法
採用電加熱和火焰加熱兩種方式，火焰加熱僅用於個別部位且電加熱不宜施工之處，並應注意均勻加熱。電加熱預熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在離焊縫中心75mm的地方測溫，測溫點應選取加熱區的背面。
(3)工藝參數選擇
為提高過熱區的塑性、韌性，採取小線能量進行焊接。根據焊接工藝評定結果，選用科學合理的焊接工藝參數。
(4)焊接過程採取的措施
①由於後層對前層有消氫作用，並能改善前層焊縫和熱影響區的組織，採用多層多道焊，每一焊道完工後應將焊渣清除干凈並仔細檢查和清除缺陷後再進行下一層的焊接。
②每層焊縫始終端應相互錯開50mm左右。
③層間溫度必須保持與預熱溫度一致。
④每道焊縫一次施焊中途不可中斷。
⑤焊接過程中採用邊振邊焊技術或錘擊消除焊接應力。
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬含氫量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
⑥焊接過程要注意每道焊縫的寬深比大於1.1。
(5)採取合理的焊接順序及坡口形式可降低焊縫內應力：
厚板接料盡量採取對稱的X型坡口，並且對稱焊接。
(6)後熱：
後熱不僅有利於氫的逸出，可在一定程度上降低殘余應力，適當改善焊縫的組織，降低淬硬性，因此焊後立即將焊縫加熱至200-250℃，並且保溫時間不得小於1小時。
(7)外觀質量控制：
焊縫加強高及過渡角的圓滑過渡可適當提高接頭的疲勞強度，因此：
①對焊縫內部質量在焊後24小時按規定進行無損檢測。
②對焊縫的外表面要進行磁粉探傷。
對焊縫外觀進行打磨處理，不得出現加強高過高、焊縫咬邊等缺陷。
(8)厚板焊接防止層狀撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉應力的板材端頭伸出接頭焊縫區；

工藝措施：
採用氣體保護焊施焊，並匹配葯芯焊絲。
消氫處理：
消氫處理的加熱溫度應為200-250℃，保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚不小於0.5h、且總保溫時間不得小於1h確定。達到保溫時間後應緩冷至常溫。
消氫處理的加熱和保溫方法按上述方法中規定執行。
採用邊振動邊焊接工藝：
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬焊量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接規范控制
(1)厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區由於冷卻速度較快，在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。
(2)t8/5過於短暫時，焊縫熔合線處硬度過高，易出現淬硬裂紋；t8/5過長，則熔合線處的臨界轉變溫度會升高，降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質的組織發生變化。出現這兩種情況，皆直接影向焊接結頭的質量。
(3)對於手工電弧焊，焊接速度的控制：在工藝上規定不同直徑的焊條所焊接的長度，規定焊工按此執行，從而確保焊接速度，其它控制採用電焊機控制，從而達到控制焊接線能量的輸入，達到控制厚板焊接質量之目的。
3 厚板加熱方法
厚板焊接預熱，是工藝上必須採取的工藝措施，對於本工程鋼結構焊接施工採用電加熱板預加熱的方法。加熱時應力求均勻，預熱范圍為坡口兩側至少2t，且不小於100mm
寬，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小於75mm處；預熱溫度宜在焊件反面測量。
經研究表明產生氫致裂紋要以下四項基本先決條件：
(1)敏感的微觀組織（硬度是敏感度的一個粗略的指標）
(2)適當的擴散氫含量
(3)合適的拘束度
(4)適宜的溫度
其中一項或幾項是處於支配地位的，但這四項條件都必須具備才會產生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實用方法就是預熱，就是設法控制這些因素中的一項或幾項。
一般來說有兩種不同的方法來預估預熱溫度。根據大量的裂紋試驗，提出一種基於熱影響區臨界值，就可消除氫致裂紋的危險。被認可的臨界硬度可能是氫含量的函數。另一種預估預熱溫度的方法是基於控制氫。為弄清低溫時的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用，已經通過高約束度下坡口焊縫試驗確立了臨界冷卻速度，化學成份以及氫含量之間的關系。
通過上述的理論分析，經實踐試驗證明對於板厚不小於36mm的鋼板預熱溫度達到120℃即可，對於t=60~70mm的鋼板預熱溫度需達到150℃。
4 層間溫度控制
(1)厚板為防止出現裂紋採取加熱預熱後，在焊接過程中應注意的一個重要問題，就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制，焊縫區域會出現多次熱應變，造成的殘余應力對焊縫質量不利，因此在焊接過程中，層間溫度必須嚴格控制。
(2)層間溫度一般控制在200℃～250℃之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時，要求一次焊接連續作業完成。
(3)當構件較長（L>10米）時，在焊接過程中，厚板冷卻速度較快，因此在焊接過程中一直保持預加熱溫度，防止焊接後的急速冷卻造成的層間溫度的下降，焊接時還可採取焊後立即蓋上保溫板，防止焊接區域溫度過快冷卻。

Ⅵ 焊接質量控制的四要素是

焊接質量控制的四要素:是 焊接設計 、 材料 、 焊接工藝 和 焊接檢驗!!