壓鑄鋅合金不好焊接怎麼辦

❶ 壓鑄鋅合金能不能燒焊

什麼產品模具會做不出來呢？燒焊可以的！最還還是在模具上下功夫！

❷ 鋅合金壓鑄怎麼樣解決組織疏鬆問題

關於壓鑄件疏鬆，通常是指在合金鑄錠組織在凝固的過程中，合金在液態版轉化為凝固態，權體積在收縮得不到良好的補充而產生出不規則分散孔洞。這種異常改善建議：一、材質確認：材料裡面有雜質、氣體、浮渣都可能會直接導致此異常；二、成型過程中噴霧沒吹乾、材料濕度大；三、成型參數確認，過高或過低的充填速度導致產品成型不良；四、模具流道設計不合理，產品充填過程走料不能均勻到位

❸ 如何解決鋅合金壓鑄件電鍍問題

鋅合金錶面處理有噴砂，拋光，電鍍，塗妝，電泳等。
噴砂是利用機專械噴丸將鋅合金鑄件表面屬處理成咬花或麻砂面效果。
拋光是用機械打磨將鋅合金鑄件表面處理成光亮的鏡面效果。
電鍍是利用電化學方法在鋅合金鑄件表面處理鍍履上一層具有裝飾效果的銅，鎳，鉻，銀，金等金屬層。
塗妝是噴漆或噴光油。
電泳漆是一種帶電荷的漆，在電場作用下，帶陽電荷或陰電荷的漆會向陰極或陽極移動，並在表面沉積成膜，在經過烘乾就成為漆膜。

❹ 鋅合金壓鑄件常見缺陷及產生該缺陷的原因

產生原因：
1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。(1)氣孔產生原因：a金屬液在充型、凝固過程中，由於氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。b塗料揮發出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、塗料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。(2)縮孔產生原因：a金屬液凝固過程中，由於體積縮小或最後凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由於氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍後進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。
2、晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。
3、裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。1）水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，後進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。2）熱裂紋：a當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力；b過早頂出，金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模溫使晶粒粗大；e有害雜質存在。以上因素都有可能產生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。
解決缺陷的辦法：
1、控制氣孔產生：關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，採用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利於氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。
2、對於縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。對於晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。
3、對於水紋、冷隔紋：可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。
4、對於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫。

❺ 鋅合金壓鑄件電鍍工藝會受哪些因素的影響

你好：
影響電鍍質量的因素包括內部因素和外部因素兩個方面：
一、電鍍質量——內部因素

電鍍車間內部嚴格的質量管理是電鍍零件質量的有力保障。為了從根本上提高電鍍質量，並獲得優質鍍層的目的，對影響電鍍質量的每一個內部環節都應有一個全面的認識。

(一)前處理因素

鍍層與基體之間的結合力、防腐性能和外觀質量的好壞，與零部件鍍前表面處理的優劣有著直接關系。附著於零件表面的油、銹、氧化皮等污物，就是妨礙電鍍液與金屬基體充分接觸的中間障礙物，在這種表面上不可能形成合格的電鍍層。當鍍件上附著極薄的甚至肉眼看不見的油膜和氧化膜時，雖然得到外觀正常、結晶細致的鍍層，但是結合強度大為降低。

因此，做好零件的前處理，是整個電鍍工序獲得良好結果的先決條件。首先，必須保證除油和酸洗溶液的濃度和純度，溶液中漂浮的油污要及時清理干凈;其次，除銹液雜質達到一定量時，將會影響鍍層質量，所以要定期更換。

(二)電鍍葯液因素

在電鍍生產中，由於各種原因，導致各種有害雜質進入電鍍液。雜質的種類繁多，大致有金屬雜質、金屬氧化物、非金屬雜質和種種不溶性懸浮物、有機雜質等。各種鍍液所含雜質的種類不盡相同，對同一種雜質的容忍程度也不相同。當一種或幾種有害雜質積累到一定程度時，就會影響鍍液性能和鍍層質量，因此，不能等到雜質積累到造成危害時，才處理電

鍍液。另外，電鍍葯液各成分含量有一個最佳工藝范圍，應對槽子葯液定期進行化驗分析，保證各成份在工藝范圍內;同時，根據生產任務量、實際經驗和化驗結果，在雜質積累到有可能影響電鍍層質量之前，凈化處理電鍍液，以保證電鍍葯液的穩定性。

(三)工藝條件控制因素

工藝條件的控制直接影響著電鍍層的質量。只有掌握和控制好每個鍍種的各工藝條件，才能獲得優質鍍層。溫度、電流密度、pH值、電鍍時間等工藝條件必須相匹配。

如在鍍硬鉻時，溫度和電流密度配合不當，對鍍鉻溶液的陰極電流效率、分散能力、鍍層硬度和光亮度都有很大的影響。如下圖，當溫度較高時，需適當增加電流密度，才可以獲得所需的鍍層。二者互相制約，改變其一，另一因素必須跟著變化。因此對工藝條件控制不好，就會發生電鍍質量事故。

二、電鍍質量——外部因素

零件的電鍍質量作為產品零件整體質量的一個環節，不僅受電鍍工藝及電鍍車間內部環節的影響，而且還不同程度地受企業其他生產環節和生產、技術部門的影響，這些因素往往非常容易被忽視，我們應該對這些因素有一個全面的認識。

(一)設計因素

產品設計人員在零件的圖紙設計過程中往往只注重產品零件的形狀、尺寸、加工精度等因素，對零件的加工工藝考慮不多，尤其是電鍍工藝，這給電鍍工作帶來許多不必要的麻煩，同時對產品的質量也有一定的影響。

1.零件形狀對電鍍質量的影響。

鍍鉻電解液的分散能力極低，在零件的稜角、尖端部分電流集中，容易引起零件局部產生毛刺、燒焦、結瘤等缺陷;對於形狀比較復雜的零件，其深凹處及內表面往往得不到鍍層，從而達不到預期的效果。

雖然採用象形陽極、防護陰極和輔助陽極，可以得到厚度盡可能均勻的鍍層，但這勢必給電鍍工作帶來很大的麻煩，並且電鍍成本將大幅度增加。因此，設計人員在設計過程中應綜合考慮，工藝人員也應加強工藝審查。只有在萬不得已的情況下，使用象形陽極、防護陰極和輔助陽極。

2.組合件對電鍍質量的影響。

所謂組合件是指由多個零件經焊接或鉚合後成為不可拆的部件。如一些產品，懸錠系列粗紗機上，上、下清潔裝置的絨帶托板結合件即為此例，它是整套進行電鍍。在電鍍過程中，葯液滲入零件縫隙內，一方面電鍍後零件放置一段時間以後，藏於縫隙中的電解液向外滲出，與鍍層發生反應造成零件銹蝕。

另一方面，由於葯液的滲入，上一道工序的葯液得不到徹底清洗，污染下一道工序的葯液，造成葯液被污染而影響電鍍質量。因此，在設計時，應盡量避免整套結合件進行電鍍，盡可能考慮單個零件電鍍後，再進行鉚合或採用其它方法進行合套。

3.圖紙標注不清。

習慣上，需電鍍處理的零件在圖紙上只簡單註明鍍種，而對於哪些是主要電鍍面，沒有明確註明，這使具體操作時容易造成混淆。對於主要部位，電鍍工序必須保證鍍層內在及外觀的質量，不能有明顯的色差。因此，只有在圖紙上標明出主要部位和次要部位，電鍍過程中才能恰當地選擇掛具觸電，確定零件的裝掛位置，做到照顧主要部位，兼顧次要部位，絕緣保護不鍍部位，以保證電鍍的質量。
(二)鍍前表面因素
電鍍前零件表面質量嚴重影響著電鍍的質量。在整平光滑表面上形成的鍍層永遠優於粗糙表面上形成的鍍層。電鍍之前的機加工、冷拉等零件製造工序，只保證本工序加工的尺寸、形位公差、表面光潔度等合格，而零件表面的銹蝕、氧化皮、難除污垢、磕碰等將導致電鍍後零件外觀達不到設計使用標准要求。

另外，部分零件在進入電鍍工序時表面狀態不一致，同一個零件既有加工精密的部位，又有存在嚴重銹蝕及氧化皮的部位，使得電鍍前處理無法進行，酸洗時間太短會使有氧化皮的部位氧化皮除不盡而無法進行電鍍，酸洗時間太長會使精密尺寸部位腐蝕報廢。

正確的方法應該是先將銹蝕嚴重和有氧化皮的材料進行噴砂或酸洗等預處理除去表面氧化皮，然後再進行機械精加工，為零件最後進行的電鍍處理提供一個盡可

能一致的表面狀態，防止造成電鍍工序顧此失彼。

(三)生產進度因素

由於許多零件的加工工序需跨轉多個車間，而電鍍總是最後一道工序，經常是零件還沒有到

達電鍍車間，裝配車間已經等零件裝配了。這種情況造成工期太緊，經常是連班加點趕工期，易造成電鍍時間達不到工藝要求、或夜間工作光線不好看不清晰，從而影響電鍍質量。因此，生產部門應協調好各車間加工工期，做到均衡生產，以保證電鍍工序的加工時間，以生產出合格的電鍍產品。

(四)儲存、包裝方面因素

在大氣條件下，黑色金屬用鋅鍍層來防止腐蝕。但當鋅鍍層接觸到酚醛漆類、醇酸漆、酚醛塑料、潮濕的木材、膠合板等，對鋅鍍層的腐蝕是相當嚴重的，時間越長腐蝕產物越厚，這是少量有機揮發氣氛對大氣腐蝕的加速作用，叫做氣氛腐蝕。能產生這樣的有機揮發氣氛的物質有：油漆、塑料、樹脂、木材等。

❻ 壓鑄鋅合金的產品為什麼容易斷裂

我的圓規就是用鋅合金做的，今天用的時候，掰開的時候一下斷了，我頓時都驚呆了，然後就來查了……

❼ 鋅合金焊接方法

採用軟釺焊。

軟釺料是液相線溫度（熔點）不超過450℃的軟釺焊用釺料。軟釺料通常是不含鐵的合金。450℃的溫度是釺焊和軟釺焊的分界點。釺焊所涉及的大部工藝參數及影響因素也適用於軟釺焊。事實上，軟釺焊、硬焊或銀焊等工業術語也是用來區分軟釺焊和釺焊的。

軟釺焊的實際焊接過程包括兩個步驟：用軟釺料潤濕母材表面和使軟釺料填充到連接表面之間的間隙中。這兩個步驟通常是一起進行的，這取決於釺焊條件和釺料加入方式。然而，對難於軟釺焊的金屬，必須在接頭裝配之前用軟釺料潤濕母材的表面。

(7)壓鑄鋅合金不好焊接怎麼辦擴展閱讀：

使用注意

1、當合金成分中雜質元素鉛、鎘、錫超過標准時，導致鑄件老化而發生變形，表現為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。

鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中於晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣（電解質）存在的條件下，促成晶間電化學腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。

2、鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由於壓鑄件的凝固速度極快，因此到室溫時，固溶體的溶解度是大大地飽和了。經過一定時間之後，這種過飽和現象會逐漸解除，而使鑄件的形狀和尺寸略起變化。

3、鋅合金壓鑄件不宜在高溫和低溫（0℃以下）的工作環境下使用。鋅合金在常溫下有較好的機械性能。但在高溫下抗拉強度和低溫下沖擊性能都顯著下降。

❽ 鋅合金壓鑄過程中缺陷產生原因有哪些

鋅合金壓鑄件來產生源氣泡的原因有幾個原因：1是脫模劑或脫模油水過多，模具的設計排氣口太小或太少，令到高溫的鋅合金熔漿注射到模具時，脫模劑類產生的氣體無法排除，從而在產品上產生氣泡。2是壓鑄機的壓力調得不夠大，令到模具里的氣體難以排除從而產生1的結果。3是射嘴壞了或沒對正。4是熔爐里的壓錘壞了。

❾ 如何分辨壓鑄鋅合金的好與不好

外觀看是否雜復質過多，其制次需要做測試，看是什麼牌號的，從延展性，強度等機械性能取得參數，對比該牌號的國標參數，評判好壞。 寧波利帕達模具專注製造業20年，希望幫到您，如需采購模具或采購配套加工的產品，請與我們聯系。

❿ 鋅合金壓鑄注意哪些方面

1、溫來度：建議熔爐溫度鋅合金自: 415-430℃，薄壁件、復雜鋅合金壓鑄溫度可取上限，但不要超過430℃。熔爐溫度愈高， 渣量也越大。
有經驗的壓鑄工會從以下3方面用肉眼觀察熔液：
a、若刮渣後覺得熔液不太粘稠，也較清亮，起渣不是很快，說明溫度合適。
b、熔液過於粘稠，則說明溫度偏低。
c、刮渣後液面很快泛出一層白霜，鋅液發紅、起渣過快，說明溫度偏高，應及時調整。
2、控制
從以下4個方面進行：
a、壓鑄機熔爐實際溫度與熔爐顯示有誤差應定期使用手提探溫表對熔爐溫度進行檢驗。
b、有條件的中央熔煉爐，壓鑄機熔爐作保溫爐，從而避免在鋅鍋中直接加鋅錠熔化時造成大幅度溫度變化。集中熔煉能保證合金成分穩定。或者採用先進的金屬液自動送料系統，能夠保持穩定的供料速度、合金液的溫度及鋅鍋液面高度。
c、如果是在鋅鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。
d、需對鋅合金錠預先加熱處理。
3、周邊工具：不允許使用鐵質坩堝 ，不允許使用鐵質操作工具接觸合金液，應該使用不銹鋼勺子，避免鐵雜質在鋅合金液中的不利影響。