如何使用焊機從而提高焊接質量

㈠ 如何提高焊錫焊接質量

手工焊接常使用的管狀焊錫絲，內部已經裝有由松香和活化劑製成的助焊劑。焊錫絲的直版徑有 0.5 、權 0.8 、 1.0 、 … 、 5.0mm 等多種規格，要根據焊點的大小選用。一般，應使焊錫絲的直徑略小於焊盤的直徑。
過量的焊錫不但無必要地消耗了焊錫，而且還增加焊接時間，降低工作速度。更為嚴重的是，過量的焊錫很容易造成不易覺察的短路故障。焊錫過少也不能形成牢固的結合，同樣是不利的。特別是焊接印製板引出導線時，焊錫用量不足，極容易造成導線脫落。

㈡ 如何提高和控制焊接施工質量

焊接性試驗。對於某些鋼材，在焊接工藝評定前，應按規定和要求進行焊接性試驗。
工藝評定試驗。產品製造單位應按產品相應的技術規定和技術要求，以及工藝評定標準的規定，對設計工藝評定試驗內容，工藝評定的試驗條件必須與產品生產條件相對應。工藝評定所使用的母材及焊接材料應與實際生產相同，工藝評定試驗必須由熟練焊工施焊。此外，在評定試驗時，還需考慮焊接方法、鋼材的種類與規格、焊接材料、預熱溫度、電流類別與極性、層間溫度、多層焊或單道焊、焊接熱輸入、接頭形式及焊接位置等。
確定工藝規程。工藝規程文件由製造單位的技術部門根據工藝評定試驗的結構確定，對於重要產品，還應通過產品模擬件的復核驗證後再最終確定。工藝規程是產品生產中必須遵循的法規。
焊前准備。焊前准備包括焊工資格審查、放樣、下料、坡口加工、冷熱成形、預處理、焊接材料烘乾等。產品製造中的放樣、下料等應按有關工藝要求進行。坡口形式、尺寸、公差及表面質量必須符合有關標准。
組裝焊接。參加施焊的焊工應按焊接工藝規程取得相應資格。在生產現場應有必要的技術資料。焊接與拆除裝配定位板應嚴格、仔細，並按工藝要求作適當的焊後修理。
焊後處理。當產品技術條件中要求進行焊後處理（如消除應力處理）時，應按產品的熱處理工藝進行。

㈢ 如何提高凸焊質量

凸焊的工藝特點：
凸焊是在一焊件的結合面上預先加工出一個或多個凸起點，使其與另一焊件表面相接觸、加壓，並通電加熱，凸起點壓潰後，使這些接觸點形成焊點的電阻焊方法。
凸焊點的形成過程：
凸焊是在點焊基礎上發展起來的，凸焊點的形成機理與點焊基本相似，是點焊的一種變型。圖 4-4-1表示了，一個凸焊點的形成過程。圖中a是帶凸點工件與不帶凸點工件相接觸，圖中b是電流以開始流過凸點從而將其加熱至焊接溫度。電極力將己加熱的凸點迅速壓潰，然後發生熔合形成核心，見圖中c。完成後的焊點如圖中d。在這里看出，凸點的存在提高了接合面的壓強和電流密度，有利於接合面氧化膜破裂與熱量集中，使熔核迅速形成。

凸焊的優缺點：
優點：
在焊機的一個焊接循環內可同時焊接多個焊點，一次能焊多少焊點，取決於焊機對每個凸點能施加的均勻電極力和焊接電流大小。
由於焊接電流集中在凸點上，並且不存在通過相鄰焊點的分流問題，所以可以採用較小的搭接量和較小的點距。
凸焊點的位置比電焊焊點的位置更精確，而且由於凸點大小均勻，所以凸焊焊點質量更為穩定，因而，凸焊焊點的尺寸可比點焊焊點小。
由於可以將凸點設置於一個零件上，所以可以最大限度地減輕另一零件外露表面的壓痕。
凸焊採用的平面大電極，其受熱和磨損程度比電焊電極小得多，延長了使用壽命因而節省了修整和拆換電極時間，並降低了電極保養費用。
由於能用較小的凸點同時焊接多點，故可獲得變形小的焊接構件。
凸焊可以有效地克服熔核偏移，因而可焊厚度比大的（達6:1）的零件。
缺點：
有時為了預制一個或多個凸點而需要額外工序；
在用同一電極同時焊數個焊點時，工件的對准和凸點的尺寸（尤其是高度）必須保持高精度公差，以保證均勻的電極力和焊接電流，才能使各焊點質量均勻一致。
同時焊接多個焊點，需使用高電極壓力、高機械精度的大功率焊機，其加壓機構應有較高的隨動性。
凸焊的工藝參數：
1、 電極力：
凸焊的電極力應足以在凸焊點達到焊接溫度時將其完全壓潰，並使兩工件緊密貼合。故電極力的大小必須根據被焊金屬的性能，凸點的尺寸和一次焊成凸點的數量等確定。
電極力大小影響著析熱與散熱，在其他參數不變時電極力過大會過早地壓潰凸點，失去凸點的固有作用。同時會因電流密度減小而降低接頭的強度；壓力過小時又會引起嚴重飛濺。
除此之外，電極壓力的速度也應合適，需平穩而無沖擊。
2、 焊接電流：
凸焊每一個焊點所需電流比電焊同樣一個焊點時小。但在凸焊點完全壓潰前電流必須能使凸點融化。應該是在採用合適的電極力下不致於擠出過多金屬的最大電流。通常是根據被焊金屬的性能和厚度來確定焊接電流大小。
隨著焊接電流增大，熔核尺寸和接頭強度是增加的，但這種影響比點焊時小。多點凸焊時，總的焊接電流大約為每個凸點所需電流乘以凸點數，然後根據凸點的公差、工件的形狀以及焊接二次迴路阻抗等因素作適當調整。
3、 焊接時間：
當焊件材料和厚度給定後，焊接時間由焊接電流和凸點剛性決定，對於焊接性能較好的低碳鋼或低合金鋼，與電極力和焊接電流相比，焊接時間是次要的。通常是確定合適的電極力和焊接電流後，再調節焊接時間。
基本規律是隨著焊接時間增長，熔核尺寸和街頭強度增大，但這種增大有限，因熔核增大會引起後期飛濺，使接頭質量下降。一般凸焊的焊接時間比普通點焊長，而電流比電焊小。多點凸焊的焊接時間稍長於單點凸焊，以減少因凸點高度不一致而引起各點加熱上的差異。
當焊接工藝參數選擇不當或焊機加壓機構隨動性不良時，將發生凸點位移現象，為了避免產生這種現象，除設法改善機頭的隨動性外，可適當增大點距，或在保證足夠dw的條件下減小焊接電流。
不銹鋼板凸焊要點：
焊前鋼材表面應清潔，去除表面氧化膜、油漆、油脂和油污等。凸焊時，需用比低碳鋼高的電極壓力。

㈣ 為了保證焊縫質量，需要什麼措施

焊接從母材和焊條熔化到熔池的形成、停留、結晶，其過程發生了許多的冶金化學反應，這樣就影響了焊縫的化學成分、組織、力學性能(強度、硬度、韌性和疲勞極限) 、物理和化學性能，因此，焊縫的質量好壞關繫到焊件的質量好壞，會影響到焊件的使用性能。所以我們應該對如何提高焊縫的質量進行分析。

一、熔焊冶金機理

1. 氧化

熔池的體積很小，受電弧加熱升溫很快，溫度可達2000 ℃或更高。在高溫下氧氣發生分解，成為氧原子，這樣，其化學性質非常活潑，容易與金屬和碳發生氧化反應，形成大量的金屬氧化物和非金屬氧化物，反應方程式如下:

Fe + O = FeO Mn + O = MnO

Si + 2O = SiO2 2Cr + 3O = Cr2O3

C + O = CO

這樣，Fe 、Mn、Si 、C 等元素大量燒損，使焊縫金屬含氧量增加，焊縫力學性能大大下降(如低溫沖擊韌性明顯下降，引起冷脆，使得焊件在低溫條件下的安全性降低) 。當焊縫凝固冷卻後，FeO 轉變為Fe3O4 ，它使焊縫金屬的屈服極限、沖擊韌度、疲勞極限。SiO2 、MnO 如果沒有充足的時間上浮，則成為夾雜物。CO如果沒有析出，則成為焊縫中氣孔。這些夾雜物和氣孔都會降低焊縫的性能。焊接高碳鋼和鑄鐵時容易發生CO 氣孔;焊接灰口鑄鐵時，由於碳、硅的燒損，冷卻快，焊縫會成為硬脆的白口組織。

2. 熔池吸氣

(1) 吸氮。由於受到高溫的影響，氮氣也要發生分解，形成氮原子，溶於液態金屬中，在冷卻過程中要發生相變(奧氏體轉變為鐵素體) ，氮在固溶體中的溶解度發生突降，最後以Fe4N 析出，由於Fe4N 呈片狀夾雜物，雖然使得焊縫金屬的硬度增高，但塑性下降。

(2) 吸氫。焊接接頭表面附著的油、鐵銹所含水分、焊條葯皮中配用的有機物等，經高溫分解產生氫，氫以原子的形式被液態金屬所吸收。當溫度降低時，過飽和的氫將從液態金屬中析出，成為氣孔。當焊縫凝固至室溫時，過飽和氫原子擴散到微孔中結合成氫

分子。在微孔中氫的壓力逐漸增大，使焊縫產生裂紋。高碳鋼和合金鋼容易產生氫裂。

3. 焊接應力

由於焊縫不能自由收縮而引起焊接應力，焊接應力可以引起變形，降低結構的承載能力，引發焊接裂紋，甚至造成結構脆斷。

二、提高焊縫質量措施

為了保證焊接質量，在焊接過程中，通常採取下列措施:

1.脫氧及摻合金。為了補償燒損的合金，提高焊縫的力學性能和物理化學性能，在焊條葯皮中加入錳鐵合金等進行脫氧、脫硫、脫磷、去氫、滲合金等，從而保證焊縫的性能。

Mn + FeO = MnO + Fe Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe

MnO + FeS = MnS + FeO CaO + FeS = CaS + FeO

2Fe3P + 5FeO = P2O5 + 11Fe

生成的MnS、CaS、硅酸鹽MnO. SiO2 和穩定的復合物(CaO) 3&8226;P2O5 不溶於金屬，進入焊渣，最終被清理掉。

2. 焊前進行清理。對坡口以及焊縫兩側的油、銹及其它雜物進行清理;對焊條、焊劑進行烘乾，可降低吸氫現象。

3. 合理的焊接順序和焊接方向。先焊收縮量大的焊縫，以保證焊縫能夠自由收縮;拼板時，先焊錯開的短焊縫，後焊通直的長焊縫。另外，焊前預熱、焊後錘擊焊縫金屬，使之延伸，可以減少焊接應力。

4. 形成保護氣氛( 如CO2 、氬氣等) ，限制空氣侵入。

5. 控制電弧長度。因為電弧越長， 侵入的氧越多。

61. 對於重要的焊接結構，若焊接接頭的組織和性能不能滿足要求時，可採取焊後熱處理(退火、回火、淬火) 改善焊接接頭的組織和性能，同時也可以消除或減少焊接應力。

通過以上措施，可以提高焊縫的質量，同時也使得焊件的質量得到保證。

首先要確定母材的焊接方式，其次是看出現焊接不良的幾率，如果普通422不可以，那就選用別的焊條，以及預熱，用氣焊槍就可以局部預熱，並可進行焊後熱處理進行應力消除，振動時效和超聲沖擊處理效果也不錯，尤其超聲沖擊，應力消除率可大100%，就是投入大點，估計要15W左右吧！！！

㈤ 焊接質量如何保證

必須是有技術技能的電焊工，而不是沒有經過嚴格培訓的一般人員進行電焊作版業；
必須權採用與母材相匹配的電焊條，而不是隨便那些電焊條用用；
必須嚴格控製作業的電流的大小，更不允許為了快速完工而加大電焊機的電流；
必須嚴格按設計要求，保證電焊縫的長度和厚度滿足設計要求。
電焊完畢，嚴禁急速冷卻，尤其禁止澆水冷卻。

㈥ 閃光對焊機如何提高焊接質量

閃光對焊機焊接時，為了獲得質量好的焊縫，在閃光對焊機閃光階段結束時必須滿足以下三個要求：1、對焊介面處不氧化；2、對焊介面處溫度適宜；3、頂鍛力適宜

㈦ 怎樣提高焊接質量

選用優質的焊材，使用焊接機器人代替人工，在特定的工作場合能有效的提高焊接質量。
還有人工焊個人的技術熟練程度也是至關重要。

㈧ 提高焊接件質量的方法 工藝方面

有點長，兄弟耐心看吧，不過我勸你再去找本書研究下，我的資料也是來自於網路。沒書來得透徹
對焊件饋電進行電焊時，應遵循下列原則：①盡量縮短二次迴路長度及減小迴路所包含的空間面積，以節省能耗；②盡量減少伸入二次迴路的鐵磁體體積，特別是避免在焊接不同焊點時伸入體積有較大的變化，以減小焊接電流的波動，保證各點質量衡定（在使用工頻交流時）。

1.雙面單點焊 所有的通用焊機均採用這個方案。從焊件兩側饋電，適用於小型零件和大型零件周邊各焊點的焊接。

2.單面單點焊 當零件的一側電極可達性很差或零件較大、二次迴路過長時，可採用這個方案。從焊件單側饋電，需考慮另一側加銅墊以減小分流並作為反作用力支點（圖1d）。圖1c為一個特例。

3.單面雙點焊 從一側饋電時盡可能同時焊兩點以提高生產率。單面饋電往往存在無效分流現象（圖1f及g），浪費電能，當點距過小時將無法焊接。在某些場合，如設計允許，在上板二點之間沖一窄長缺口（圖1f）可使分流電流大幅下降。

4.雙面雙點焊 圖1b及j為雙面雙點的方案示意。圖2-12b方案雖可在通用焊機上實施，但兩點間電流難以均勻分配，較難保證兩點質量一致。而圖1j由於採用推挽式饋電方式，使分流和上下板不均勻加熱現象大為改善，而且焊點可布置在任意位置。其唯一不足之處是須製作二個變壓器，分別置於焊件兩側，這種方案亦稱推挽式點焊。兩變壓器的通電需按極性進行。

5.多點焊 當零件上焊點數較多，大規模生產時，常採用多點焊方案以提高生產率。多點焊機均為專用設備，大部分採用單側饋電方式見圖1h、i，以i方式較靈活，二次迴路不受焊件尺寸牽制，在要求較高的情況下，亦可採用推挽式點焊方案。目前一般採用一組變壓器同時焊二或四點（後者有二組二次迴路）。一台多點焊機可由多個變壓器組成。可採用同時加壓同時通電、同時加壓分組通電和分組加壓分組通電三種方案。可根據生產率、電網容量來選擇合適方案。

二、點焊循環

點焊過程由預壓、焊接、維持和休止四個基本程序組成焊接循環，必要時可增附加程序，其基本參數為電流和電極力隨時間變化的規律。

1.預壓（F＞0，I=0） 這個階段包括電極壓力的上升和恆定兩部分。為保證在通電時電極壓力恆定，預壓時間必須保證，尤其當需連續點焊時，須充分考慮焊機運動機構動作所需時間，不能無限縮短。

預壓的目的是建立穩定的電流通道，以保證焊接過程獲得重復性好的電流密度。對厚板或剛度大的沖壓零件，有條件時可在此期間先加大預壓力，而後再回復到焊接時的電極力，使接觸電阻恆定而又不太小，以提高熱效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω） 這個階段是焊件加熱熔化形成熔核的階段。焊接電流可基本不變（指有效值），亦可為漸升或階躍上升。在此期間焊件焊接區的溫度分布經歷復雜的變化後趨向穩定。起初輸入熱量大於散失熱量，溫度上升，形成高溫塑性狀態的連接區，並使中心與大氣隔絕，保證隨後熔化的金屬不氧化，而後在中心部位首先出現熔化區。隨著加熱的進行熔化區擴大，而其外圍的塑性殼（在金相試片上呈環狀故稱塑性環）亦向外擴大，最後當輸入熱量與散失熱量平衡時達到穩定狀態。當焊接參數適當時，可獲得尺寸波動小於15%的熔化核心。在此期間可產生下列現象：

⑴ 液態金屬的攪拌作用 液態金屬通電時受電磁力作用產生漩渦狀流動，當把熔核視作地球狀且電極端處為二極，其運動方向為——赤道部分由周圍向球心流動而後流經兩極再沿外表向赤道呈封閉狀流動。對於同種金屬點焊，攪拌僅需將焊件表面的氧化膜攪碎即可，但異種金屬點焊時，必須充分攪拌以獲得均質的熔化核心。如通電時間太短，攪拌不充分將產生漩渦狀的非均質熔核。

⑵ 飛濺 飛濺按產生時期可分為前期和後期兩種；按產生部位可分為內飛濺（處於兩焊件間）和外飛濺（焊件與電極接觸側）兩種。

前期飛濺產生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接觸面上壓強分布嚴重不勻，造成局部電流密度過高引起早期熔化，此時因無塑性環保護必發生飛濺。

防止前期飛濺的措施有：加強焊件清理質量，注意預壓前的對中。有條件時可採用漸升電流或增加預熱電流來減慢加熱速度，避免早期熔化而引起飛濺。

後期飛濺產生的原因是：熔化核心長大過度，超出電極壓力有效作用范圍，從而沖破塑性環在徑向造成內飛濺，在軸向沖破板表面造成外飛濺。這種情況一般產生在電流較大、通電時間過長的場合。可用縮短通電時間及減小電流的方法來防止。

飛濺在外表面首先影響外觀，其次產生的疤痕影響耐腐蝕及疲勞性能。內部飛濺的殘跡有可能在運行時脫落，如進入管路（如油管）將造成堵塞等嚴重事故。

⑶ 胡須 在加熱到半熔化溫度的熔核邊緣，當某些材料（如高溫合金）中低熔點夾雜物較多聚集在晶界處時，這部分雜質首先熔化並在電極壓力的作用下被擠出呈空隙。在隨後的過程中，空間有時能被液態金屬充填滿，但亦可能未充填滿，這種組織形貌在金相試樣上稱為胡須，而未充填滿的胡須猶如裂紋是一種危險缺陷。

3.維持（F＞0，I=0） 此階段不再輸入熱量，熔核快速散熱、冷卻結晶。結晶過程遵循凝固理論。由於熔核體積小，且夾持在水冷電極間，冷卻速度甚高，一般在幾周內凝固結束。由於液態金屬處於封閉的塑性殼內，如無外力，冷卻收縮時將產生三維拉應力，極易產生縮孔、裂紋等缺陷，故在冷卻時必須保持足夠的電極壓力來壓縮熔核體積，補償收縮。對厚板、鋁合金和高溫合金等零件希望增加頂鍛力來達到防止縮孔、裂紋。這時必須精確控制加頂鍛力的時刻。過早將因液態金屬因壓強突然升高使塑性環被沖破，產生飛濺；過晚則因凝固缺陷已形成而無效。此外加後熱緩冷電流，降低凝固速度，亦有利於防止縮孔和裂紋的產生。

4.休止（F＞0，I=0） 此階段僅在焊接淬硬鋼時採用，一般插在維持時間內，當焊接電流結束，熔核完全凝固且冷卻到完成馬氏體轉變之後再插入，其目的是改善金相組織。

三、點焊焊接參數

當採用工頻交流電源時，點焊參數主要有焊接電流、焊接（通電）時間、電極壓力和電極尺寸。

1.焊接電流Iω 析出熱量與電流的平方成正比，所以焊接電流對焊點性能影響最敏感。在其它參數不變時，當電流小於某值熔核不能形成，超過此值後，隨電流增加熔核快速增大，焊點強度上升（圖3中AB段），而後因散熱量的增大而熔核增長速度減緩，焊點強度增加緩慢（圖3中BC段），如進一步提高電流則導致產生飛濺，焊點強度反而下降。所以一般建議選用對熔核直徑變化不敏感的適中電流（BC段）來焊接。

在實際生產中，焊接電流的波動有時甚大，其原因有：

①電網電壓本身波動或多台焊機同時通電；②鐵磁體焊件伸入焊接迴路的變化；③前點對後點的分流等。除選擇對焊接電流變化較不敏感的參數外，解決上述問題的方法是反饋控制。目前最常用的有網壓補償法、恆流法與群控法。網壓補償法可用於所有各種情況，恆流法主要用於第②種情況，不能用於第③種情況，群控法僅用於第①種情況。

2.焊接時間tω 通電時間的長短直接影響輸入熱量的大小，在目前廣為採用的同期控制點焊機上，通電時間是周（我國一周為20ms）的整倍數。在其它參數固定的情況下，只有通電時間超過某最小值時才開始出現熔核，而後隨通電時間的增長，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。當選用的電流適中時，進一步增加通電時間熔核增長變慢，漸趨恆定。但由於加熱時間過長，組織變差，正拉力下降，會使塑性指標（延性比Fσ/Fτ）下降（圖4）。當選用的電流較大時，則熔核長大到一定極限後會產生飛濺。

3.電極壓力F 電極壓力的大小一方面影響電阻的數值，從而影響析熱量的多少，另一方面影響焊件向電極的散熱情況。過小的電極壓力將導致電阻增大、析熱量過多且散熱較差，引起前期飛濺；過大的電極壓力將導致電阻減小、析熱量少、散熱良好、熔核尺寸縮小，尤其是焊透率顯著下降。因此從節能角度來考慮，應選擇不產生飛濺的最小電極壓力。此值與電流值有關，可參照文獻中廣為推薦的臨界飛濺曲線見圖5。目前均建議選用臨界飛濺曲線附近無飛濺區內的工作點。

4.電極工作面尺寸 其工作面尺寸參見下表。目前點焊時主要採用錐台形和球面形兩種電極。錐台形的端面直徑d或球面形的端部圓弧半徑R的大小，決定了電極與焊件接觸面積的多少，在同等電流時，它決定了電流密度大小和電極壓強分布范圍。一般應選用比期望獲得熔核直徑大20%左右的工作面直徑所需的端部尺寸。其次由於電極是內水冷卻的，電極上散失的熱量往往高達50%的輸入總熱量，因此端部工作面的波動或水冷孔端到電極表面的距離變化均將嚴重影響散熱量的多少，從而引起熔核尺寸的波動。因此要求錐台形電極工作面直徑在工作期間每增大15%左右必須修復。而水冷孔端至表面距離在耗損至僅存3～4mm時即應更換新電極。

點焊時各參數是相互影響的，對大多數場合均可選取多種各參數的組合。

目前常用材料的點焊參數均可在資料中以表格或計算圖形式找到，但採用前應根據具體條件作調整試焊。

由於材料表面狀態及清理情況每批不盡相同，生產車間網壓有波動、設備狀況有變化，為保證焊接質量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接參數允許波動的區間。所以大批量生產的場合，對每批材料、每台剛大修後的設備須作點焊時允許參數波動區間的試驗，其試驗步驟如下：

1）確定質量指標，例如熔核直徑或單點拉剪力的上下限。

2）固定其它參數，作某參數（例如電流）與質量指標的關系曲線，而後改變固定參數中之一（例如通電時間），再作焊接電流與質量的關系曲線，如此獲得關系曲線族。

3）再把質量指標中合格部分用作圖法形成此二參數（例如電流與時間）允許波動區間的葉狀曲線。

可同樣獲得例如焊接電流與電極壓力等的葉狀曲線。在生產中把參數控制在葉狀曲線內的工作點上即可。

參考資料：http://www.china-weldnet.com/chinese/hanjiejishu/onews108.htm

㈨ 如何提高焊接質量的方法

你好，不同的焊接方法提高焊接質量的方法不同，不過一般可以從以下幾點考慮：
1、提專高操作人員技屬能
2、維護設備，排除設備對焊接的影響
3、對來料質量控制，包括坡口，施焊前的清理等
4、選用合適的焊接方法
5、現場環境的相對適宜
望採納，謝謝。

㈩ 怎麼控制焊接質量

怎麼控制焊接質量：
1：焊前控制、焊接過程中的控制、焊後控制。
2：焊前控制包括專：焊材選屬擇、工藝評定、焊材管理、組對質量、設備管理等。
3：焊接過程中控制：溫度、濕度、風速、雨雪、嚴格執行工藝紀律等。
4：焊後控制：焊後檢驗、熱處理等。