壓力容器襯里怎麼焊接

① 壓力容器什麼情況下使用襯環,什麼情況使用堆焊

1.帶襯環、襯里板法蘭： 當襯環、襯里板材料為奧氏體不銹鋼時, 由於該材料熱膨版脹系數比權碳素鋼或低合金鋼30%-50%, 當法蘭處於高溫下工作時, 襯環、襯里板及其焊縫因受到很高的溫度應力,使襯環, 襯里板鼓凸, 焊縫受剪切, 嚴重時將影響法蘭工作的可靠性。在高壓容器內壁及法蘭採用松襯防腐結構, 其允許工作溫度為200℃左右。
2.HGJ503-86《不銹鋼人、手孔分類及技術條件》規定：當使用溫度高於250℃ , 襯里改為堆焊結構。帶襯環法蘭系局部襯里, 若工作壓力或溫度變化不頻繁或變化幅度不高, 建議使用溫度不要超過300-350℃ , 溫度高於300-350℃宜採用堆焊結構（溫度不高於400℃時短節用復合板）。
3.若為負壓容器，不宜使用襯環、襯里結構，宜採用堆焊結構。
4.HG/T20592-2009《鋼制管法蘭》中規定：不銹鋼襯里法蘭蓋的使用溫度上限不大於350℃。

② 壓力容器數據表中襯里指的是什麼意思

就是容器內壁襯上一層其他材料，像膠，塑，不銹鋼，防腐塗料等等。

③ 3類壓力容器的焊縫是不是需要100%無損檢測

GB150.4-2011射線和超聲檢抄測：設計壓力大於或等於1.6Mpa的第Ⅲ類容器、採用氣壓或氣液組合耐壓試驗的容器、焊接接頭系數取1.0的容器、盛裝毒性為極度或高度危害介質的容器，設計溫度低於-40℃的或者焊接接頭厚度大於25mm的低溫容器等等，對其A、B類焊接接頭，要進行全部100%射線或者超聲檢測。C、D類接頭一般進行100%磁粉和滲透檢測，GB150上第335頁。

④ 防腐襯里的防腐蝕襯里的施工方法

防腐蝕襯里的施工方法
防腐蝕襯里是一種綜合利用不同材料的特性、具有較長使用壽命的防腐方法。根據不同的介質條件和設備及管道需求，可選取不同的襯里材料． 聚氯乙烯塑料襯里分為硬聚氯乙烯塑料襯里和軟聚氯乙烯塑料襯里。襯里的施工方法一般有三種：松套襯里、螺栓固定襯里、粘貼襯里
1.松套襯里是以鋼殼為主體，裡面加襯硬聚氯乙烯板材。這種結構常用於尺寸較小的設備，襯里和鋼殼不加以固定，因此鋼殼不限制硬聚氯乙烯的脹縮．
2.當設備尺寸較大時，為了防止襯里層從鋼殼上脫落下來，可採用螺栓固定襯里。
3.粘貼襯里是用膠粘劑（一般稱為膠），把硬聚氯乙烯薄板（2-3mm）粘貼在鋼殼內狀的物件，除乾性快、流平性較差的塗料外，可適用於各種塗料。刷塗法可使塗料滲透金屬表面的細孔，加強塗膜對金屬的附著力。缺點是勞動強度大、工作效率低、塗布外觀欠佳。 鉛襯里適用於常壓或壓力不高、溫度較低和靜載荷作用下工作的設備；真空操作的設備、受振動和有沖擊的設備不宜採用。鉛襯里常用在製作輸送硫酸的泵、管道和閥等。
鉛襯里的固定方法有搪釘固定法、螺栓固定法、壓板固定法（焊接式）等。
1.搪釘固定法是在設備內表面某些部位搪上鉛，其形狀為圓形或方形，稱為搪釘，把鉛襯里鉛板焊在這些搪釘上。
2.螺栓固定法是採用埋頭螺栓，貫穿鋼制壓板、襯鉛板和殼體，將三者加緊固定，而後在鋼制壓板上蒙上鉛覆蓋板，將其周邊與襯鉛板施以鉛焊封閉
3.壓板固定法（焊接式）是襯鉛施工中較新的一種方法。該方法採用單板雙端固定，是把襯鉛板鋪設在殼體上以後，在鉛襯里需要固定的位置開兩個方孔，兩個方孔的距離隨實際而定
4.鉛襯里施工中還應注意：鉛板焊接可採用氫氧焰火乙炔氧焊接。施焊時必須採用中性焰，並應避免仰焊；施焊的焊縫中不應有油脂、泥沙、水等雜質；焊口邊緣及焊口的坡度必須用刮刀刮凈，使之露出金屬光澤，並應隨刮隨焊焊縫為多層焊時，每焊完一層必須將表面刮凈後，方可焊下一層 玻璃鋼襯里的施工方法主要有手糊法、模壓法、纏繞法和噴射法四種
1.手糊法：邊鋪襯玻璃布（氈），邊塗刷膠粘劑（配製好的膠液），直至要求層數（厚度），固化後即成玻璃鋼製品。
2.纏繞法：連續將玻璃纖維紗或玻璃布浸膠液後，用手工或機械連續纏繞在胎模或內襯上，經固化後即成玻璃鋼製品。主要用於製造管道、高壓容器和圓筒形設備。
3.模壓法：將已乾燥的浸膠液的玻璃布疊好後放人壓模內進行加溫加壓，經過一定時間後即固化成型。
4.噴射法：利用噴槍將樹脂和固化劑噴成細顆粒，並與有玻璃鋼纖維切割器噴射出來的短切纖維混合後噴覆在模具表面，再經滾壓固化而成。
例如：對於受氣相腐蝕或腐蝕性較弱的液體介質作用的設備，一般襯貼3-4層玻璃布即可。而條件比較苛刻的腐蝕環境，則襯里總厚度至少應大於3mm。在襯貼過程中，塗刷膠粘劑必須使每層玻璃布充分浸潤，盡可能擠出纖維間空隙中的空氣。並且最好每襯粘一層，待乾燥或熱處理後再襯粘下一層，這樣可以使溶劑充分揮發和樹脂固化程度高，有利於提高玻璃鋼襯里的抗滲性。 1．磚板襯里施工是採用膠泥砌襯法，在設備的內壁，採用膠泥襯砌耐腐蝕磚板等塊 狀材料，將腐蝕介質同基體設備隔離，從而起到防腐蝕作用。
2．磚板襯里的優點：所用主材磚板和膠泥來源廣泛，價格便宜；工藝簡單，施工方 法成熟，適應砌襯各種尺寸、形狀的設備、地坪、渠溝、基礎、煙囪等；選用不同材質的 磚板和膠牯劑，可以獲得耐蝕性、耐熱性、耐磨性良好的保護層。
3．磚板襯里缺點：施工要求嚴格．因為膠泥縫較多，極少數膠泥縫的損壞，都可能 引起被保護設備的損壞。而且磚板襯里只能採用手工操作，施工期長，勞動強度大；另外 襯層厚，施工後設備增重較大，也增加了製造成本；其抗沖擊、振動或溫度急變性能差。

⑤ 請問什麼是熱套壓力容器 多層包紮壓力容器 以及內襯壓力容器 請詳細說明！！我加分！！

壓力容器結構形式分類
1、按壓力腔分：單腔、雙腔（管殼式、夾套式）、多版腔
2、按外形分：權圓筒形、矩形、球形
3、按製造方法分：
A）單層
單層板焊、單層鍛焊、單層鍛造、單層鑄鐵
B）多層
多層包紮、多層整體包紮、多層熱套、多層繞帶
4、安裝
卧式
立式
例：單腔圓筒形單層板焊卧式；管殼式圓筒形單層鍛焊卧式；單腔圓筒形多層包紮立式
熱套壓力容器,多層包紮壓力容器是多層容器的兩種不同的厚壁容器的製造方法。主要是早期解決厚壁容器製造和應力的分布等的困難。熱套壓力容器是多層過盈配合加熱裝置的多個筒體套在一起形成一個厚壁筒體的製造厚壁容器的方法；而多層包紮也是層板(薄板)卷半圈,兩個一層,包紮起來,焊接而成一個厚壁筒體的製造厚壁容器的方法。
內襯是容器內壁加襯里，內襯不屬於受壓元件。是起防止物料對筒體腐蝕或隔熱降溫等作用。

⑥ 壓力容器設備內防腐的施工方案

應根據容器內部工作介質對器壁材料的腐蝕作用，採取適當的防腐措施，常用回的防腐措施有塗漆、噴答鍍或電鍍，搪瓷或搪玻璃、非金屬（常為橡膠或樹脂類高分子塗層）或金屬襯里等，用以避免容器器壁同介質的直接接觸，必須經常保持防腐塗層或襯里的完好。

⑦ 有耐火磚襯里的壓力容器如何檢驗焊縫

壓力容器焊縫檢驗項目及檢驗的標准:
一、無損檢測標准
1．鍋爐
1．GB/T3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級;
2．JB1152-1981 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷;
3．GB/T11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級;
4．SDJ67-1987 電力建設施工及驗收技術規范（管道焊縫超聲波檢驗篇）;
5．JB/T3144-1982 鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷 ;
6．JB/T7602-1994 卧式內燃鍋爐T形接頭超聲波探傷。
2．壓力容器
1． JB4730-1994 壓力容器無損檢測。
二、理化試驗標准
1．通用標准
1．GB/T2975-1998 鋼材力學及工藝性能試驗取樣規定
2．GB/T228-1987 金屬拉伸試驗方法
3．GB/T232-1999 金屬彎曲試驗方法
4．GB/T229-1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法
5．GB/T222-1984 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差
6．GB/T223-1988 鋼鐵及合金化學分析方法
2．鍋爐
1．GB/T4338-1995 金屬高溫位伸試驗方法
2．GB/T4160-1982 鋼的應變時效敏感性試驗方法夏比沖擊法
3．GB/T244-1982 金屬管彎曲試驗方法
4．GB/T242-1982 金屬管擴口試驗方法
5．GB/T246-1982 金屬管壓扁試驗方法
3．壓力容器
1．GB/T6397-1986 金屬拉伸試驗試樣
2． GB/T13239-1991 金屬低溫拉伸試驗方法
3． GB/T231-1984 金屬布氏硬度試驗方法
三、國外標准
1．鍋爐
1．美國ASME第Ⅰ卷 動力鍋爐建造規范
2．英國標准BS2790 焊接結構鍋殼式鍋爐規范
3．英國標准BS1113 水管蒸汽鍋爐規范
4．德國標准TRD 蒸汽鍋爐技術規程
2．壓力容器
1．美國標准ASME-Ⅷ 第一冊 壓力容器
2．美國標准ASME-Ⅷ 第二冊 壓力容器建造另一規則
3．美國標准TEMA 美國管式換熱器製造協會標准
4．英國標准BS5500 非直接受火壓力容器
5．德國規范TRD 壓力容器技術規程
6．德國標准AD 壓力容器規范
7．日本標准JISB8270 壓力容器（基礎標准）
8．日本標准JISB8271--B8285 壓力容器（單項標准）
9．法國規范CODAP 非直接受火壓力容器建造規范

⑧ 壓力容器的重大維修包括哪些項目

壓力容器維護檢修規程
1總則
本規程適用於受質量技術監督部門鍋爐壓力容器安全監察機構監察的最高工作壓力為0.1～35MPa，工作溫度為-20～450℃的鋼制固定式壓力容器（以下簡稱「容器」）的維護、檢驗與檢修。
2 檢驗
按《在用壓力容器檢驗規程》，以下2.1、2.1、2.3、2.4是與維護檢修相關的內容。
安全狀況等級
2.1 容器的檢驗性質根據《壓力容器安全技術監察規程》的要求定為：
外部檢查：指專業人員在容器運行中的定期在線檢查；
內外部檢查：指專業檢驗人員在容器停運後的檢驗；
耐壓試驗：指壓力容器在內外部檢驗或修理完後，進行超過容器最高工作壓力的液壓或氣壓試驗。
2.2檢驗前准備工作
a 審查原始資料
b 制定檢驗及修理方案
c 物資准備
d 停車清洗置換
e 落實安全措施
f 辦理交接
2.3 外部檢查內容
2.3.1 容器本體、介面部位、焊接接頭等處有無裂紋。
2.3.2 無絕熱層容器的外表面腐蝕情況，有絕熱層容器的絕熱效果和完好情況。
2.3.3 容器或相鄰管道有無異常振動和聲音，有無相互摩擦。
2.3.4 與容器有關的安全附件是否齊全、靈敏、其鉛封是否完好並在有效期內。
2.3.5 容器的支座、基礎是否下沉、傾斜、破壞，緊固件是否完好。
2.3.6 有檢漏孔、信號孔的容器，有無泄漏痕跡，是否通暢。
2.3.7 運行記錄、工藝控制參數和開、停車情況。
2.3.8 檢查疏水（排污）和放空閥體是否完好、暢通。
2.3.9 安全狀況等級為4級的容器的監控情況
2.3.10 室外高塔、罐的接地和避雷裝置是否完好。
2.3.11 易燃、易爆介質貯罐、及管線的接地和防靜電裝置是否良好。
2.3.12 運行是否平穩、正常，有無異常現象發生。
2.3.13 對有熱膨脹唯一的容器檢查其膨脹位移支座、墊（滑）板移動及磨損情況。
2.3.14 對容器有懷疑和認為有必要的部位進行表面測厚檢查。
3 檢修
3.1 基本規定
容器的檢修是指受壓元件（含與受壓元件連接的焊縫）性能的恢復和改善，其檢修內容根據定期檢驗結果和容器實際使用狀況確定，而容器的內件（包括填充物、觸媒、襯里、保溫、防腐層等）更換與檢修，應執行相應設備的維護檢修規程。
3.2 檢修周期
3.2.1 容器的檢修一般應與檢驗周期一致。
3.2.2 屬於工藝主線路中的獨立容器，根據內外檢驗結果及實際運行狀況決定是否修理。
3.3 修理的一般要求
3.3.1 不涉及容器主要受壓元件施焊的修理單位必須具備下列基本條件：
a 具有與修理容器類別相適應的技術力量、工裝設備和檢測手段；
b 具有健全的質量保證體系；
c 有修理或製造該類容器的經驗。
3.3.2 容器的修理和改造，如開孔、補焊、堆焊、更換筒節和封頭等應遵循有關規定，制定具體的施工方案和施焊工藝並進行相應的工藝評定或模擬試驗。
3.3.3 施焊工作、無損探傷和檢驗工作必須經過質量技術監督部門考試合格且具備相應資格和具有相應項目的人員擔任。
3.3.4 一、二類壓力容器的修理，改造方案須經企業負責壓力容器安全技術管理的專管人員同意，報設備部門負責人批准後執行；對三類容器或採用挖補方法修理的容器以及帶襯里的高壓容器的碳鋼殼體內壁需補焊和堆焊的，應經企業設備部門備案後方可執行。
3.3.5 焊接所用焊條應符合GB981～984的規定並與母材相匹配，補焊或堆焊的二、三類容器焊前應按有關規定進行烘烤和保溫，焊接環境應符合GB150《鋼制壓力容器》的規定。
3.3.6 修理、改造所用材料（鋼材、焊材）以及閥門、緊固件、安全附件等均應有質量證明書或復驗證明（或報告），並滿足設計和使用要求。
3.3.7 容器補焊或堆焊同一部位返修次數一般不得超過兩次，若兩次返修仍不合格者應重新研究制定施焊方案，必要時可作焊接工藝評定，新的施焊方案應經企業技術負責人批准。（企業內有質保體系的也可由質保工程師批准）。
3.3.8 對腐蝕、沖刷嚴重的安全閥，修理完成後應以1.5倍最高工作壓力進行水壓試驗，合格後方可進行校驗、鉛封並投入使用。
3.3.9 對有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼容器修理後，修理部位仍應保證原有要求；對有防腐要求的奧氏體不銹鋼及復合板制容器的修理，修理後應按要求進行酸洗、鈍化處理。
3.3.10 裝配容器的緊固件應事先塗潤滑介質，緊固螺栓按對角線一次逐步擰緊，高壓容器的主螺栓宜採用液壓或電動工具擰緊。
3.3.11 容器的檢修工作完成後，應按有關規定進行容器檢驗、鑒定及安全狀況等級評定工作。
3.4 常規修理的主要內容
3.4.1 容器經檢驗後評定其安全狀況等級低於3級者，相應超標項目（指硬體部分）的修理或更換。
3.4.2 容器密封元件的更換或密封面的修理
3.4.3 容器主螺栓和高壓容器緊固件的清洗（理）、檢查和更換。
3.4.4 容器安全附件的檢查和修理。
3.4.5 監控容器使用過程中出現的損壞現象的修理或更換。
3.4.6 容器保溫、防腐設施的修理。
3.4.7 與容器相連的管件、閥門的修理。
3.4.8 影響容器安全使用的外圍設施（如基礎支座、懸掛支撐及吊耳等的修理等）。
3.4.9 需變更工藝參數的零、部件的改動或變更。
3.4.10 其他輔助性修理項目（如測試儀表修理或更換，構件加固及修理等）。
3.4.11 修理後容器的檢驗和耐壓試驗，容器的耐壓試驗方法見附錄A。
3.5 常見缺陷的修理方法
3.5.1 經定期內、外部檢驗的容器的安全狀況等級達到3級的一般可不進行專門的修理，對安全狀況等級低於3級的一般應進行專門的修理，無法修理的應按規定進行監控使用或降壓使用，或者予以報廢，需定期修理的容器可按下列方法進行檢修。
3.5.2 打磨法消除缺陷
3.5.2.1 容器表面或內壁（包括焊縫）因腐蝕凹陷或發現微裂紋，工、卡具劃傷，電弧擦傷等近表面缺陷，首先應檢查缺陷深度、范圍，然後用磨削法處理，磨削形狀視缺陷尺寸和走向確定，對條塊缺陷應磨成條狀；面狀缺陷應磨成蝶形；磨成條狀的缺陷應圓滑過渡，磨削斜度一般為1：4。
3.5.2.2 如採用磨削法將缺陷打磨圓滑過渡後其剩餘最小壁厚仍大於強度核算的最小壁厚加預計使用期內兩倍腐蝕裕量之和時可不進行補焊，否則應進行補焊或堆焊。
3.5.2.3 容器最小壁厚根據容器類別按GB150《鋼制壓力容器》的相應章節進行核算。
3.5.2.4 在任意200mm直徑的圓周內打磨坑蝕或點蝕面積不超過40cm2或沿任何直徑方向打磨坑蝕、點蝕總長度不超過40mm且點蝕深度不超過容器強度核算壁厚的1/5可忽略不計，但必須確認點蝕坑無裂紋，否則，應根據情況降壓使用、補焊、更換、報廢。
3.5.2.5 對容器近表面缺陷一般採用手提砂輪消除；對容器及焊縫的埋藏缺陷可採用碳弧氣刨削除；對於蝕坑、氣孔、弧坑等小缺陷最好採用指形砂輪消除缺陷。
3.5.3 補焊或堆焊修復法
3.5.3.1 經過打磨深度超過第3.5.2.2規定或焊縫內部存在線狀缺陷（如裂紋、未融合、未焊透等）且安全狀況等級低於3級者應消除缺陷後予以補焊，補焊長度不應小於100mm，若補焊屈服強度δs＞400MPa的低合金鋼時，其焊縫長度應稍長。
3.5.3.2 容器補焊前對缺陷表面應先用酒精、丙酮或清洗劑除污，再打磨成規定角度；對材料脆性大的容器缺陷，在修正補焊坡口前應在裂紋長度方向各端點以外10～50mm處鑽Φ5.0～Φ8.0mm的止裂孔，其深度與打磨深度相同；對高壓容器和抗拉強度δs＞540MPa鋼材的打磨坡口表面應進行磁粉探傷或滲透探傷確認坡口表面缺陷已經消除後才能進行補焊。
3.5.3.3 缺陷尺寸不大，補焊數量不多，各缺陷坡口之間距離較大的採用單個補焊法：
a 對缺陷尺寸不大，補焊數量不多，各缺陷坡口之間距離較大的採用單個補焊法；
b 對缺陷點數較多，互相之間距離又較近者（小於20～30mm），為了避免焊接不利影響，可將相鄰缺陷接起來作為一個缺陷坡口進行補焊；
c 對某一部位有數個缺陷，且大小不一、分布不均勻的，補焊坡口有深、淺、寬、窄不一的，補焊時將局部寬（或深）的部位先補好，再將整個坡口補好；
d 對某些缺陷很長或很多的環形焊縫，若補焊坡口已佔去焊縫總長的50%以上可將無缺陷的部分亦磨出適當深度的坡口進行通長補焊，坡口深度一般取缺陷坡口深度的1/2～2/3，焊接次序同c款。
3.5.3.4 經補焊及熱處理後的焊縫，應稍打磨一下補焊部位。
3.5.3.5 缺陷打磨後應進行表面無損探傷，有延遲裂紋傾向的補焊部位應在焊後24小時以後進行無損探傷。
3.5.3.6 對於大面積腐蝕凹坑，其深度小於1/2壁厚時可採用打磨堆焊法消除缺陷，當缺陷距堆焊邊緣間距小於100mm或3倍容器壁厚時應視為連續缺陷通長堆焊。
3.5.3.7 補焊或堆焊部位應略高於母材，而後打磨至與母材齊平（容器襯里層的堆焊或補焊除外，但容器襯里補焊或堆焊收弧處應打磨），然後進行表面探傷，或用超聲波、射線探傷檢查其內部。
3.5.3.8 補焊一般採用手工電弧焊，有條件的也可採用鎢極氬弧焊進行補焊，補焊時應盡量採用小電流，短弧運條的方法以保證盡量低的焊接熱輸入量，減少焊接應力和焊接變形。當補焊坡口較大或較長時間可在坡口兩端線堆焊然後再從底層施焊，或由兩名焊工從缺陷兩端同時向中間施焊，有時也可採用層間錘擊等方法以減少焊接應力和焊接變形。
3.5.3.9 缺陷補焊是否需要預熱和焊後熱處理，應由材料特性、焊接工藝條件、工件結構剛性、使用條件及圖樣規定等綜合考慮。
3.5.4 更換筒節或挖補修復法
3.5.4.1 薄壁單層容器（容器外徑與內徑的比值K＜1.1），局部腐蝕嚴重，採用補焊或堆焊較困難或不宜採用補焊（如容器筒節裂紋長度是筒節長度的1/2時）或採用補焊、堆焊難以保證質量的，可採用更換筒節或封頭的方法，更換筒節的長度不得小於300mm，所更換的筒節環縫距原筒節相鄰環縫間距應大於300mm，施焊前應清除原筒節殘存的有害於焊接的腐蝕產物，同時還應保證筒節的一端能自由伸縮。
3.5.4.2 容器局部較小面積存在較嚴重的腐蝕缺陷時可採用挖補的方法進行修復，容器的挖補應盡量挖成圓形或橢圓形孔且橢圓形孔的長軸方向與環向應力方向相同。補焊曲率應與開孔部位一致，挖補一般採用嵌入式對接，不得採用搭接或嵌入加蓋條焊接。
3.5.4.3 一般不採用挖補法，確需挖補時，挖補直徑不小於300mm，同時須經企業技術負責人批准，並上報主管部門或當地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。
受壓元件不得採用焊接貼補的方法進行修理（襯里局部修理除外）。
3.5.5 密封面和密封元件的修理
容器的密封面如有劃痕等缺陷應修整到質量符合要求方可重新使用。一般的密封元件（如非金屬墊片）一般不得重新使用，金屬透鏡墊經使用產生的壓痕可用機械加工法修復，銅、鋁墊片安裝前應進行熱處理。選用墊片時應考慮材料對介質的耐蝕性。
4 檢修質量標准
4.1 經修理的容器應達到完好設備標准，經過改造或更換筒節的容器其分相安全狀況等級應達到2級（含2級）。
4.2 容器表面無裂紋、鼓包、凹陷、變形和過燒等現象。
4.3 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，並不得保留有熔渣和飛濺物。
4.4 標准抗拉強度σb＞540MPa的鋼制容器及Cr-Mo鋼制容器及焊縫系數Φ=1.0和低溫容器，焊縫表面不得有咬邊，其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大於0.5mm，咬邊連續長度不得大於100mm且焊縫兩側的咬邊縱長不大於該焊縫長度的10%。
4.5 焊縫表面應圓滑過渡至母材，角焊縫焊腳尺寸應符合圖樣或相應標准規定；A、B類焊縫余高應符合規定。
4.6 返修容器焊縫無損探傷合格。
4.7 容器A、B類焊縫對口錯邊量b應符合規定。
4.8 筒體縱、環焊縫稜角度E＜（0.1δn+2）mm，且不大於5.0mm。
4.9 容器耐壓試驗合格，標准參見附錄。
5 維護、檢驗、檢修安全注意事項
5.1 維護安全注意事項
5.1.1 操作人員和維修人員應結合「四懂三會」教育，熟悉和了解工作崗位的特點，介質的物理、化學性質，對使用易燃、易爆介質的容器要遵守有關安全規定。
5.1.2 容器運行時嚴禁用鐵器敲擊，防止產生靜電和明火。
5.1.3 嚴禁利用容器作電焊工作的零線以及起重裝置的錨點，室外高塔、罐要有可靠的避雷設施和接地線，易燃易爆介質貯罐及管線要有可靠的接地線和防靜電裝置。
5.1.4 全系統開、停車時，容器的降溫（壓）、升溫（壓）必須嚴格按操作規程進行、不得在容器袋壓情況下拆卸和擰緊螺栓及其它緊固件（設計圖樣上有規定者除外）。
5.1.5 對介質毒性程度為中度、高度、極度危害的容器進行檢查和維護時要遵守有關安全規定。
5.1.6 容器操作中發生意外事故泄漏，操作人員要嚴格按事故處理應急措施行事，不可盲目、急躁、以免事故擴大和發生人身傷亡。
5.1.7 操作人員上崗檢查時要嚴格按要求穿戴防護用品。
5.2 檢驗、檢修安全注意事項
5.2.1 在編制容器的檢修方案時，應遵循化學工業部《化工企業安全管理制度》的要求，根據具體情況擬定相應的安全措施。
5.2.2 必須切斷與容器有關的電氣設備的電源。檢驗和修理用的電源應由使用單位指定的電工拆、接。
5.2.3 容器檢驗和修理前必須按規定辦理好設備交出手續。
5.2.4 容器內介質排凈後，應加設盲板隔斷與其相連的管道和設備，並有明顯的隔斷標志。
5.2.5 對於盛裝易燃、介質危害程度為中度、高度和極度、腐蝕或窒息性介質的容器，必須進行相應的置換、中和、消毒、清洗等處理，經取樣分析合格後方可進行檢修，檢修中還應定期取樣分析以保證容器中有毒、易燃介質含量符合GB5044《職業性接觸毒物危害程度分級》。
5.2.6 容器檢修動火時必須按化工部《化工企業安全管理制度》的規定辦理動火證。
5.2.7 容器檢修前應將容器人孔全部打開，拆除容器內件，清除容器內的雜物、污物。
5.2.8 進入容器工作只准使用電壓不超過24V的防爆燈具、檢驗儀器和修理工具，用電源電壓超過安全電壓時，必須採取防直接接觸帶電體的保護措施。
5.2.9 進入容器工作的人員應遵守進塔入罐的安全要求，容器內有人工作，容器外應有掌握基本急救知識的人員監護，容器內、外應設置可靠的聯絡信號，監護人員在工作期間不得擅自離開崗位。
5.2.10 在拆卸容器零、部件（尤其是拆卸主要螺栓和密封元件時）應注意採取保護措施（如塗潤滑脂和增設防碰、劃傷密封面的設施）以免容器部件損傷。
5.2.11 進入容器檢修注意通風，對通風不良的容器檢修時應設置通風裝置，以防止出現意外。
5.2.12 在高空作業時應按有關規定配戴防護用品，必要時還應在工作場所設立安全防護網。
5.2.13 對工作現場周圍有易燃、易爆介質在檢修前應設立防護措施（如加設防火水簾及濕麻袋等）並按有關規定設置必要的消防器材。
5.2.14 採用射線探傷時，應用明顯標志隔離出透照區。並設置安全標志。
5.2.15 根據檢驗和修理需要搭設的腳手架、平台、裝載人員的升降裝置，必須牢固可靠，符合企業安全技術規程的要求。
5.2.16 在拆卸吊裝時，必須嚴格檢查起重機具，做到安全文明檢修；拆卸的緊固件和密封面必須妥善保管，不得人為損傷或丟失。
5.2.17 檢修人員應嚴格遵守檢修有關安全規定，嚴禁施工人員向空中和低處拋扔雜物以免發生人身傷亡事故。
5.2.18 使用電動工具時，應有相應的防護措施和掌握必要的操作和安全防護知識，以防砂輪片破碎飛出造成傷亡和設備損壞。
5.2.19 容器壓力試驗安全注意事項參見附錄A第A4條。
5.3 試車（投運）安全注意事項
5.3.1 系統試車（投運）前，使用單位應按操作規程和有關規定對容器進行吹掃和置換並取樣分析合格後方可進行試車工作。
5.3.2 重要容器開、閉罐前應組織有關人員進行嚴格檢查，確認無誤後方可開始工作。
5.3.3 系統試車（投運）前應先檢查容器安全防護裝置、超溫、超壓報警裝置，確保其安全可靠。
5.3.4 試車（投運）工作要嚴格按操作規程和試車方案進行，不得違章操作。
5.3.5 試車（投運）現場應配備必要的消防器材和安全防護裝置。
5.3.6 不得在帶壓情況下緊固螺栓和敲擊容器。
6 試車（投運）前的准備
6.1 試車（投運）前的准備工作
6.1.1 容器修理後需由檢測（驗）人員按相應的標准進行質量檢驗合格後，根據容器的修理情況和檢驗報告出具可以反映容器安全狀況等級的臨時書面報告（或正式書面報告），並按第6.2.2 條規定出具有效的檢驗報告或處理意見。
6.1.2 檢驗與修理工作完成後使用單位對檢修合格的容器應指定專人進行質量抽查或復檢，確認合格後進行內、外部清洗及封閉人孔、清理孔、排污及放空閥等，取消和拆除檢修安全防護設施，為系統試車做好准備。
6.1.3 使用單位、修理單位應分別按有關要求進行試車、工、器具和必需品的准備
6.1.4 檢查系統檢修項目及儀表、計器、安全裝置是否檢修、校驗合格。
6.2 試車（投運）
6.2.1 主要容器應由使用單位按容器或系統操作技術規程和容器類別編制試車方案；一般容器的試車（投運）可隨系統試車（投運）進行。
試車方案應包括試車程序和方法，檢查項目和和質量標准及安全注意事項和防護措施。
6.2.2 企業對經修理、檢驗合格的容器應組織修理單位、使用單位和機動部門進行系統試車及驗收工作。
6.2.2.1 容器的試車結合系統試車進行。在系統檢修工作完成後進行必要的清洗、吹掃和置換，使用單位應指定操作工人嚴格按操作規程啟動和操作，並根據試車方案進行系統試車工作。
6.2.2.2 系統試車過程中，有關人員要根據試車方案和操作規程定時、定點、定線、定項檢查容器運行情況，並認真做好試車記錄，對試車過程中發現的缺陷部位應清楚地用平面展開圖或其它方法表達清楚，以便再次進行修復。
6.2.2.3 試車不合格的容器應進行返修處理，直至合格。
6.3 驗收
6.3.1 一、二類容器連續正常運行24小時，三類容器連續正常運行48小時後方可辦理驗手續。
6.3.2 容器檢修，改造後承修單位應在一周內向使用單位和設備部門交付如下竣工文件和資料。
a 檢修施工方案和修理及質量證明文件（代用材料還應有審批資料）；
b 所有檢驗、檢測報告、記錄（包括檢修前的安全交接證明資料等）；
c 尚存在及需改進的問題和意見；
e 試車及驗收證明。
7 維護保養
7.1 日常維護保養
7.1.1 操作人員應通過技術培訓和安全教育，對所有使用的容器做到「四懂三會」，並經考試合格，持安全操作證上崗。
7.1.2 操作及維修人員應按「包機」制所要求的內容和項目對容器進行日常維護保養工作。
7.1.2.1 操作及維修人員必須嚴格按容器操作規程啟動、停止、和操作容器，嚴禁容器超溫、超壓、超負荷運行。
7.1.2.2 操作人員要嚴格執行巡迴檢查制度，定時、定點、定線、定項對容器進行巡迴檢查（檢查內容可參見第2.4條），發現異常現象及事故隱患及時處理或上報並將有關情況記入當班記錄。
7.1.2.3 維修人員要堅持對容器的日常巡迴檢查，及時消除跑、冒、滴、漏和處理故障，對暫時不能消除的缺陷應向車間提出處理意見。
7.1.2.4 認真填寫崗位原始記錄和交接班記錄。
7.1.2.5認真加強對容器外表及周圍環境的清潔和衛生工作。
7.1.2.6 對需定時排污和排空的容器應按有關規定和要求定期、定時進行。
7.1.3 容器（尤其對有襯里的容器）在開、停車和試壓時應按規定分級、分段升（降）壓和溫度，對於升壓有壁溫要求（或操作有壁溫要求）的容器不得低於規定壁溫下升壓。
7.2 定期維護保養
7.2.1 使用單位應結合設備整頓和設備修理定期解決和消除容器跑、冒、滴、漏以及密封不良等現象，並根據容器本身情況定期對容器進行防腐、保溫工作，容器主螺栓應定期加潤滑脂，其他螺栓和緊固件也應定期進行防銹工作。
8 常見故障的處理
超溫、超壓
1 操作控制不穩定或熱量瞬時加入量增大
2 儀表或控制裝置失靈，產生誤操作
3 介質濃度變化，反應劇烈
4 系統壓力平衡破壞，安全附件失靈
處理：
1 調整操作，使之穩定
2 檢查、調整
3 調整介質濃度，穩定操作
4 修理或更換安全附件，調整系統壓力

容器滲（泄）漏
1 密封元件損壞
2 容器附件損壞
3 容器發生振動，使緊固件松動
處理：
1 更換或修理密封元件
2 停車修理或更換
3 消除振動或停車處理

容器有過熱、跑冷現象
1 絕熱層損壞
2 偏流
處理：
1 修復絕熱層
2 調整

異常振動、聲響
1 容器發生共振或氣蝕
2 操作不正常
3 緊固件松動
處理：
1 查明原因，消除共振和氣蝕
2 調整操作，恢復正常
3 擰緊

⑨ 壓力容器更換襯膠的是否再做耐壓試驗按容規要求，更換襯里的，在更換前做耐壓試驗，好像更換襯膠的可不

容器不會無故就去更換襯膠的，肯定是橡膠襯里不能滿足防腐要求了，容器本體母材有可能因為橡膠襯里有缺陷而被腐蝕，所以做耐壓試壓還是有必要的。襯里結束還要做密封性能試驗。

⑩ 如何給壓力容器安裝聚丙烯襯里

TSG R0001—2004《非金屬壓力容器安全技術監察規程》是這樣規定版的：
塑料制壓力權容器材料

（一）全塑料壓力容器材料可採用以下材料：
1、硬聚氯乙烯；
2、改性聚丙烯；
3、聚烯烴。
（二）全塑料壓力容器材料應符合HG 20640《塑料設備》中相關規定，並提供有效的材料質量證明文件。
（三）全塑料壓力容器所用硬質聚氯乙烯層壓板須選用GB/T 4454《硬質聚氯乙烯層壓板材》中
A類板材。