等離子送絲焊接有英文叫什麼區別

Ⅰ 請問焊接有哪些位置，它們各自的表示英文代號法，就是PA,PB什麼的，請對應位置和代號，謝謝！

序號 焊接名詞 符號抄

《1》氧乙炔焊 OAW

《2》手工電弧焊 SMAW

《3》埋弧焊 SAW

《4》非熔化極氣體保護焊 GTAW （即氬弧焊TIG）

《5》熔化極氣體保護焊 GMAW （含半自動葯芯焊絲保護焊FCAW）

《6》鎢極惰性氣體保護電弧焊 TIG

《7》熔化極惰性氣體保護電弧焊 MIG

《8》活性氣體保護電弧焊 MAG

《9》鎢極脈沖氬弧焊 TAW－P

《10》熔化極脈沖氬弧焊 MAW－P

《11》氣電立焊 EGW

《12》等離子弧焊 PAW

《13》電渣焊 ESW

《14》電子束焊 EBW

《15》激光焊 LBW

《16》熱劑焊 TW

《17》高頻電阻焊 HFRW

《18》閃光對焊 FW

《19》摩擦焊 FRW

《20》電阻焊 RW

《21》擴散焊 DFW

《22》爆炸焊 EW

《23》超聲波焊 USW

《24》硬釺焊 B

《25》軟釺焊 S

Ⅱ 焊接送絲輪上寫有的1.0v,1.0U,1.0R是什麼意思

1.0是指送絲輪適應的焊絲直徑
V、U、R是指送絲輪溝槽的槽型

Ⅲ 等離子自動焊接系統英文操作系統如何改成中文的

找生產商提供漢化資料

Ⅳ 送絲機用在什麼焊接場合

除抄過手焊條以外，其他常用的襲焊接方法都要用送絲機，CO2氣體保護焊，氬弧焊，埋弧焊等等都要用到送絲機。

自動送絲機一般有控制部分提供參數設置，驅動部分在在控制部分的控制下進行送絲驅動，送絲嘴部分將焊絲送到焊槍位置。
送絲是焊接過程中非常重要的一個操作環節，手工氬弧焊焊接的送絲方法多採用焊工手指捻動焊絲來完成送絲過程，焊工操作送絲時非常不方便，因此，手工送絲准確性差、一致性差、送絲不穩定，從而導致了焊接生產效率低下，焊接成型一致性差。另外，焊工手持焊絲長度有限，長時間焊接時需要頻繁拿取焊絲，焊接效率較低，且每段焊絲焊接完成時都會留存一小段焊絲無法使用，造成了浪費。
新型TWA-I型自動送絲機是一種自動驅動的機械化送絲裝置，其主要應用於手工焊接自動送絲、自動氬弧焊自動送絲、等離子焊自動送絲和激光焊自動送絲。系統採用微電腦控制，步進減速電機傳動，送絲精度高，可重復性好。

Ⅳ 焊接工藝一共分多少種其中常見的都是哪些他們是怎麼定義的還有他們的英文縮寫及全稱都是什麼

常用是電焊和氣焊，還有激光焊、釺焊、熱熔焊、電子束焊、爆炸焊等等

17種焊接方法介紹
1.手弧焊
手弧焊是各種電弧焊方法中發展最早、目前仍然應用最廣的一種焊接方法。它是以外部塗有塗料的焊條作電極和填充金屬，電弧是在焊條的端部和被焊工件表面之間燃燒。塗料在電弧熱作用下一方面可以產生氣體以保護電弧，另一方面可以產生熔渣覆蓋在熔池表面，防止熔化金屬與周圍氣體的相互作用。熔渣的更重要作用是與熔化金屬產生物理化學反應或添加合金元素，改善焊縫金屬性能。
手弧焊設備簡單、輕便，*作靈活。可以應用於維修及裝配中的短縫的焊接，特別是可以用於難以達到的部位的焊接。手弧焊配用相應的焊條可適用於大多數工業用碳鋼、不銹鋼、鑄鐵、銅、鋁、鎳及其合金。
2.鎢極氣體保護電弧焊
這是一種不熔化極氣體保護電弧焊，是利用鎢極和工件之間的電弧使金屬熔化而形成焊縫的。焊接過程中鎢極不熔化，只起電極的作用。同時由焊炬的噴嘴送進氬氣或氦氣作保護。還可根據需要另外添加金屬。在國際上通稱為TIG焊。
鎢極氣體保護電弧焊由於能很好地控制熱輸入，所以它是連接薄板金屬和打底焊的一種極好方法。這種方法幾乎可以用於所有金屬的連接，尤其適用於焊接鋁、鎂這些能形成難熔氧化物的金屬以及象鈦和鋯這些活潑金屬。這種焊接方法的焊縫質量高，但與其它電弧焊相比，其焊接速度較慢。
3.熔化極氣體保護電弧焊
這種焊接方法是利用連續送進的焊絲與工件之間燃燒的電弧作熱源，由焊炬噴嘴噴出的氣體保護電弧來進行焊接的。
熔化極氣體保護電弧焊通常用的保護氣體有：氬氣、氦氣、CO2氣或這些氣體的混合氣。以氬氣或氦氣為保護氣時稱為熔化極惰性氣體保護電弧焊（在國際上簡稱為MIG焊）；以惰性氣體與氧化性氣體(O2,CO2)混合氣為保護氣體時，或以CO2氣體或CO2＋O2混合氣為保護氣時，或以CO2氣體或CO2＋O2混合氣為保護氣時，統稱為熔化極活性氣體保護電弧焊（在國際上簡稱為MAG焊）。
熔化極氣體保護電弧焊的主要優點是可以方便地進行各種位置的焊接，同時也具有焊接速度較快、熔敷率高等優點。熔化極活性氣體保護電弧焊可適用於大部分主要金屬，包括碳鋼、合金鋼。熔化極惰性氣體保護焊適用於不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金。利用這種焊接方法還可以進行電弧點焊。
4.等離子弧焊
等離子弧焊也是一種不熔化極電弧焊。它是利用電極和工件之間地壓縮電弧（叫轉發轉移電弧）實現焊接的。所用的電極通常是鎢極。產生等離子弧的等離子氣可用氬氣、氮氣、氦氣或其中二者之混合氣。同時還通過噴嘴用惰性氣體保護。焊接時可以外加填充金屬，也可以不加填充金屬。
等離子弧焊焊接時，由於其電弧挺直、能量密度大、因而電弧穿透能力強。等離子弧焊焊接時產生的小孔效應，對於一定厚度范圍內的大多數金屬可以進行不開坡口對接，並能保證熔透和焊縫均勻一致。因此，等離子弧焊的生產率高、焊縫質量好。但等離子弧焊設備（包括噴嘴）比較復雜，對焊接工藝參數的控制要求較高。
鎢極氣體保護電弧焊可焊接的絕大多數金屬，均可採用等離子弧焊接。與之相比，對於1mm以下的極薄的金屬的焊接，用等離子弧焊可較易進行。
5.管狀焊絲電弧焊
管狀焊絲電弧焊也是利用連續送進的焊絲與工件之間燃燒的電弧為熱源來進行焊接的，可以認為是熔化極氣體保護焊的一種類型。所使用的焊絲是管狀焊絲，管內裝有各種組分的焊劑。焊接時，外加保護氣體，主要是CO2。焊劑受熱分解或熔化，起著造渣保護溶池、滲合金及穩弧等作用。
管狀焊絲電弧焊除具有上述熔化極氣體保護電弧焊的優點外，由於管內焊劑的作用，使之在冶金上更具優點。管狀焊絲電弧焊可以應用於大多數黑色金屬各種接頭的焊接。管狀焊絲電弧焊在一些工業先進國家已得到廣泛應用。
「管狀焊絲」即現在所說的「葯芯焊絲」——發貼者注
6.電阻焊
這是以電阻熱為能源的一類焊接方法，包括以熔渣電阻熱為能源的電渣焊和以固體電阻熱為能源的電阻焊。由於電渣焊更具有獨特的特點，故放在後面介紹。這里主要介紹幾種固體電阻熱為能源的電阻焊，主要有點焊、縫焊、凸焊及對焊等。
電阻焊一般是使工件處在一定電極壓力作用下並利用電流通過工件時所產生的電阻熱將兩工件之間的接觸表面熔化而實現連接的焊接方法。通常使用較大的電流。為了防止在接觸面上發生電弧並且為了鍛壓焊縫金屬，焊接過程中始終要施加壓力。
進行這一類電阻焊時，被焊工件的表面善對於獲得穩定的焊接質量是頭等重要的。因此，焊前必須將電極與工件以及工件與工件間的接觸表面進行清理。
點焊、縫焊和凸焊的牾在於焊接電流（單相）大（幾千至幾萬安培），通電時間短（幾周波至幾秒），設備昂貴、復雜，生產率高，因此適於大批量生產。主要用於焊接厚度小於3mm的薄板組件。各類鋼材、鋁、鎂等有色金屬及其合金、不銹鋼等均可焊接。
7.電子束焊
電子束焊是以集中的高速電子束轟擊工件表面時所產生的熱能進行焊接的方法。
電子束焊接時，由電子槍產生電子束並加速。常用的電子束焊有：高真空電子束焊、低真空電子束焊和非真空電子束焊。前兩種方法都是在真空室內進行。焊接准備時間（主要是抽真空時間）較長，工件尺寸受真空室大小限制。
電子束焊與電弧焊相比，主要的特點是焊縫熔深大、熔寬小、焊縫金屬純度高。它既可以用在很薄材料的精密焊接，又可以用在很厚的（最厚達300mm）構件焊接。所有用其它焊接方法能進行熔化焊的金屬及合金都可以用電子束焊接。主要用於要求高質量的產品的焊接。還能解決異種金屬、易氧化金屬及難熔金屬的焊接。但不適於大批量產品。
8.激光焊
激光焊是利用大功率相干單色光子流聚焦而成的激光束為熱源進行的焊接。這種焊接方法通常有連續功率激光焊和脈沖功率激光焊。
激光焊優點是不需要在真空中進行，缺點則是穿透力不如電子束焊強。激光焊時能進行精確的能量控制，因而可以實現精密微型器件的焊接。它能應用於很多金屬，特別是能解決一些難焊金屬及異種金屬的焊接。
9.釺焊
釺焊的能源可以是化學反應熱，也可以是間接熱能。它是利用熔點比被焊材料的熔點低的金屬作釺料，經過加熱使釺料熔化，*毛細管作用將釺料及入到接頭接觸面的間隙內，潤濕被焊金屬表面，使液相與固相之間互擴散而形成釺焊接頭。因此，釺焊是一種固相兼液相的焊接方法。
釺焊加熱溫度較低，母材不熔化，而且也不需施加壓力。但焊前必須採取一定的措施清除被焊工件表面的油污、灰塵、氧化膜等。這是使工件潤濕性好、確保接頭質量的重要保證。
釺料的液相線濕度高於450℃而低於母材金屬的熔點時，稱為硬釺焊；低於450℃時，稱為軟釺焊。
根據熱源或加熱方法不同釺焊可分為：火焰釺焊、感應釺焊、爐中釺焊、浸沾釺焊、電阻釺焊等。
釺焊時由於加熱溫度比較低，故對工件材料的性能影響較小，焊件的應力變形也較小。但釺焊接頭的強度一般比較低，耐熱能力較差。
釺焊可以用於焊接碳鋼、不銹鋼、高溫合金、鋁、銅等金屬材料，還可以連接異種金屬、金屬與非金屬。適於焊接受載不大或常溫下工作的接頭，對於精密的、微型的以及復雜的多釺縫的焊件尤其適用。
10.電渣焊
電渣焊是以熔渣的電阻熱為能源的焊接方法。焊接過程是在立焊位置、在由兩工件端面與兩側水冷銅滑塊形成的裝配間隙內進行。焊接時利用電流通過熔渣產生的電阻熱將工件端部熔化。
根據焊接時所用的電極形狀，電渣焊分為絲極電渣焊、板極電渣焊和熔嘴電渣焊。
電渣焊的優點是：可焊的工件厚度大（從30mm到大於1000mm），生產率高。主要用於在斷面對接接頭及丁字接頭的焊接。
電渣焊可用於各種鋼結構的焊接，也可用於鑄件的組焊。電渣焊接頭由於加熱及冷卻均較慢，熱影響區寬、顯微組織粗大、韌性、因此焊接以後一般須進行正火處理。
11.高頻焊
高頻焊是以固體電阻熱為能源。焊接時利用高頻電流在工件內產生的電阻熱使工件焊接區表層加熱到熔化或接近的塑性狀態，隨即施加（或不施加）頂鍛力而實現金屬的結合。因此它是一種固相電阻焊方法。
高頻焊根據高頻電流在工件中產生熱的方式可分為接觸高頻焊和感應高頻焊。接觸高頻焊時，高頻電流通過與工件機械接觸而傳入工件。感應高頻焊時，高頻電流通過工件外部感應圈的耦合作用而在工件內產生感應電流。
高頻焊是專業化較強的焊接方法，要根據產品配備專用設備。生產率高，焊接速度可達30m/min。主要用於製造管子時縱縫或螺旋縫的焊接。
12.氣焊
氣焊是用氣體火焰為熱源的一種焊接方法。應用最多的是以乙炔氣作燃料的氧－乙炔火焰。由於設備簡單使用方便，但氣焊加熱速度及生產率較低，熱影響區較大，且容易引起較大的變形。
氣焊可用於很多黑色金屬、有色金屬及合金的焊接。一般適用於維修及單件薄板焊接。
13.氣壓焊
氣壓焊和氣焊一樣，氣壓焊也是以氣體火焰為熱源。焊接時將兩對接的工件的端部加熱到一定溫度，後再施加足夠的壓力以獲得牢固的接頭。是一種固相焊接。
氣壓焊時不加填充金屬，常用於鐵軌焊接和鋼筋焊接。
14.爆*炸焊
爆*炸焊也是以化學反應熱為能源的另一種固相焊接方法。但它是利用炸*葯爆*炸所產生的能量來實現金屬連接的。在爆*炸波作用下，兩件金屬在不到一秒的時間內即可被加速撞擊形成金屬的結合。
在各種焊接方法中，爆*炸焊可以焊接的異種金屬的組合的范圍最廣。可以用爆*炸焊將冶金上不相容的兩種金屬焊成為各種過渡接頭。爆*炸焊多用於表面積相當大的平板包覆，是製造復合板的高效方法。
15.摩擦焊
摩擦焊是以機械能為能源的固相焊接。它是利用兩表面間機械摩擦所產生的熱來實現金屬的連接的。
摩擦焊的熱量集中在接合面處，因此熱影響區窄。兩表面間須施加壓力，多數情況是在加熱終止時增大壓力，使熱態金屬受頂鍛而結合，一般結合面並不熔化。
摩擦焊生產率較高，原理上幾乎所有能進行熱鍛的金屬都能摩擦焊接。摩擦焊還可以用於異種金屬的焊接。要適用於橫斷面為圓形的最大直徑為100mm的工件。
16.超聲波焊
超聲波焊也是一種以機械能為能源的固相焊接方法。進行超聲波焊時，焊接工件在較低的靜壓力下，由聲極發出的高頻振動能使接合面產生強裂摩擦並加熱到焊接溫度而形成結合。
超聲波焊可以用於大多數金屬材料之間的焊接，能實現金屬、異種金屬及金屬與非金屬間的焊接。可適用於金屬絲、箔或2～3mm以下的薄板金屬接頭的重復生產。
17.擴散焊
擴散焊一般是以間接熱能為能源的固相焊接方法。通常是在真空或保護氣氛下進行。焊接時使兩被焊工件的表面在高溫和較大壓力下接觸並保溫一定時間，以達到原子間距離，經過原子樸素相互擴散而結合。焊前不僅需要清洗工件表面的氧化物等雜質，而且表面粗糙度要低於一定值才能保證焊接質量。
擴散焊對被焊材料的性能幾乎不產生有害作用。它可以焊接很多同種和異種金屬以及一些非金屬材料，如陶瓷等。
擴散焊可以焊接復雜的結構及厚度相差很大的工件。

Ⅵ 什麼是送絲機、、、什麼事氬弧焊送絲機

自動送絲機一般有控制部分提供參數設置，驅動部分在在控制部分的控制下進行送絲驅動，送絲嘴部分將焊絲送到焊槍位置。
送絲是焊接過程中非常重要的一個操作環節，手工氬弧焊焊接的送絲方法多採用焊工手指捻動焊絲來完成送絲過程，焊工操作送絲時非常不方便，因此，手工送絲准確性差、一致性差、送絲不穩定，從而導致了焊接生產效率低下，焊接成型一致性差。另外，焊工手持焊絲長度有限，長時間焊接時需要頻繁拿取焊絲，焊接效率較低，且每段焊絲焊接完成時都會留存一小段焊絲無法使用，造成了浪費。
新型TWA-I型自動送絲機是一種自動驅動的機械化送絲裝置，其主要應用於手工焊接自動送絲、自動氬弧焊自動送絲、等離子焊自動送絲和激光焊自動送絲。系統採用微電腦控制，步進減速電機傳動，送絲精度高，可重復性好。

氬弧焊送絲機，氬弧焊自動送絲機，TIG送絲機，氬弧焊填絲機特點：
1．手工焊接自動送絲、自動氬弧焊自動送絲、等離子焊自動送絲、激光焊自動送絲。
2．有滯後送絲和提前抽絲功能。
3．.抗高頻干擾能力強，不受氬弧焊高頻起弧干擾，可與各品牌氬弧焊機相配連接。
4．脈動送絲功能，模仿手工斷續送絲過程，用直流焊機可焊出均勻漂亮的魚鱗紋焊縫。
5．送絲速度連續可調，LED數碼管顯示，直觀易用。
6．全封閉式四輪雙驅送絲機，數字編碼電機，送絲平衡精準。
7．焊絲直徑0.8mm、1.0mm、1.2mm和1.6mm均可送絲。
8．接線簡單，無需改裝焊槍和焊機，操作簡單。
9．不銹鋼、碳鋼、低碳鋼、銅、鋁等材質焊絲均可以送絲。

用戶效益：
1． 代替人工填絲，減輕工工的勞動強度和焊接的操作技術難度，焊接過程更平衡，效果更好。
2． 定量控制焊縫的寬度、深度和余高，產品的質量有了穩定的保障。
3． 焊接速度更快，生產效率更高，工人培訓更容易，人工成本更低。
4． 操作簡單方便，適用各種焊接自動化專機、激光焊機和焊接機器人，提供簡單、方便有效的填絲解決方案。

Ⅶ super-mig等離子復合焊接系統有什麼組成

和鎢極氫弧焊一樣，按操作方式，等離子弧焊設備可分為手工焊和自動焊兩類。手工焊設備由焊接電源、焊槍、控制電路、氣路和水路等部分組成。自動焊設備則由焊接電源、焊槍、焊接小車（或轉動夾具）、控制電路、氣路及水路等部分組成。
焊接電源
下降或垂直下降特性的整流電源或弧焊發電機均可作為等離子弧焊接電源。用純氫作為離子氣時，電源空載電壓只需65-80V；用氫、氫混合氣時，空載電壓需110-120 0
大電流等離子弧都採用等離子弧，用高頻引燃非轉移弧，然後轉移成轉移弧。
30A以下的小電流微束等離子弧焊接採用混合型弧，用高頻或接觸短路回抽引弧。由於非轉移弧在非常焊接過程中不能切除因此一般要用兩個獨立的電源。
氣路系統
等離子弧焊機供氣系統應能分別供給可調節離子氣、保護氣、背面保護氣。為保證引弧和熄弧處的焊接質量，離子氣可分兩路供給，其中一路可經氣閥放空，以實現離子氣流衰減控制。
控制系統
手工等離子弧焊機的控制系統比較簡單，只要能保證先通離子氣和保護氣，然後引弧即可。自動化等離子弧焊機控制系統通常由高頻發生器，小車行走。填充焊口逆進拖動電路及程式控制電路組成。程式控制電路應能滿足提前送氣、高頻引弧和轉弧、離子氣遞增、延遲行走、電流和氣流衰減熄弧。延遲停氣等控制要求。
一種新開發的用於等離子弧焊的焊矩系統，採用反極性電極和選用100~200A焊接電流可以經濟有效地焊接鋁制零件，焊接質量很好。經對各種鋁鎂合金的焊接試驗表明：在焊接2~8mm的板材時，可以使用熔入和鎖孔式焊接技術。
使用電極極性可變的鎖孔技術進行等離子弧焊，可用來焊圓周焊縫，如AlMg3管道、法蘭盤以及GK－AlSi7Mg冷鑄合金製造的形狀各異的零件，能夠進行8mm壁厚材料的無坡口對焊連接。使用新開發的特殊氣體控制系統可以無缺陷地完成圓周焊縫的收尾焊接。由於只在鑄件一側才會產生氣孔，因此要確定鑄件熔化金屬的原子氫含量。如果鑄件熔化金屬中的氫含量低於0.3mL/100g，焊縫產生的氣孔就很少。採用此方法要修復的焊縫總長度可達39m，占整個焊縫長度的27.2%。
在研究開發最現代化的電源和控制技術條件下，採用等離子弧焊技術是一種質量最佳、經濟有效、重復性好的連接工藝。另外，通過調節電流，確保厚板等離子弧對接接頭焊接時產生鎖孔的感測器系統、導電的熔池支撐與被焊板材絕緣，並通過帶電的車架在等離子弧穿透時測量電流，並隨之移動。
這種新的工藝與TIG焊接相比具有如下特點：
（1）採用等離子弧焊時的特定工藝優點，不僅主要表現在微型等離子弧焊的板材厚度范圍方面，而且涉及使用鎖孔技術。
應用范圍包括：表面堆焊、噴塗和焊接。通過可調頻率使用低脈沖焊接電流，等離子弧焊可以更好的方式控制電弧能量的大小，能夠通過現代控制系統可靠地同步監測各種設定值的執行情況。晶體管的焊接電源，如 AUTOTIG系列，可以精確地按照技術規格的規定運行。
（2）用粉末等離子弧焊焊接薄板和管道時，具有焊接速度快、熱輸入小和變形小等優點。
（3）等離子弧焊接時，鎖孔技術的優點還清楚地在板厚達10mm的材料焊接方面體現。在應用技術中，粉末等離子弧焊接具有穩固的市場地位。這種新的工藝也將會在機器人上得到應用。
楊懷文
索引：等離子弧焊的幾個工藝參數
關鍵詞：焊接電流，焊接速度，噴嘴離工件的距離，等離於氣及流量，引弧及收弧，接頭形式和裝配要求，
(1)焊接電流
焊接電流是根據板厚或熔透要求來選定。焊接電流過小，難於形成小孔效應：焊接電流增大，等離子弧穿透能力增大，但電流過大會造成熔池金屬因小孔直徑過大而墜落，難以形成合格焊縫，甚至引起雙弧，損傷噴嘴並破壞焊接過程的穩定性。因此，在噴嘴結構確定後，為了獲得穩定的小孔焊接過程，焊接電流只能在某一個合適的范圍內選擇，而且這個范圍與離子氣的流量有關。
(2)焊接速度
焊接速度應根據等離子氣流量及焊接電流來選擇。其他條件一定時，如果焊接速度增大，焊接熱輸入減小，小孔直徑隨之減小，直至消失，失去小孔效應。如果焊接速度太低，母材過熱，小孔擴大，熔池金屬容易墜落，甚至造成焊縫凹陷、熔池泄漏現象。因此，焊接速度、離子氣流量及焊接電流等這三個工藝參數應相互匹配。
(3)噴嘴離工件的距離
噴嘴離工件的距離過大，熔透能力降低：距離過小，易造成噴嘴被飛濺物堵塞，破壞噴嘴正常工作。噴嘴離工件的距離一般取3～8mm。與鎢極氬弧焊相比，噴嘴距離變化對焊接質量的影響不太敏感。
(4)等離於氣及流量
等離子氣及保護氣體通常根據被焊金屬及電流大小來選擇。大電流等離子弧焊接時，等離子氣及保護氣體通常採取相同的氣體，否則電弧的穩定性將變差。小電流等離子弧焊接通常採用純氬氣作等離子氣。這是因為氧氣的電離電壓較低，可保證電弧引燃容易。
離子氣流量決定了等離子流力和熔透能力。等離子氣的流量越大，熔透能力越大。但等離子氣流量過大會使小孔直徑過大而不能保證焊縫成形。因此，應根據噴嘴直徑、等離子氣的種類、焊接電流及焊接速度選擇適當的離子氣流量。利用熔人法焊接時，應適當降低等離子氣流量，以減小等離子流力。
保護氣體流量應根據焊接電流及等離子氣流量來選擇。在一定的離子氣流量下，保護氣體流量太大，會導致氣流的紊亂，影響電弧穩定性和保護效果。而保護氣體流量太小，保護效果也不好，因此，保護氣體流量應與等離子氣流量保持適當的比例。
小孔型焊接保護氣體流量一般在15～30L/min范圍內。採用較小的等離子氣流量焊接時，電弧的等離子流力減小，電弧的穿透能力降低，只能熔化工件，形不成小孔，焊縫成形過程與TIG焊相似。這種方法稱為熔入型等離子弧焊接，適用於薄板、多層焊的蓋面焊及角焊縫的焊接。
(5)引弧及收弧
板厚小於3mm時，可直接在工件上引弧和收弧。利用穿孔法焊接厚板時，引弧及熄弧處容易產生氣孔、下凹等缺陷。對於直縫，可採用引弧板及熄弧板來解決這個問題。先在引弧板上形成小孔，然後再過渡到工件上去，最後將小孔閉合在熄弧板上。
大厚度的環縫，不便加引弧板和收弧板時，應採取焊接電流和離子氣遞增和遞減的辦法在工件上起弧，完成引弧建立小孔並利用電流和離子氣流量衰減法來收弧閉合小孔。
(6)接頭形式和裝配要求
工件厚度大於1.6mm時，小於表1-1列舉的厚度時，採用I形坡口，用穿孔法單面焊雙面成形一次焊透。工件厚度大於表1-1列舉的數值時，根據厚度不同，可開V形、U形或雙V形、雙U形坡口。
工件厚度小於1．6mm，採用微束等離子弧焊時，接頭形式有對接、卷邊對接、卷邊角接、端面接頭。當厚度小於0．8mm時，接頭裝配要求見表1-2。
摘要：提出了一種基於等離子弧焊的直接金屬成形新方法,通過對成形工藝的試驗研究,確定了焊接電流、成形速度與成形軌跡寬度之間的對應關系;針對成形輪廓的表面質量問題,實施了根據輪廓矢量進行切向送絲的填充方案;並採用循環水冷的溫控措施解決了成形過程的過熱問題。
送絲角度對成形軌跡的影響
本文在實驗中發現,對零件外輪廓進行掃描時,填充絲材送入的方向同外輪廓切向的夾角對輪廓成形的質量有顯著的影響。在直接金屬成形系統運動機構的早期設計中, 焊炬和送絲機構固定不動,保持送絲方向在空間上不變, 這樣當XY 二維工作台沿著成形輪廓插補運動時, 送絲方向與成形輪廓的運動方向就會形成一定的夾角α,如圖3。當夾角α較小時,軌跡成形所受影響不大,但是, 當α增加到一定程度後成形軌跡的表面波紋度開始增大,表面質量明顯變差。
圖4是不同送絲角度下成形軌跡的形貌。可以看出,送絲角度保持在小角度范圍內時,成形軌跡表面質量較好;而隨著送絲角度的增加,成形軌跡表面的波浪度增大;當送絲角度進一步增大時,熔化的焊絲不能進入熔池,團成球狀凝結於掃描路徑外側,不能形成完整的軌跡。
成形過程不均勻的熱場和力場分布,是造成這種現象的主要原因。小角度,特別是切向送絲時,焊絲送入的方向與焊接熱場移動的方向相符,焊絲能夠得到足夠的熱量迅速熔化,並與熔池形成搭橋過渡,順利進入熔池,如圖5。固定送絲方向時,隨著焊絲與軌跡切向夾角的增大,焊絲吸收的熱量減少,難以形成順利的搭橋過渡,焊絲熔化後團聚成球狀,難以送入熔池中心,在自重作用下落於熔池邊緣,如圖6。
成形件的外輪廓總是由各種形式的曲線構成的,如果在成形曲線的過程中保持送絲的角度不變,勢必會引起熔滴過渡的條件時好時壞,容易在曲線軌跡表面形成圖7中所示的積瘤、夾絲等缺陷。因此,成形過程中,為了保證成形軌跡輪廓的一致均勻性,應根據成形輪廓切向的變化,不斷調整送絲角度,使二者保持一致,如圖8。
為了方便送絲角度的動態調整,本文對直接金屬成形系統的機構部分進行了改進,將先前固定的焊炬和送絲機構置於回轉工作台上,回轉工作台通過步進電機在計算機系統的控制下可以隨掃描軌跡的走向自適應旋轉,以保證送絲機構沿掃描輪廓的切向均勻連續地送絲。圖9即為改進後的直接金屬成形系統部分實物照片,圖10是採用送絲角度調整後成形輪廓的外觀情況,通過送絲角度的調整,成形件的外觀質量得到了改善。
冷卻措施
在成形過程中,成形件要承受電弧熱量的連續輸入,從而造成其整體溫度升高,成形軌跡熱影響區變大,熔池金屬流動性增強等熱效應,這對於控製成形件表面質量極為不利。而焊後引起的整體熱變形對成形件的尺寸及形狀都有很大的影響。對於具有薄壁特徵的成形件,其傳熱途徑更為局限,因此,這種熱效應就更為嚴重(如圖11) 。因此,有必要採取可靠的傳熱措施,控製成形過程中成形件的熱量傳遞。
針對這種現象,本文在實驗中採用循環水冷的方法,增強成形過程中成形件的熱量傳遞。具體實施方法如圖12所示,將基底放入水槽中進行焊接成形;當成形過程中出現過熱效應時,開始通入循環冷卻水;並使冷卻水的液面始終與當前熔焊層保持3 mm～5 mm的距離,以保持良好的散熱效果。這樣可以大大改善成形件的熱傳遞過程,同時也可在一定程度上增強保護氣體的保護效果。
等離子是指在標准大氣壓下溫度超過3000℃的氣體，在溫度譜上可以把其看作為繼固態、液態、氣態之後的第四種物質狀態。等離子是由被激活的高子、電子、原子或分子組成。例如：它可通過自然界中的閃電產生。從1960年以後，等離子這個詞獲得了新的含義，那就是電弧通過渦流環或噴嘴壓縮而形成的高能量狀態，此原理被廣泛用於鋼鐵、化工及機械工程工業。
等離子弧焊是在鎢極氬弧焊的基礎上發展起來的一種焊接方法。鎢極氬弧焊使用的熱源是常壓狀態下的自由電弧，簡稱自由鎢弧。等離子弧焊用的熱源則是將自由鎢弧壓縮強化之後而獲得電離度更高的電弧等離子體，稱等離子弧，又稱壓縮電弧。兩者在物理本質上沒有區別，僅是弧柱中電離程度上的不同。經壓縮的電弧其能量密度更為集中，溫度更高。
等離子弧的最大電壓降是在弧柱區里，這是由於弧柱被強烈壓縮，使電場強度明顯增大的緣故。因此，等離子弧焊主要是利用弧柱等離子體熱來加熱金屬，而自由鎢弧是利用兩電極區產生的熱來加熱母材和電極金屬。
等離子弧的靜特性曲線接近U形(圖1-2)。與自由鎢弧比較最大區別是電弧電壓比自由鎢弧高。此外，在小電流時，自由鎢弧靜特性為陡降(負阻特性)的，易與電源外特性曲線相切，使電弧失穩。而等離子弧則為緩降或平的，易與電源外特性相交建立穩定工作。
表示了等離子弧與自由鎢弧的形態區別。等離子弧呈圓柱形，擴散角約5度左右，焊接時，當弧長發生波動時，母材的加熱面積不會發生明顯變化，而自由鎢弧呈圓錐形，其擴散角約45度，對工作距離變化敏感性大。
等離子弧的挺直度非常好。由於等離子弧是自由鎢弧經壓縮而成，故其挺度比自由鎢弧好，焰流速度大，可達300m/s以上，因而指向性好，噴射有力，其熔透能力強。
綜述
穿孔型等離子弧焊接最適於焊接厚度3～8mm不銹鋼、厚度12mm以下鈦合金、板厚2～6mm低碳或低合金結構鋼以及銅、黃銅、鎳及鎳合金的對接焊縫。這一厚度范圍內可不開坡口，不加填充金屬，不用襯墊的條件下實現單面焊雙面成形。厚度大於上述范圍時可採用V形坡口多層焊。
高溫合金焊接
用等離子弧焊焊接固溶強化和Al、Ti含量較低的時效強化高溫合金時，可以填充焊絲也可以不加焊絲，均可以獲得良好質量的焊縫。一般厚板採用小孔型等離子弧焊，薄板採用熔透型等離子弧焊，箔材用微束等離子弧焊。焊接電源採用陡降外特性的直流正極性，高頻引弧，焊槍的加工和裝配要求精度較高，並有很高的同心度。等離子氣流和焊接電流均要求能遞增和衰減控制。
焊接時，採用氬和氬中加適量氫氣作為保護氣體和等離子氣體，加入氫氣可以使電弧功率增加，提高焊接速度。氫氣加入量一般在5%左右，要求不大於15%。焊接時是否採用填充焊絲根據需要確定。選用填充焊絲的牌號與鎢極惰性氣體保護焊的選用原則相同。
高溫合金等離子弧焊的工藝參數與焊接奧氏體不銹鋼的基本相同，應注意控制焊接熱輸入。鎳基高溫合金小孔法自動等離子弧焊的工藝參數見表1-1。在焊接過程中應控制焊接速度，速度過快會產生氣孔，還應注意電極與壓縮噴嘴的同心度。高溫合金等離子弧焊接接頭力學性能較高，接頭強度系數一般大於90%。
鋁及鋁合金
等離子弧是以鎢極作為電極，等離子弧為熱源的熔焊方法。焊接鋁合金時，採用直流反接或交流。鋁及鋁合金交流等離子弧焊接多採用矩形波交流焊接電源，用氬氣作為等離子氣和保護氣體。對於純鋁、防銹鋁，採用等離子弧焊，焊接性良好；硬鋁的等離子弧焊接性尚可。
為了獲得高質量的焊縫應注意以下幾點。
a．焊前要加強對焊件、焊絲的清理，防止氫溶人產生氣孔，還應加強對焊縫和焊絲的保護。
b．交流等離子弧焊的許用等離子氣流量較小，流量稍大，等離子弧的吹力過大，鋁的液態金屬被向上吹起，形成凸凹不平或不連續的凸峰狀焊縫。為了加強鎢極的冷卻效果，可以適當加大噴嘴孔徑或選用多孔型噴嘴。
c．當板厚大於6mm時，要求焊前預熱100--200℃。板厚較大時用氦作等離子氣或保護氣，可增加熔深或提高效率。
d．需用的墊板和壓板最好用導熱性不好的材料製造(如不銹鋼)。墊板上加工出深度lmm、寬度20～40mm的凹槽，以使待焊鋁板坡口近處不與墊板接觸，防止散熱過快。
e．板厚不大於lOmm時，在對接的坡口上海間隔150mm點固焊一點；板厚大於l0mm時，每間隔300mm點固焊一點。點固焊採用與正常焊接相同的電流。
f．進行多道焊時，焊完前一道焊道後應用鋼絲或銅絲刷清理焊道表面至露出純凈的鋁表面為止。
表1-2列出純鋁自動交流等離子弧焊接的工藝參數。表1-3列出鋁合金直流等離子弧焊接的工藝參數。
鈦、鈦合金
等離子弧焊能量密度高、線能量大、效率高。厚度2．5～15mm的鈦及鈦合金板材採用小孔型方法可一次焊透，並可有效地防止產生氣孔，熔透型方法適於各種板厚，但一次焊透的厚度較小，3mm以上一般需開坡口。
鈦的彈性模量僅相當於鐵的1/2，因此在應力相同的條件下，鈦及鈦合金焊接接頭將發生比較顯著的變形。等離子弧的能量密度介於鎢極氬弧和電子束之間，用等離子弧焊接鈦及鈦合金時，熱影響區較窄，焊接變形也較易控制。微束等離子弧焊已經成功地應用於薄板的焊接。採用3～10A的焊接電流可以焊接厚度為0.08～0.6mm的板材。
由於液態鈦的密度較小，表面張力較大，利用等離子弧的小孔效應可以單道焊接厚度較大的鈦和鈦合金，保證不致發生熔池坍塌，焊縫成形良好。通常單道鎢極氬弧焊時工件的最大厚度不超過3mm，並且因為鎢極距離熔池較近，可能發生鎢極熔蝕，使焊縫滲入鎢夾雜物。等離子弧焊接時，不開坡口就可焊透厚度達15mm的接頭，不可能出現焊縫滲鎢現象。
鈦板等離子弧焊接的工藝參數見表1-4。TC4鈦合金等離子弧焊和TIG焊接接頭的力學性能見表1-5。
焊接航天工程中應用的TC4鈦合金高壓氣瓶的研究結果表明，等離子弧焊接頭強度與氬弧焊相當，強度系數均為90%，但塑性指標比氬弧焊接頭高，可達到母材的75%。根據30萬噸合成氨成套設備的生產經驗，用等離子弧焊接厚度10mm的TAl工業純鈦板材，生產率可比鎢極氬弧焊提高5～6倍，對操作的熟練程度要求也較低。
純鈦等離子弧焊的氣體保護方式與鎢極氬弧焊相似，可採用氬弧焊拖罩，但隨著板厚的增加、焊速的提高，拖罩要加長，使處於350℃以上的金屬得到良好保護。背面墊板上的溝槽尺寸一般寬度和深度各為2.0～3.0mm，同時背面保護氣體的流量也要增加。厚度15mm以上的鈦板焊接時，開6～8mm鈍邊的V形或U形坡口，用小孔型等離子弧焊封底，然後用熔透型等離子弧填滿坡口。用等離子弧封底可以減少焊道層數，減少填絲量和焊接角變形，提高生產率。熔透型多用於厚度3mm以下薄件的焊接，比鎢極氬弧焊容易保證焊接質量。
銀與鉑
銀與鉑都屬於貴金屬，價格昂貴。銀與鉑可製成板材、帶材、線材等常用於微電子,儀器儀表、醫葯等特殊產品或軍工產品。
銀與鉑電子器件的微束等離子弧接的工藝要點如下：
a．焊前將銀與鉑的接頭處清理干凈；
b．將兩種金屬預熱到400～500℃，
c．採用微束脈沖等離子弧，維弧電流為24A；
d．保護氣體流量為6L/min，離子氣流量為0.5L/min。
銀與鉑電子器件微束等離子弧焊接的工藝參數見表1-6

Ⅷ 請問焊接中SAMW(氣體保護金屬極弧焊)與SAW的區別是什麼後者的英文全稱是什麼

saw，sub arc welding，焊來接中簡稱埋弧焊。你自所說的那個簡稱smaw，手工電弧焊，通俗的說是電焊條。兩者的區別：1.使用材料的不同：saw焊接過程中使用的焊材為焊劑和焊絲而smaw是電焊條。2、saw 只能平焊(有特殊工具支持可橫焊)，但是smaw可以實現全位置焊接。3.saw有自動送絲系統，自動化程度較高，效率較高，且焊接缺陷少。而焊條焊接缺陷比較多，對工人有一定技術要求。而且設備也不一樣。 而你剛剛說的氣體保護金屬極焊，是GMAW。

Ⅸ 氬弧焊接與等離子焊接有什麼不同

氬弧抄焊接與等離子焊接的不同之處有：

1、原理不一樣：氬弧焊技術是在普通電弧焊的原理的基礎上，利用氬氣對金屬焊材的保護，通過高電流使焊材在被焊基材上融化成液態形成熔池，使被焊金屬和焊材達到冶金結合的一種焊接技術。等離子弧切割是一種常用的金屬和非金屬材料切割工藝方法。

2、種類不一樣：氬弧焊按照電極的不同分為熔化極氬弧焊和非熔化極氬弧焊兩種。等離子弧有兩種，一種是「非轉移弧」，另一種是「轉移弧」。

3、特點不一樣：氬弧焊有電流密度大，熱量集中，熔敷率高，焊接速度快等特點。等離子弧焊接具有能量集中、生產率高、焊接速度快、應力變形小、電孤穩定且適宜焊接薄板和箱材等特點。