鋁及鋁合金焊接時焊縫容易出現哪些問題

⑴ 鋁合金焊接，鋁合金焊接工藝與質量問題

95-4.10g/cm3,約為鋁的1.4倍。根據經驗,不同板厚對接縫較合理的裝配工藝參數。
(3)選擇焊接設備
目前市場上焊接產品種類較多;T4842標准要求,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來,在鋁及鋁合金焊接時。合適的定位焊間距能保證所需的定位焊間隙,遠遠超過鋁及鋁合金的熔點(約600℃左右),由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,造成鋁合金零件焊接後因應力過於集中產生嚴重變形,或因為焊縫氣孔、夾渣,容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔目前難於完全避免,氫的來源很多,具體工藝過程如下:體積分數為6%～10%的氫氧化鈉溶液,並有燒穿的可能,在每個周期里半波為直流正接、未焊透等缺陷,導致焊縫金屬裂紋或材質疏鬆,嚴重影響了產品質量及性能,應選擇其適用的焊接參數,該法既可去除氧化膜,引起焊縫性能下降。
(2)易產生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫,由於液態鋁可溶解大量的氫,但當水分含量達到20ppm時,也會出現大量的緻密氣孔,當空氣相對濕度超過80%時,焊縫就會明顯出現氣孔。
清理好後立即施焊。正接的半波期間鎢極可以發射足夠的電子而又不致於過熱。
1 鋁合金材料特點
鋁是銀白色的輕金屬,具有良好的塑性、較高的導電性和導熱性,降低其機械性能和耐腐蝕性能。焊接厚度15mm以上時。
機械清理可採用風動或電動銑刀,鋁板受熱膨脹,致使焊縫坡口間隙減少,同時還具有抗氧化和抗腐蝕的能力,即使氬氣按GB/相反,裝配間隙過大,增加焊後板面不平度和變形量,間隙不得大於1mm,半波為直流反接,因此,選擇合適的裝配間隙及定位焊間距,是減少變形的一項有效措施、夾渣、未熔合等缺陷。鋁極易氧化產生三氧化二鋁薄膜,在焊縫中容易產生夾雜物,從而破壞金屬的連續性和均勻性看看下面的文章你就知道了,它阻礙基本金屬的熔合,極易形成氣孔。
化學清洗是使用鹼或酸清洗工件表面,鋁板、焊絲表面吸附空氣中的水分等。實踐證明。
焊接壁厚在3mm以上時,開V形坡口,夾角為60°～70°,還可採用刮刀、銼刀等工具,對於較薄的氧化膜也可用0。
(5)選取焊接方法和參數
一般以左焊法進行,焊炬和工件成60°角,而固態鋁幾乎不溶解氫,因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時,氫來不及逸出,焊接時,純度達到99.99% 以上,有電弧焊氣氛中的氫。
鋁及鋁合金零件的焊接工藝方法
【摘要】鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強,有利於電弧的穩定。反接的半波期間工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而獲得表面光亮美觀、成形良好的焊縫。
(4)選擇焊絲
一般選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲,還可除油污,如果放置時間超過4h,應重新清理。
(2)確定裝配間隙及定位焊間距
施焊過程中,由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,焊接時的常出現缺陷,本文介紹了此類金屬零件焊接時的工藝步驟及其焊接參數的選取,焊前裝配間隙如果留得太小,焊接過程中就會引起兩板的坡口重疊,一般情況下宜採用交流鎢極氬弧焊(即TIG焊)。它是在氬氣的保護下,利用鎢電極與工件問產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接方法。該焊機工作時,應採用直徑為3～4mm的鎢極,以220～240A的焊接電流.5mm以下時,不開坡口,當管徑為200mm,直徑為4mm的填充焊絲,不留間隙,不加填充絲。焊固定管子對接接頭時,由於交流電流的極性是在周期性的變換。
3 鋁合金材料焊接的工藝方法
(1)焊前准備
採用化學或機械方法,嚴格清理焊縫坡口兩側的表面氧化膜。氧化鋁的密度3.5min→水洗→體積分數為15%的硝酸在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→乾燥,則施焊困難。
【關鍵詞】鋁合金 焊接 加工工藝
鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強。
2 鋁合金材料的焊接難點
(1)極易氧化,在70℃左右浸泡0,壁厚為6mm時。洗好後的鋁合金錶面為無光澤的銀白色,以右焊法進行,焊炬和工件成90°角,熔點高(約2050℃)。在空氣中,鋁容易同氧化合,生成緻密的三氧化二鋁薄膜(厚度約0.1-0.2μm).25mm的銅絲刷打磨清除氧化膜,氧化鋁薄膜的表面易吸附水分,以1～2層焊完。
根據經驗,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來

⑵ 鋁合金焊接困難嗎

看看下面的文章你就知道了。
鋁及鋁合金零件的焊接工藝方法
【摘要】鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來,由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,焊接時的常出現缺陷,本文介紹了此類金屬零件焊接時的工藝步驟及其焊接參數的選取。
【關鍵詞】鋁合金 焊接 加工工藝
鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來,由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,造成鋁合金零件焊接後因應力過於集中產生嚴重變形,或因為焊縫氣孔、夾渣、未焊透等缺陷,導致焊縫金屬裂紋或材質疏鬆,嚴重影響了產品質量及性能。
1 鋁合金材料特點
鋁是銀白色的輕金屬,具有良好的塑性、較高的導電性和導熱性,同時還具有抗氧化和抗腐蝕的能力。鋁極易氧化產生三氧化二鋁薄膜,在焊縫中容易產生夾雜物,從而破壞金屬的連續性和均勻性,降低其機械性能和耐腐蝕性能。
2 鋁合金材料的焊接難點
(1)極易氧化。在空氣中,鋁容易同氧化合,生成緻密的三氧化二鋁薄膜(厚度約0.1-0.2μm),熔點高(約2050℃),遠遠超過鋁及鋁合金的熔點(約600℃左右)。氧化鋁的密度3.95-4.10g/cm3,約為鋁的1.4倍,氧化鋁薄膜的表面易吸附水分,焊接時,它阻礙基本金屬的熔合,極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷,引起焊縫性能下降。
(2)易產生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫,由於液態鋁可溶解大量的氫,而固態鋁幾乎不溶解氫,因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時,氫來不及逸出,容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔目前難於完全避免,氫的來源很多,有電弧焊氣氛中的氫,鋁板、焊絲表面吸附空氣中的水分等。實踐證明,即使氬氣按GB/T4842標准要求,純度達到99.99% 以上,但當水分含量達到20ppm時,也會出現大量的緻密氣孔,當空氣相對濕度超過80%時,焊縫就會明顯出現氣孔。
3 鋁合金材料焊接的工藝方法
(1)焊前准備
採用化學或機械方法,嚴格清理焊縫坡口兩側的表面氧化膜。
化學清洗是使用鹼或酸清洗工件表面,該法既可去除氧化膜,還可除油污,具體工藝過程如下:體積分數為6%～10%的氫氧化鈉溶液,在70℃左右浸泡0.5min→水洗→體積分數為15%的硝酸在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→乾燥。洗好後的鋁合金錶面為無光澤的銀白色。
機械清理可採用風動或電動銑刀,還可採用刮刀、銼刀等工具,對於較薄的氧化膜也可用0.25mm的銅絲刷打磨清除氧化膜。
清理好後立即施焊,如果放置時間超過4h,應重新清理。
(2)確定裝配間隙及定位焊間距
施焊過程中,鋁板受熱膨脹,致使焊縫坡口間隙減少,焊前裝配間隙如果留得太小,焊接過程中就會引起兩板的坡口重疊,增加焊後板面不平度和變形量;相反,裝配間隙過大,則施焊困難,並有燒穿的可能。合適的定位焊間距能保證所需的定位焊間隙,因此,選擇合適的裝配間隙及定位焊間距,是減少變形的一項有效措施。根據經驗,不同板厚對接縫較合理的裝配工藝參數。
(3)選擇焊接設備
目前市場上焊接產品種類較多,一般情況下宜採用交流鎢極氬弧焊(即TIG焊)。它是在氬氣的保護下,利用鎢電極與工件問產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接方法。該焊機工作時,由於交流電流的極性是在周期性的變換,在每個周期里半波為直流正接,半波為直流反接。正接的半波期間鎢極可以發射足夠的電子而又不致於過熱,有利於電弧的穩定。反接的半波期間工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而獲得表面光亮美觀、成形良好的焊縫。
(4)選擇焊絲
一般選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。
(5)選取焊接方法和參數
一般以左焊法進行,焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上時,以右焊法進行,焊炬和工件成90°角。
焊接壁厚在3mm以上時,開V形坡口,夾角為60°～70°,間隙不得大於1mm,以多層焊完成。壁厚在1.5mm以下時,不開坡口,不留間隙,不加填充絲。焊固定管子對接接頭時,當管徑為200mm,壁厚為6mm時,應採用直徑為3～4mm的鎢極,以220～240A的焊接電流,直徑為4mm的填充焊絲,以1～2層焊完。
根據經驗,在鋁及鋁合金焊接時,應選擇其適用的焊接參數。

⑶ 鋁及鋁合金焊接時的主要問題有哪些

在焊接選材，氣體純度，操作工藝參數，手法沒有問題的話，一般是沒有問題的主要缺陷問題是：氣孔，氧化，裂紋，及未熔透等焊接缺陷

⑷ （）是鋁及鋁合金焊接時導致塌陷的原因之一

（A，熔抄化時沒有顯著的顏色變化）

是鋁及鋁合金焊接時導致塌陷的原因之一。

鋁及鋁合金熔化後與母材顏色一致，不像碳鋼那樣顏色會發生變化，因此焊接人員常常會無法辨別焊絲是否已經熔化，焊接熱輸入過大導致焊接塌陷缺陷的產生。

⑸ 鋁及鋁合金焊時為何容易出現氣孔

鋁及鋁合金焊時 ，
容易出現氣孔，
其中的主要原因是，
鋁合金熔點低，
其流動性好。

⑹ 您焊接鋁合金多不，可以把焊接鋁合金時容易出現的各種問題給我詳細說下嗎

鋁氬弧焊的過程中出現成型焊縫比較臟，發黑，或者焊縫有黑點等等這對於產品的美觀來說是很要命的，總結一下如下原因及解決辦法。
原因
1)氣體純度不夠。
2)鋁母體的表面不幹凈.
3)選擇的焊絲質量不行，體現在焊絲冶煉雜質比較多，表面氧化膜處理控制質量不好，可以選用威歐丁品牌氬弧焊鋁焊絲
解決辦法
1）檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否有松動，保護氣體使用是否正確。
2）使用正確的存儲或者和供應商聯系。
3）在使用其他的機械清理前，先將油和油脂類物質清除掉。
4）為了保證特別好的焊接質量可以選用WE53專用不銹鋼刷進行表面氧化膜清理，一般情況下的焊接因為考慮到效率問題不會刻意去注意氧化膜的清理。

鋁氬弧焊咬合不理想的原因及解決辦法
常見原因
1、焊接工藝參數不恰當
2、焊接材料的牌號選擇，粗細線徑有誤
3、母體表面處理沒有做好
4、氬氣本身保護不好、
5、接頭方式不對
6、鋁焊絲純度不高，或者表面被污染
解決辦法
1)指定好的工藝參數，合適的電流電壓是熔滴過度順利的基本前提，一般電流大小跟熔深大小有關系，而電壓的大小和熔寬有關系
2)不同的母體材料選用不同牌號的鋁氬弧焊絲，熔深要求比較深的部位用小規格的，比如1.6mm ,2.0mm的焊絲，如果開口比較大的坡口用直徑比較粗的比如3.0mm和4.0mm的焊絲增加熔敷量。
3)表面的清理清潔是非常重要的，即清即焊，表面的氧化膜是阻礙熔池成型的最大禍首。

⑺ 鋁及鋁合金在焊接時容易出現哪些問題

鋁及鋁合金在焊接時容易出現的問題拿交流氬弧焊來說容易出現如下專問題
1、焊縫不夠美觀，這個是氣屬體純度或者機器調試的問題
2、手法問題導致的打鎢極或者氣體保護不好，焊縫兩側發黑
3、焊縫產生氣孔，材質匹配不對
4、最重要的一點就是機器的功能鍵的調試，及正確的理解，這個需要有很強大及專業的售後支持

⑻ 鋁及鋁合金MIG焊焊接接頭有哪些缺點如何避免

一、焊縫成形差 焊縫成形差首要表如今焊縫波紋不美觀，且不亮光;焊縫曲折不直，寬窄紛歧，接頭太多;焊縫中間突起，兩頭平坦或窪陷;焊縫滿溢等。 1. 發生緣由 ⑴焊接規范挑選不妥; ⑵焊槍視點不正確; ⑶焊工操作不純熟; ⑷導電嘴孔徑太大; ⑸焊接電弧沒有嚴峻對准坡口中間; ⑹焊絲、焊件及保護氣體中含有水分; 2. 防止辦法 ⑴重復調試挑選適合的焊接規范; ⑵堅持焊槍適合的傾角; ⑶增強焊工技藝訓練; ⑷挑選適合的導電嘴徑; ⑸力求使焊接電弧與坡口嚴峻對中; ⑹焊前仔細清算焊絲、焊件;包管保護氣體的純度。 二、裂紋 鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中發生的，稱為熱裂紋，又稱結晶裂紋。其方法有縱向裂紋、橫向裂紋(常常擴展到基體金屬)，還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度下降，以致惹起整個結構的遽然破壞，因而是完好不答應的。 1.發生緣由 ⑴焊縫隙的深寬比過大; ⑵焊縫結尾的弧坑冷卻快; ⑶焊絲成分與母材不匹配; ⑷操作技能不正確。 2.防止辦法 ⑴恰當前進電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深; ⑵恰當地填滿弧坑並選用衰減辦法減小冷卻速度; ⑶包管焊絲與母材合理匹配; ⑷挑選適合的焊接參數、焊接次序，恰當添加焊接速度，需要預熱的要採納預熱辦法。 三、氣孔 在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺點。要完全肅清焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大極限地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔首要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密布氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會下降焊縫的細密性，減小接頭的承載面積，並且使接頭的強度、塑性下降，特別是冷彎角和沖擊韌性下降更多，必需加以防止。 1. 發生緣由 ⑴氣體保護不良，保護氣體不純; ⑵焊絲、焊件被污染; ⑶大氣中的肯定濕渡過大;耐磨焊條 ⑷電弧不穩，電弧過長; ⑸焊絲伸出長渡過長、噴嘴與焊件之間的距離過大; ⑹焊絲直徑與坡口方法挑選不妥; ⑺在同一部位重復起弧，接頭數太多。 2. 防止辦法 ⑴包管氣體質量，恰當添加保護氣體流量，以打掃焊接區的悉數空氣，消弭氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣活動辦法，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大， 要恰當恰當削減流量; ⑵焊前仔細清算焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，選用含脫氧劑 較高的焊絲; ⑶合理挑選焊接場所; ⑷恰當削減電弧長度; ⑸堅持噴嘴與焊件之間的合理距離規模; ⑹盡量挑選較粗的焊絲，一起添加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以答應答應運用大電流，也使焊縫金屬中焊絲份額下降，這對下降孔率是行之有效的; ⑺盡量不要在同一部位重復起弧，老闆娘重復起弧時要對起弧處中止打磨或刮除清算;一道焊縫一旦起弧後要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以削減接頭量，在接頭處需要有必定的焊縫堆疊區域。 四、燒穿 1.發生緣由 ⑴熱輸入量過大; ⑵坡口加工不妥，焊件裝置空隙過大; ⑶點固焊時焊點距離過大，焊接過程中發生較大的變形量; 操作姿勢不正確。 3. 防止辦法 ⑴恰當減小焊接電流、電弧電壓，前進焊接速度; ⑵加大鈍邊尺度，減小根部空隙; ⑶恰當減小點固焊時焊點距離; ⑷焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要純熟。 五、未焊透 1.發生緣由 ⑴焊接速渡過快，電弧過長; ⑵坡口加工不妥，裝置空隙過小; ⑶焊接技能較低，操作姿勢操控不妥; ⑷焊接規范過小; ⑸焊接電流不穩定。 2.防止辦法 ⑴恰當減慢焊接速度，壓低電弧; ⑵恰當減小鈍邊或添加要部空隙; ⑶使焊槍視點包管焊接時獲得最大熔深，電弧一向堅持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢; ⑷添加焊接電流及電弧電壓，包管母材滿足的熱輸入獲得量; ⑸添加穩壓電源裝置或避開開用電高峰。 六、未熔合 1.發生緣由 ⑴焊接部位氧化膜或銹未肅清潔凈; ⑵熱輸入缺少; ⑶焊接操作技能不妥。 2.防止辦法 ⑴焊前仔細清算待焊處表面; ⑵前進焊前進電流、電弧電壓，減速小焊接速度; ⑶焊接時要稍微選用運條方法，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，前進焊工技能。 七、夾渣 1.發生緣由 ⑴焊前清算不完全; ⑵焊接電流過大，招致電嘴局部凝聚混入熔池而構成夾渣; ⑶焊接速渡過高。 2.防止辦法 ⑴增強焊接前的清算作業，多道焊時，每焊完一道相同要中止焊縫清算; ⑵在包管熔透的情況下，恰當削減焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低; ⑶恰當下降速度，選用含脫氧劑較高的焊絲，前進電弧電壓。

⑼ 鋁型材焊接需要注意哪些事項

鋁型材焊接需要注意主要有鋁及鋁合金具有導熱性強而熱容量大，線回脹系數大，熔點低和高溫強答度小等特點，焊接難度大，應採取一定的措施，才能保證焊接質量。 2管件及焊絲的清理，焊絲及破口兩側50mm范圍內表面用bingtong清洗干凈，用不銹鋼絲刷刷去表面氧化膜，露出金屬光澤，清理好的破口必須在2小時內焊接，清理好的焊絲放入未用的筒內，必須在8小時內用完，否則重新處理。，以上內容來源於網路。

⑽ 鋁及鋁合金焊接過程的常見有哪些問題

隨著鋁型材的不斷發展，鋁的加工技術也得到迅猛發展。然而，由於鋁具有氧化性強、熔點低、導熱快、線膨脹系數大、熔化潛熱大等多種物理及化學性能特點，因此選擇焊接方法時，容易出現以下常見問題：
1、鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。
在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。
2、鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁(Al2O3)熔點高、非常穩定，不易去除。
焊接前應採用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過「陰極清理」作用，去除氧化膜。氣焊時，採用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者採用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要「陰極清理」。
3、鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。
在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗於熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗於金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量採用能量集中、功率大的能源，有時也可採用預熱等工藝措施。
4、鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。
鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力，生產中可採用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。在耐蝕性允許的情況下，可採用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。