如何保證焊接精度

① 怎麼保證加工精度

影響數控的因素有:影響機械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
（1）系統的幾何誤差
①加工原理誤差 加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
②機床的幾何誤差 機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
③刀具的製造誤差及磨損 刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
④夾具誤差 夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。 工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸（配合）來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。 定位誤差產生的原因是工件的製造誤差和定位元件的製造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。
●基準不重合誤差 當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差，用△B表示。
●基準位移誤差 工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差，用△Y表示。圖1-12a是圓套銑鍵槽的工序簡圖，工序尺寸為A和B。
尺寸A的工序基準是內孔軸線，定位基準也是內孔軸線，兩者重合，△B＝0。但是，由於工件內孔面與心軸圓柱面有製造公差和最小配合間隙，使得定位基準（工件內孔軸線）與限位基準（心軸軸線）不能重合，定位基準相對於限位基準下移了一段距離，由於刀具調整好位置後在加工一批工件過程中位置不再變動（與限位基準的位置不變）。所以，定位基準的位置變動影響到尺寸A的大小，給尺寸A造成了誤差，這個誤差就是基準位移誤差。

② 如何才能讓焊接件精度能夠達到+/-0.2MM

一米多的車架如果焊接完想達到，那麼反變形法幾乎是不可能做到的。如果你的焊回接尺寸不大，我答建議用剛性固定法，通過合理的焊接順序和較小的熱輸入來保證精度，最後如果還是局部超差可以用火工校正，不過盡管如此仍然很難達到這個公差，因此我建議裝配留夠餘量，焊後機通過加工來保證公差，雖然這樣增加成本和多工序，但是總比精度達不到要求而返工的好！

③ 維修人員：怎麼保證焊接品質

在SMT裝聯工藝技術中，印刷工業是第一環節，也是極其重要的一個環節。印刷質量的好壞會直接影響到SMT焊接直通率的高低，在實際生產過程中，我們發現60%—70%的焊接缺陷與印刷質量有關。因此，有必要對印刷工藝的各個方面進行研究。在影響印刷工藝的各個方面中，網板的設計起著舉足輕重的作用。一般技術要求１、網框：框架尺寸根據印刷機的要求而定，以DEK265和MPM UP 3000機型為例，框架尺寸為29ˊ 29ˊ，採用鋁合金，框架型材規格為1.5ˊ 1.5ˊ. 2、綳網：採用紅膠+鋁膠帶方式，在鋁框與膠粘接處，須均勻刮上一層保護漆。同時，為保證網板有足夠的張力和良好的平整度，建議不銹 鋼板距網框內側保留25mm-50mm。 3、基準點：根據PCB資料提供的大小及形狀按1：1方式開口，並在印刷反面刻半透。在對應坐標處，整塊PCB至少開兩個基準點。 4、開口要求： 1．41． 位置及尺寸確保較高開口精度，嚴格按規定開口方式開口。 1．42．獨立開口尺寸不能太大，寬度不能大於2mm，焊盤尺寸大於2mm的中間需架0.4mm的橋，以免影響網板強度。 1．43．開口區域必須居中。 5、字元：為方便生產，建議在網板左下角或右下角刻上下面的字元：Model；T；Date；網板製作公司名稱。 6、網板厚度：為保證焊膏印刷量和焊接質量，網板表面平滑均勻，厚度均勻，網板厚度參照以上表格，網板厚度應以滿足最細間距QFP BGA為前提。如PCB上有0.5mmQFP和CHIP 0402元件，網板厚度0.12mm；如PCB上有0.5mmQFP和CHIP 0603以上元件，網板厚度0.15mm；印錫網板開口形狀及尺寸要求 1、 總原則：依據IPC-7525鋼網設計指南要求，為保證錫膏能順暢地從網板開孔中釋放到PCB焊盤上，在網板的開孔方面，主要依賴於三個因素： 1、）面積比/寬厚比面積比>0.66 2、）網孔孔壁光滑。尤其是對於間距小於0.5mm的QFP和CSP，製作過程中要求供應商作電拋光處理。 3、）以印刷面為上面，網孔下開口應比上開口寬0.01mm或0.02mm，即開口成倒錐形，便於焊膏不效釋放，同時可減少網板清潔次數。通常情況下，SMT元件其網板開口尺寸和形狀與焊盤一致，按1：1方式開口。特殊情況下，一些特別SMT元件，其網板開口尺寸和形狀有特別規定。 2 特別SMT元件網板開口 2.1CHIP元件： 0603以上CHIP元件，為有效防止錫珠的產生。 2.2SOT89元件：由於焊盤和元件較大焊盤間距小，容易產生錫珠等焊接質量問題。 2.3 SOT252元件：由於SOT252有一焊盤很大，容易產生錫珠，且迴流焊張力大引起移位。 2.4IC： A．對於標准焊盤設計，PITCH》=0.65mm的IC，開口寬度為焊盤寬度的90%，長度不變。 B．對於標准焊盤設計，PITCH《=005mm的IC，由於其PITCH小，容易產生橋連，鋼網開口方式長度方向不變，開口寬度為0.5PITCH，開口寬度為0.25mm。 2.5其他情形：一個焊盤過大，通常一邊大於4mm，另一邊不小於2.5mm時，為防止錫珠的產生以及張力作用引起的移位，網板開口建議採用網格線分割的方式，網格線寬度為0.5mm，網格大小為2mm，可按焊盤大小均分。印膠網板開口形狀及尺寸要求：對簡單PCB組裝採用膠水工藝，優先選用點膠，CHIP、MELF、SOT元件通過網板印膠，IC則盡量採用點膠避免網板刮膠。在此，只給出CHIP，MELF，SOT印膠網板建議開口尺寸，開口形狀。 1、 網板對角處須開兩對角定位孔，選取FIDUCIAL MARK 點開孔。 2、 開口均為長條形。檢驗方法 1） 通過目測檢查開口居中綳網平整。 2） 通過PCB實體核對網板開口正確性。 3） 用帶刻度高倍顯微鏡檢驗網板開口長度和寬度以及孔壁和鋼片表面的光滑程度。 4） 鋼片厚度通過檢測印錫後焊膏厚度來驗證，即結果驗證。結束語網板設計技術要求經過一段時間的試行，印刷質量得到了很好的控制，表現在SMT焊接質量缺陷PPM由1300ppm左右下降到130ppm左右。

④ 請教如何從工藝或是設備的角度保證焊接精度

激光焊接現在並來不是常用的焊接自方法，如果拋開焊工技法因素，目前GTAW也就是TiG比較好，氬弧焊焊出來很漂亮的，現在好多高質量的管道焊接都是用的全氬的，當然有時候也可考慮用氬弧打底用二保填充蓋面，也是GTAW+GMAW結合，這樣效率更高點！其實對於結構的焊接來說一般都是採用MAG焊了，像結構拼梁等情況，另外，一定要在施工前做好合適的焊接工藝評定！

⑤ 焊接質量如何保證

必須是有技術技能的電焊工，而不是沒有經過嚴格培訓的一般人員進行電焊作版業；
必須權採用與母材相匹配的電焊條，而不是隨便那些電焊條用用；
必須嚴格控製作業的電流的大小，更不允許為了快速完工而加大電焊機的電流；
必須嚴格按設計要求，保證電焊縫的長度和厚度滿足設計要求。
電焊完畢，嚴禁急速冷卻，尤其禁止澆水冷卻。

⑥ 鋼筋的焊接方法有幾種如何保證焊接質量

常用的鋼筋焊接方法有：

1、閃光對焊： 用對焊機使兩段被焊鋼筋接觸，通過低電壓的強電流，鋼筋被加熱到一定溫度變軟後，軸向加壓頂鍛，形成對焊接頭，將鋼筋沿軸向接長。根據對焊工藝閃光對焊分為連續閃光焊和閃光一預熱一閃光焊，後者用於焊接大直徑鋼筋。預應力鋼筋皆用這種焊接。

2、電弧焊： 用弧焊機使焊條與焊件間產生高溫電弧，使焊條和電弧燃燒范圍內的焊件熔化，凝固後便形成接頭或焊縫。鋼筋電弧焊的接頭型式有：搭接接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、邦條接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、剖口接頭(平焊或立焊)。

3、電渣壓力焊：在上、下被焊鋼筋間放一小塊導電劑(鋼絲小球、電焊條等)，裝上葯盒和填滿焊葯，用交流電焊機接通電路引弧燃燒，待形成渣池、鋼筋熔化並穩弧一定時間後，在斷電同時，用手動加壓機構進行加壓頂鍛，排除夾渣、氣泡，形成接頭。這種焊接多用於現澆鋼筋混凝土結構構件內豎向鋼筋的接長。

4、電阻點焊：點焊機的上、下電極接觸交叉的鋼筋而接通電流，交叉鋼筋的接觸點處電阻較大，電流產生的熱量將鋼筋熔化，同時電極加壓使鋼筋焊合。用於焊接鋼筋網片，鋼筋骨架等鋼筋的交叉連接。

5、鋼筋氣壓焊：由一定比例的氧氣(純度≥98.5%、瓶裝工作壓力小於5～10公斤/厘米2)火焰將鋼筋端部加熱到塑性狀態(溫度約1320～1340℃)，邊加熱邊加壓，最終施加3000公斤/厘米2以上的壓力，將鋼筋焊接在一起。

焊接設備有加熱器(由混合氣管和噴嘴組成)、加壓油泵(由油缸和腳踏液壓泵組成)和壓接器(用來卡緊、調整偏心和壓接鋼筋)。鋼筋下料時不宜用切斷機，以免接頭呈馬蹄形而不能壓接，宜用無齒鋸鋸斷。

用於焊接機器人所要焊接的工件，要求工件的裝配質量和精度必須有較好的一致性。應用焊接機器人應嚴格控制零件的制備質量，提高焊件裝配精度。零件表面質量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質量和焊件裝配精度。

1、編制焊接機器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進行嚴格的工藝規定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內，焊縫出現氣孔和咬邊等焊接缺陷機率可大幅度降低。

2、採用精度較高的焊接工裝夾具以提高焊件的裝配精度。

3、焊縫應清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護焊，同時對點焊部位進行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩甚至飛濺的產生。

(6)如何保證焊接精度擴展閱讀：

另外，焊接機器人對焊絲的要求：機器人根據需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機器人應選用桶裝焊絲，但由於採用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質量要求較高。

當採用鍍銅質量稍差的焊絲時，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導管內容積減小，高速送絲時阻力加大，焊絲不能平滑送出，產生抖動，使電弧不穩，影響焊縫質量。嚴重時，出現卡死現象，使機器人停機，故要及時清理焊絲導管。編程技巧：

1、選擇合理的焊接順序。以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。

2、焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。

3、優化焊接參數。為了獲得最佳的焊接參數，製作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。

4、合理的變位機位置、焊槍姿態、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之後，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置。

同時，要不斷調整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之後，焊槍相對接頭的位置通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善於總結積累經驗。

5、及時插入清槍程序。編寫一定長度的焊接程序後，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。

6、編製程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調整焊接參數及焊槍姿態等，才會形成一個好程序。

⑦ 焊接夾具的精度怎麼保證啊

要想提高焊接夾具的精度首先要保障所選的氣動或手動的夾具是正版規廠家生產的，這樣就權消除了由夾具本身帶來的誤差，其次在設計整套工裝時要全面考慮加工設備的精度，加工工藝順序，現場操作者的操作準則，半成品的精度變數等!只有全面考慮才能保障產品質量！

⑧ 焊接精度如何保證

1、加強支撐。可做井字支撐。可焊一圓形支撐，類似管子頭。2，水冷降溫。將下部版浸於水中，焊面權朝上。位置對好，在圓形支撐內加水。焊縫處不能有水。焊接時多處同時焊接或掉換位置焊。焊後如不能達到精度，可方便的機加工。
焊接前做好支撐。這時變形是整體的，向內受力，容易實現鋼性控制。焊接後在非焊面用火烤一遍，減小應力。側板一並焊完，拆去支撐，應該可以滿足要求。

⑨ 方管（或圓管）焊接的框架結構，其尺寸精度如何保證（精度等級要求較高時）

①胎具抄，夾具肯定需要的襲。根據你焊接桿件的長度，和框架的形式，在相隔一定距離的地方放置。
②焊接變形的控制，用較小的線能量焊接方法，比如氣保焊。
③預先反變形法，你這是框架結構，估計反變形不適合。
④焊工同時施焊，焊接速度保證一致。
這些只是一點看法，你在網上可以找找更為詳細的方法，焊接控制變形就那幾招，關鍵是根據你所焊構件的形式，然後具體問題，具體施工，思維要開闊，法子要靈活。

⑩ 如何保證產品的焊接質量

先做焊接工藝評定，制訂焊接工藝，選擇符合項目的焊工，符合焊接要求的工作環境和設備，完成後進行外觀和焊接探傷檢測。