鋁合金焊接如何預熱

『壹』 鋁合金焊前預熱100度，指預熱到100度拿出來就焊還是先拿出來等冷卻了再焊要是前者的話，怎麼清理氧化膜

焊前預熱，當然是預熱後就焊，等它冷卻了再焊，預熱的效果就沒作用了。因為工件是燙的，所以必須要利用工裝和機械手。

『貳』 鋁合金焊接的焊前准備

4. 1 坡口的處理
板厚在3 mm 以下的對接焊縫可不開坡口,只需在焊縫背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,這樣有利於氣體的排放和避免背面凹槽。背面是否倒角對焊縫的影響,見圖2。?鋁合金厚板的坡口角度較鋼板的要大。單邊坡口一般採用55°坡口,雙邊坡口採用每邊35°坡口。這樣可以使焊接的可達性提高,同時可降低未熔合缺陷的產生幾率。
對於厚板T 形接頭中的HV 或HY接頭,要求填滿坡口外,再加一個角焊縫,使焊縫總尺寸S 不小於板厚T。厚板T 形接頭焊接要求見圖3。
4. 2 焊前清理工作
焊接鋁合金需要最干凈的准備工作,否則其抗腐蝕能力下降,而且容易產生氣孔。焊接鋁合金應該與焊鋼的習慣徹底區分。焊鋼已經用過的工具,嚴禁焊接鋁合金時使用。清理焊縫區域的氧化膜等雜質,盡可能使用不銹鋼刷或者用丙酮清洗。不能使用砂輪打磨,因為使用砂輪打磨只會使氧化膜熔合在焊材表面,而不會真正去除。而且如果使用硬質砂輪,其中的雜質
會進入焊縫,導致熱裂紋。此外,由於Al2O3 膜在極短的時間內又會重新生成和堆積,為了使氧化膜盡可能少地影響焊縫,清理完畢後應立即施焊。
4. 3 預熱溫度和層間溫度的控制
對與板厚超過8 mm 的厚板進行焊接時,都要進行焊前預熱,預熱溫度控制在80 ℃～120 ℃之間,層間溫度控制在60 ℃～100 ℃之間。預熱溫度過高,除作業環境惡劣外,還有可能對鋁合金的合金性能造成影響,出現接頭軟化,焊縫外觀成形不良等現象。層間溫度過高還會使鋁焊熱裂紋的產生機率增加。
5 合理選擇規范參數
鋁合金與鋼材的物化性能相差甚遠,要根據鋁合金的焊接特性來試驗和確定其焊接規范參數。???5. 1 焊接電流較大
鋁合金本身的導熱系數大(約為鋼的4 倍) ,散熱快。因此,在相同焊接速度下,焊接鋁合金時的熱輸入量要比焊接鋼材時的熱輸入量大2～4 倍。如果熱輸入量不夠,容易出現熔深不足甚至未熔合的問題,特別是在焊縫起頭的位置。
5. 2 送絲速度要適當調高
送絲速度是與電流、電壓等規范參數密切相關,並且相互匹配的。當焊接電流提高後,送絲速度也應該相應地提高。
5. 3 焊接速度的選擇
對於薄板焊縫,為了避免焊縫過熱,一般採用較小的焊接電流和較快的焊接速度;對於厚板焊縫,為使焊縫熔合充分和焊縫氣體充分逸出,採用較大的焊接電流和較慢的焊接速度。
5. 4 焊槍角度的選擇
在焊接方向上,焊槍角度一般控制在90°左右,過大和過小都會造成焊接缺陷。焊槍角度過大會造成氣體保護不充分而產生氣孔;角度過小還有可能使液鋁達到電弧前端,使電弧不能直接作用於焊縫而產生未熔合。焊槍角度示意圖見圖4?

『叄』 鋁焊如何防止熱裂紋

1、選用熱裂紋傾向小的母料，嚴格控制雜質含量

各種鋁合金焊接熱裂紋傾向不同。其中專熱裂紋傾向較小的是工屬業純鋁和防銹鋁。

2、正確選用填充金屬

增加低熔點共晶物數量，對裂紋起「自愈」作用。

3、正確選擇焊接方法和焊接參數

採用熱能集中的焊接方法可以實現快速焊接，能防止形成方向性強的粗大的柱狀晶，因此可以減小熱裂紋傾向。

4、選擇電阻焊接設備，主要靠熔接，不需要填充焊絲等

電流過大不僅使熔池過熱、柱狀晶粗大，而且會增大熔合比，使熱裂紋傾向較大的母材過多地進入焊縫，因而使熱裂紋傾向增大；焊接速度過快，則能提高焊縫在結晶過程中的應變速度，也使熱裂紋傾向增大。

(3)鋁合金焊接如何預熱擴展閱讀:

呂焊的行業范圍

1、製冷行業鋁管的套接,中央空調銅與鍍鋅管,不銹鋼管,鋁管的異種焊接。

2、變電行業的鋁端子,鋁引線,鋁導電排的焊接。

3、電子電器工業的散熱器管,電機,母線的焊接。

4、另用於生產生活中水龍頭、耦合連接器、配套的螺母等等。

『肆』 鋁合金的焊接方法

1、鎢極氬弧焊
鎢極氬弧焊法主要用於鋁合金，是一種較好的焊接方法，不過鎢極氬弧焊設備較復雜，不合適在露天條件下操作。
2、電阻點焊、縫焊
這種焊接方法可以用來焊接厚度在5mm以下的鋁合金薄板。但是在焊接時用的設備比較復雜，焊接電流大、生產率較高，特別適用於大批量生產的零、部件。
3、脈沖氬弧焊
脈沖氬弧焊可以很好的改善在焊接過程中的穩定性可以調節參數來控制電弧功率和焊縫成形。焊件變形小、熱影響區小，特別適用於薄板、全位置焊接等場合以及對熱敏感性強的鍛鋁、硬鋁、超硬鋁等的焊接 。
4、攪拌摩擦焊
攪拌摩擦焊首先並主要在鋁合金、鎂合金等輕金屬結構領域得到越來越廣泛的應用，此方法的最大特點就是焊接溫度低於材料熔點，可避免由熔焊所帶來的裂紋、氣孔等缺陷。
鋁及鋁合金在現代工程技術所用的各種材料中佔有舉足輕重的地位，它在世界年產量僅次於鋼鐵而居第二位，在有色金屬中則居第一位。如果說鋁合金最初是在航空工業中嶄露頭角的話，那麼近幾十年來，除航空工業外，在航天、汽車、船舶、橋梁、機械製造、電工、化學工業及低溫裝置中已大量應用鋁及鋁合金，以製造各種部件、油箱、耐蝕容器及導線等。目前鋁合金焊接結構中應用最廣的是防銹鋁合金，即鋁鎂合金和鋁錳合金。

『伍』 鋁合金在焊接前為什麼要進行處理

首先，我告訴你金屬鋁在焊接之前有可能有兩種焊前處理：
1.去除金屬表面氧化膜內
2.焊前熱處容理
你說的肯定是第一種，鋁的表面有一層緻密保護層，一般的直流焊接電弧無法熔化沖破開。現在的焊接技術早已進展到使用交流氬弧焊機。交流電弧具有陰極破碎功能，可以破開鋁的表面氧化層進行焊接。
可是有些要求嚴格的企業，或者說還在使用以前的生產工藝的企業，還是要求進行打磨呀，溶劑洗化呀，等等焊前處理！這些企業以軍工企業及壓力容器企業為主。我也很奇怪為什麼不更新工藝？可能另有原因！
焊前熱處理：焊接較厚板鋁工件，未進行預熱處理，焊接中電弧區溫度高，母材基體溫度低，差距較大情況下，焊後有產生裂紋的可能，所以工藝要求進行焊前預熱處理！以壓力容器行業居多！

『陸』 鋁怎麼焊接

(1)要求火焰能率高 鋁和鋁合金的熱導率、比熱容都很大,因此要求大功率和能量集中的熱源。因此氣焊的火焰能率要大,有時需要對焊件進行預熱來滿足工藝要求。
(2)氧化能力強 氧與鋁的親和力大,其al2o3膜緻密結實,厚度約0.1μm,密度為鋁的1.4倍,熔點為2050℃。焊接時氧化膜包覆著熔滴及熔化金屬,阻礙填充金屬與母材的熔合,易造成未熔合、夾渣和成形不良。同時氧化膜還會吸附水分,使焊縫易出現氣孔。所以,焊前要嚴格清理金屬表面,焊接過程中對熔池及高溫金屬要有效保護,防止再氧化。

(3)容易產生氣孔液態鋁不溶解氮,但可以溶解大量的氫,而在固態時氫在鋁中的溶解度幾乎等於零。當熔池快速冷卻時,氫的溶解度急劇下降,在凝固點由0.69cm3/100g下降到0.036cm3/100g。來不及逸出的氫在焊縫中集聚成氣孔。

鋁及鋁合金焊接時產生的氣孔有三種:

1)分散氣孔 常出現在焊縫截面中,數量多、尺寸小(<0.2mm)、呈彌散狀分布,試樣斷口上呈圓形高白色的點。焊接氣氛中所含的水分是產生這種氫氣孔的原因。純鋁比鋁鎂合金更容易產生這種氣孔。

2)集中氣孔 往往分布在熔合線附近,尺寸大,斷面為圓形,內壁光滑;呈亮白色或金黃色(油污氧化引起)。母材表面及坡口未去凈的氧化膜所吸附的水分是產生這種氫氣孔的原因。鋁鎂合金比純鋁容易形成吸水強、疏鬆、厚的表面氧化膜層,所以,集中氣孔比純鋁嚴重。

3)熱影響區氣孔 分布於熱影響區表面,含鎂量較高的鋁鎂合金易產生此種氣孔,並且有時形成連續的凸起鼓脹現象。這是由於高溫下氫壓的作用,使氫向熱影響區擴散而形成氣孔。

(4)易產生熱裂紋 鋁的線膨脹系數大、凝固收縮率大、導熱快、加熱時間長、受熱面積大,所以,焊接變形及應力大。而高溫時塑性差,在640～650℃時δ<0.6%,在350～400℃時σb≤10mpa,某些鋁合金易形成低熔點共晶物,因此容易產生裂紋。

(5)焊接接頭性能下降 鋁合金中所含的合金元素mg、zn、mn等高溫下易燒損,使焊縫性能下降。熱影響區由於受熱軟化,若純鋁板在冷作硬化狀態下焊接,接頭強度會下降,熱處理強化鋁合金軟化更嚴重,接頭強度只有母材的40%～50%。

(6)易產生焊縫塌陷和燒穿 由於鋁及鋁合金高溫時強度比較低,固液態轉變時沒有顯著的顏色變化,而且熔池表面又有一層氧化膜,焊接時很難判斷熔化情況,所以熔池溫度很難掌握,稍不注意就會塌陷乃至燒穿。

氣焊鋁及鋁合金時,材料的相對焊接性見表2。

表2氣焊鋁及鋁合金的相對焊接性

工業純鋁 鋁錳合金 鋁鎂合金 硬鋁

適用厚度范圍/mm

l1～l7 lf21 lf5、lf6 lf2、lf3

ly11、ly12

適宜范圍 厚度界限

好 好 差 尚可 差 0.5～10 0.3～25

2.氣焊鋁及鋁合金用焊絲與焊劑

氣焊鋁及鋁合金時,一般應選用與母材化學成分相近的焊絲,也可用母材切條為填充金屬。常用的焊絲牌號及化學成分見表3-42。選用焊絲時必須考慮到抗裂紋性能、耐腐蝕性能和接頭力學性能。

鋁及鋁合金焊前雖然經過清理,但其表面氧化膜有可能清除不幹凈,焊接時又會產生新的氧化膜。所以,焊接時應採用熔劑,清除熔池中的氧化膜和其它雜質,提高熔化金屬的流動性,使焊接順利並保證質量和成形。氣焊鋁及鋁合金常用熔劑配方見表3。

表3 氣焊鋁及鋁合金熔劑的配方(質量分數)(%)

組成

鋁塊

晶石 氯化鈉 氯化鉀 氯化鋇 氯化鋰 氟化鈉 氟化鈣

硼砂 其它

cj401 — 27～30 49.5～52 — 13.5～15 7.5～9

— — —

1 — 19 29 48 — — 4 — —

2 30 30 40 — — — — — —

3 20 — 40 40 — — — — —

4 — 45 30 — 10 15 — — —

5 — 27 18 — — — — 14 硝酸鉀41

6 — 20 40 20 — 20 — — —

7 — 25 25 — — — — 40 硫酸鈉10

8 4.8 — — 33.3 19.5 — 14.8

氧化鎂2.8

氟化鎂24.8

9 — — — 70 15 氟化鋰15 — — —

10 硝酸鉀28 9 3 — — — — 40 硫酸鉀20

11 4.5 40 15 — — — — — —

12 20 30 30 — — — — — —

3.鋁及鋁合金氣焊的工藝要求

(1) 嚴格清除焊件接頭處及焊絲表面的氧化膜和油污。清理方法有化學清理和機械清理兩種。較小焊件及焊絲適於化學清洗,尺寸較大的焊件常用機械方法清理,其工藝見表4。焊件及焊絲經清理後在存放過程中會重新生成氧化膜,所以,應縮短清理後至焊接前的存放時間,乾燥環境間隔時間不超過24h,潮濕環境不超過4h, 否則應重新清理氧化膜。採用拋光處理焊絲並用塑料密封,保存期可達半年。

表4鋁及鋁合金的焊前清理

工序 除油 鹼洗 沖洗

溶液ω/% 溫度/℃ 時間/min

化學清洗法

純鋁

汽油、煤油、丙酮等除油劑

naoh

6～10 40～60 ≤20 流動清水

鋁鎂、

鋁錳合金 ≤7

工序 中和光化 沖洗 乾燥

溶液φ/% 溫度/℃ 時間/min

化學清洗法

純鋁 hno3

30

室溫或

40～60 1～3 流動清水

風干或

低溫乾燥

鋁鎂、鋁

錳合金

機械法

用丙酮或汽油進行表面除油,隨後用φ0.15mm絲徑的銅或不銹鋼絲刷子刷,直至露出金屬光澤為止。也可以用刮刀清理焊件表面

(2)坡口形式及尺寸 氣焊鋁及鋁合金的坡口形式及尺寸見表5。

氣焊鋁及鋁合金時,不宜採用搭接接頭和t形接頭。因為這種接頭易殘留熔劑和焊渣,不便焊後清除,使接頭耐腐蝕性下降。

為保證焊件焊接時既焊透而又不塌陷和燒穿,可以採用墊板。墊板可用不銹鋼板、碳素鋼板或石墨板。當單面焊雙面成形時,應在接觸介質一面施焊。

(3) 合理選擇焊絲與熔劑 sa1si5是一種通用焊絲,焊縫金屬流動性好,抗裂紋性能高,並能保證一定的力學性能,除鋁鎂合金外,常採用此焊絲。因鋁鎂合金採用sa1si5焊絲時,會在晶間析出mgsi脆性化合物,使接頭塑性和抗腐蝕性能下降,甚至引起裂紋,焊接鋁鎂合金時應採用sa1mg5ti焊絲。

表5鋁及合金氣焊坡口形式與尺寸

板厚

/mm

施焊

方法

坡口

名稱 坡口形式 尺寸

b/mm p/mm

α/(°)

≤2 單面焊 卷邊 — — —

≤5 單面焊 i型 1～1.5 — —

5～10 單面焊 v型 2～4 0.5～2 65±5

氣焊熔劑有含鋰和不含鋰兩類,含鋰的熔劑熔點較低,熔渣的熔點、粘度也較低,焊後易清除,但價格高,吸潮性強,應以乾粉狀加入熔池。不含鋰的熔劑價格低,但熔點高,熔渣粘度大,易夾渣,適於較高溫度下焊接用。

氣焊角接及搭接接頭時,由於熔渣不易清除干凈,建議選用表3中序號7熔劑。鋁鎂合金焊接不宜採用含鈉熔劑,可採用表3中序號8、9號熔劑。

(4)氣焊鋁及鋁合金時應採用中性焰或乙炔稍多的中性焰,嚴禁採用氧化焰。焊接薄板時火焰能率稍小,焊接厚板時火焰能率應大。其板厚與焊炬的使用見表6。

由於鋁及鋁合金高溫固液態轉變時沒有明顯的顏色變化,所以熔化情況不易掌握。當加熱表面由光亮銀白色變成暗淡的銀白色,表面氧化膜起皺,加熱處金屬有波動現象時,即達熔化溫度,可以施焊;用蘸有熔劑的焊絲端頭觸及加熱處有粘性,焊絲與母材能熔合時,即達熔化溫度,可以施焊;母材邊棱有倒下現象時,母材達熔化溫度,可以施焊。

表6氣焊鋁及鋁合金的焊炬與板厚關系

板厚/mm 1.2 1.5～2.0 3.0～4.0

焊炬型號 h01-6 h01-6 h01-6

焊嘴號 1 1～2 3～4

焊嘴孔徑/mm

0.9 0.9～1.0 1.1～1.3

焊絲直徑/mm

1.5～2.0 2.0～2.5 2.0～3.0

板厚/mm 5.0～7.0

7.0～10.0

10.0～20.0

焊炬型號 h01-12 h01-12 h01-20

焊嘴號 1～3 2～4 4～5

焊嘴孔徑/mm

1.4～1.8 1.6～2.0 3.0～3.2

焊絲直徑/mm

4.0～5.0 5.0～6.0 5.0～6.0

當氣焊薄小件時採用左焊法,厚度較大焊件採用右焊法。

氣焊3mm以下薄件時,焊炬傾角為20°～40°,氣焊厚件時,焊炬傾角為40°～80°,焊絲與焊炬夾角為80°～100°。

(5)預熱 氣焊薄小件時,一般不需要預熱,厚度大於5mm及結構復雜件,應進行局部或整體預熱,溫度為150～300℃

(6)定位焊 採用比正式焊接稍大的火焰,焰芯距焊件表面3～5mm,焊炬與焊件夾角為50°左右。較長焊縫從中間向兩端定位焊,環縫對稱定位焊,一般要求見表7和表8。

(7)焊炬操作 氣焊鋁及鋁合金時,焊炬可以上下跳動前進或平直前進,見圖1。

氣焊3mm以下薄件時,焊炬上下跳動前進,跳動幅度為3～4mm,焰芯尖端距焊件3～5mm,焊絲做反向的跳動;氣焊厚大件時,焊炬平直前進,焰芯尖端距焊件表面3～5mm,焊絲上下跳動,撥開氧化膜,攪動熔池。

表7鋁及鋁合金板定位焊要求(mm)

板厚 <1.5 1.5～2.0 3～4 5～7

定位焊間距

10～30 30～50 50～70 80～100

定位焊縫長度

5～8 6～10 10～15 20～30

焊點高度 1～1.2 1.2～2 2.5～3 3～5

板厚 7～10 10～16 >16

定位焊間距

100～120 120～180 180～240

定位焊縫長度

30～40 40～50 50～60

焊點高度 3～5 5～7 6～8

管材直徑

壁厚(δ)

定位焊位置及數量

定位焊縫長度

定位焊縫高度

≤18 1～3.5

對接定位焊 2處

5～10 ≤δ

25～55 1.5～5

對稱定位焊 3處

10～20

δ～2/3δ

75～120 2.5～10

對接定位焊 4處

30～40

δ～2/3δ

(8) 焊後處理 焊後殘存在焊縫及附近的熔劑和焊渣要及時清理干凈,否則會腐蝕焊件。清理方法為:先在60～80℃熱水中用硬毛刷洗刷焊接接頭,重要構件洗刷後再放入 60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液中浸泡5～10min,然後再用硬毛刷仔細洗刷,最後用熱水沖洗乾洗。

清理後若焊接接頭表面無白色附著物即可認為合格,或用質量分數為2%硝酸銀溶液滴在焊接接頭上,若沒有產生白色沉澱物,即說明清洗干凈。

鑄造鋁合金補焊後為消除內應力,可進行300～350℃退火處理。

4.鋁及鋁合金的氣焊實例

鋁冷凝器端蓋的氣焊,其結構見圖2,材料為lf6,焊接工藝要點如下:

圖1氣焊鋁及鋁合金時焊炬的運動方式

a)上下跳動前進;b)平直前進

1)採用化學清洗的辦法(見表4)將接管、端蓋、大小法蘭、焊絲清洗干凈。

圖2鋁冷凝器端蓋示意圖

2)焊絲選用sa1mg5ti,φ4mm,熔劑選用cj401。用氣焊火焰將焊絲加熱,在熔劑槽內將焊絲蘸滿cj401備用。

3)採用中性焰,右向焊法焊接。焊炬選用h01-12,選用3號焊嘴。

4)焊接小法蘭盤與接管。用氣焊火焰對小法蘭均勻加熱,待溫度達250℃左右時組焊接管。定位焊兩處,從第三點進行焊接。為避免變形和隔熱,在預熱和焊接時小法蘭盤放在耐火磚上。

5)焊接端蓋與大法蘭盤。切割一塊與大法蘭盤等徑的厚度20mm的鋼板,並將其加熱到紅熱狀態,將大法蘭盤放在鋼板上,用兩把焊炬將其預熱到300℃左右,快速將端蓋組合到大法蘭盤上。定位三處,從第四點施焊。焊接過程中保持大法蘭盤的溫度,並不間斷焊接。

6)焊接接管與端蓋焊縫,預熱溫度為250℃

7)焊後清理:先在60～80℃熱水中用硬毛刷刷洗焊縫及熱影響區,再放入60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液中浸泡5～10min,再用硬毛刷刷洗,然後用熱水沖洗干凈並風干。

『柒』 焊接鋁合金需要注意什麼

焊接鋁合金需要注意:
鋁合金材料,強度高和質量輕量。主要焊接工藝為手工MIG焊和自動焊,其母材、焊絲、保護氣體、焊接設備。
鋁合金是以鋁為基體元素和加入一種或多種合金元素組成的合金。由於鎢極氬弧焊焊槍熱能比較集中，電弧燃燒穩定，焊縫金屬緻密，焊接接頭的強度和塑性較高，接頭質量較優，所以是焊接鋁合金最常用的方法。另外我們在焊接鋁合金時，還需要注意以下六個要點：
（一）熱導率高
鋁合金的熱導率和比熱容均為碳素鋼和低合金鋼的2倍多。鋁的熱導率是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊槍焊接過程中，大量的熱量被迅速傳導到基體金屬內部，熔池形成困難。因此應當採用能量集中、功率大的能源，根據結構尺寸、環境溫度等條件，也可預熱；
（二）無色澤變化
鋁合金焊接熔池金屬由固態變成液態時，沒有明顯的色澤變化，這和鋼在臨熔化前呈現紅色不一樣，會給焊槍操作帶來不便。不能准確判斷坡口母材在什麼時候開始熔化，熔融的鋁表面張力小、強度低、流動性好，從而易造成焊縫金屬的塌陷或燒穿。因此，要求鋁焊接操作者有更熟練的操作技能，善於利用熔池表面的微小變化來判斷鋁的加熱溫度；
（三）氧化能力強
鋁和氧的親和力很強，鋁在空氣中極易與氧化合而生成緻密結實的薄膜，其熔點高達2050℃遠遠超過鋁和鋁合金的熔點。並且氧化鋁薄膜的相對密度較大，約為鋁的1.4倍。在使用焊槍進行焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，易造成夾渣。氧化鋁薄膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。因此，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，並防止在焊接過程中再次氧化；
（四）熱裂傾向大
鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的2倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，達6.5％，而鐵為3.5％。熔融鋁合金高溫時強度低，如果工藝措施不當，焊縫及近縫區在冷卻過程中還會產生很大的焊接應力、拘束應力及熱應力。因而，鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孑L、縮松、熱裂紋及較高的內應力；
（五）易蒸發燒損
鋁合金中含有低沸點的元素，如鎂、鋅、錳等，在高溫電弧作用下，極易蒸發燒損，從而改變焊縫金屬的化學成分，使焊縫性能下降；
（六）氣孔敏感性高
鋁合金液體熔池很容易吸收氫等氣體，高溫下溶入的大量氣體在焊槍焊後冷卻凝固過程中來不及析出，聚集在焊縫中會形成氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，焊接前對母材坡口與焊絲進行清理是很有必要的。

『捌』 鋁合金怎麼焊接啊鋁合金怎麼焊接

鋁合金能焊接, 主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊.
焊絲的選用
1 )焊絲的選用
對於6005A、6082、5083 母材來說,選擇的焊絲牌號為5087/ AlMg4. 5MnZr ,5087 焊絲不僅抗裂性能好,抗氣孔性能優越,而且強度性能也很好。對於焊絲規格的選擇,優先選擇大直徑規格的焊絲。同樣的焊接填充量即同等重量的焊絲,大規格焊絲較小規格焊絲的表面積要小很多,因此,大規格焊絲較小規格焊絲的表面污染要少即氧化區域要小,焊接質量更容易達到要求。另外大直徑焊絲的送絲過程更容易操作。對於8 mm 以下板厚的母材一般採用1. 2 mm直徑的焊絲,對於8 mm 及以上板厚的母材採用1. 6 mm 直徑的焊絲。自動焊機採用1. 6 mm直徑的焊絲。
2 )保護氣體的選用
Ar100 %的特點是電弧穩定、引弧方便,對於8mm以下板厚的母材一般採用Ar100 %進行焊接。對於8 mm 及以上板厚的母材和氣孔要求高的焊縫,採用Ar70 % + He30 %進行焊接。氦氣的特點在於:9 倍於氬氣的導熱性,焊接速度更快,氣孔率減少,熔深增加。厚板焊接時,Ar100 %和Ar70 % +He30 %的熔深狀況見圖1。氣體的流量選擇不是越大越好,流量過大會造成紊流,導致熔池保護不充分,空氣與熔敷金屬發生反應,會改變焊縫組織,使性能下降,而且產生焊接氣孔的傾向增加。
焊前准備
1 )坡口的處理
板厚在3 mm 以下的對接焊縫可不開坡口,只需在焊縫背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,這樣有利於氣體的排放和避免背面凹槽。背面是否倒角對焊縫的影響。鋁合金厚板的坡口角度較鋼板的要大。單邊坡口一般採用55°坡口,雙邊坡口採用每邊35°坡口。這樣可以使焊接的可達性提高,同時可降低未熔合缺陷的產生幾率。
對於厚板T 形接頭中的HV 或HY接頭,要求填滿坡口外,再加一個角焊縫,使焊縫總尺寸S 不小於板厚T。厚板T 形接頭焊接要求。
2) 焊前清理工作
焊接鋁合金需要最干凈的准備工作,否則其抗腐蝕能力下降,而且容易產生氣孔。焊接鋁合金應該與焊鋼的習慣徹底區分。焊鋼已經用過的工具,嚴禁焊接鋁合金時使用。清理焊縫區域的氧化膜等雜質,盡可能使用不銹鋼刷或者用丙酮清洗。不能使用砂輪打磨,因為使用砂輪打磨只會使氧化膜熔合在焊材表面,而不會真正去除。而且如果使用硬質砂輪,其中的雜質
會進入焊縫,導致熱裂紋。此外,由於Al2O3 膜在極短的時間內又會重新生成和堆積,為了使氧化膜盡可能少地影響焊縫,清理完畢後應立即施焊。
3) 預熱溫度和層間溫度的控制
對與板厚超過8 mm 的厚板進行焊接時,都要進行焊前預熱,預熱溫度控制在80 ℃～120 ℃之間,層間溫度控制在60 ℃～100 ℃之間。預熱溫度過高,除作業環境惡劣外,還有可能對鋁合金的合金性能造成影響,出現接頭軟化,焊縫外觀成形不良等現象。層間溫度過高還會使鋁焊熱裂紋的產生機率增加。
合理選擇規范參數
1 )焊接電流較大
鋁合金本身的導熱系數大(約為鋼的4 倍) ,散熱快。因此,在相同焊接速度下,焊接鋁合金時的熱輸入量要比焊接鋼材時的熱輸入量大2～4 倍。如果熱輸入量不夠,容易出現熔深不足甚至未熔合的問題,特別是在焊縫起頭的位置。
2) 送絲速度要適當調高
送絲速度是與電流、電壓等規范參數密切相關,並且相互匹配的。當焊接電流提高後,送絲速度也應該相應地提高。
3) 焊接速度的選擇
對於薄板焊縫,為了避免焊縫過熱,一般採用較小的焊接電流和較快的焊接速度;對於厚板焊縫,為使焊縫熔合充分和焊縫氣體充分逸出,採用較大的焊接電流和較慢的焊接速度。
4 )焊槍角度的選擇
在焊接方向上,焊槍角度一般控制在90°左右,過大和過小都會造成焊接缺陷。焊槍角度過大會造成氣體保護不充分而產生氣孔;角度過小還有可能使液鋁達到電弧前端,使電弧不能直接作用於焊縫而產生未熔合。
保護措施
1) 焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
2) 焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3) 在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
焊後清理
1) 在熱水中用硬毛刷仔細地洗刷焊接接頭。
2) 將焊件在溫度為60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗約5～10min，並用硬毛刷仔細洗刷。或者將焊件放於15～20℃質量分數為10%的硝酸溶液中浸洗10～20min。
3) 在熱水中沖刷洗滌焊件。
4) 將焊件用熱空氣吹乾或在100℃乾燥箱內烘乾。

『玖』 在什麼情況下要進行焊前預熱

首先計算碳當量，碳當量在0.45到0.6之間，局部預熱或100-150度預熱，碳當量大於0.6，必須預熱，且預熱溫度一般200度以上，對於碳當量小於0.45的鋼材，當厚度大於25毫米是也要預熱。