丝切割怎么上丝
1、开始切割工件即断丝产生原因：
a、进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b、切割时，工作液没有没有正常喷出。
c、钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d、导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e、线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a、刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。
b、排除工作液没有正常喷出的故障。
c、尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
d、如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。
e、检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
2、在切割过程中突然断丝产生原因：
a、贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b、工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c、脉冲电源电参数选择不当。
d、工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e、导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f、钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施：
a、排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b、工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
c、合理选择脉冲电源电参数。
d、经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
e、调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
f、更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
② 线切割丝怎么换丝
把废钼丝抽掉， 丝桶转到电机那个方向 要换向时停， 然后把钼丝在钼丝桶下穿过， 然后通过回下导轮答，让后通过上导轮，然后通过后导轮， 然后把钼丝头 固定在钼丝桶的右边螺丝上， 然后 送螺丝刀固定钼丝盘，然后开机器，它就自己卷动了
③ 线切割穿丝，上丝上不紧，怎么上紧啊
紧丝了还是松的 是这意思吧 买个紧丝器 几十块钱 除了刚换丝的时候 紧下 其他时间不用管
④ 线切割如何紧丝
这个只要你看过别人用过你就会 把丝桶开到最右边 一换向就关 这时丝在左边 让丝在紧丝器槽里 你先用手摇一边 知道怎么弄了 再开车试试
⑤ 线切割叠丝怎么处理
原因有来以下几点：自1.丝松，拉紧就好（适度，勿太紧） 2.上下导丝轮位置偏，调节导轮锁紧螺栓（不会QQ教你) 3.丝桶中心轴偏心，换新的丝桶（几千块)
⑥ 线切割花丝怎么解决
线切割“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧烧伤的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成线切割“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净；避开已切过的那个缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以2.5A为限。
线切割“花丝”的最初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生第一处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。
线切割“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
⑦ 线切割如何上丝
已经缠绕在缠丝筒上的钼丝的牵出一个头，从丝筒上拉出，先经过上丝专轮支架的后导轮-导电块属-主导轮-上支架导孔-工件穿丝孔（如果需要穿丝的话）-下支架导孔-下主导轮-回到缠丝筒-钼丝压紧螺丝。有的线切割有上下钼丝张紧导轮，有的线切割没有。如果有的话，先要经过张紧轮，再绕其它的导轮。
⑧ 线切割快走丝怎样高效率上丝及常见问题求教！
开机上丝，但要掌握方法。割一百多的电流打四安，速度二，这也要看你割怎么料咯！建议换新油，（达兴牌的适用快走丝）割得好！
⑨ 线切割割内孔怎么穿丝
通常规则图形预钻穿丝孔,一般选用图形中心点,若内孔很大可以在轴向靠近内孔版图形处钻孔,以便于充分利用材料权.,若图形不规则,可以选用面积较大处钻预孔,以方便穿丝和装夹为准,个人偏向于内外预孔在同一直线,距离用整数,总之尽量靠近,这样跳步线很快就能跑完
⑩ 线切割“花丝”现象怎么处理解决
一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
“花丝”现象的成因：
因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。*办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
“花丝”的发生和发展：
在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自*个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。
“花丝”的表象和观察：
因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发红、发黄、发白。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为烧红又冷却，严重炭化造成的。因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。如果有规律，就是烧伤发生点到工件出口的距离。
“花丝”的解决和分析：
“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧烧伤的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净；避开已切过的那个缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以2.5A为限。
“花丝”的最初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生*处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。
“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
如上解释，希望能帮助“花丝”问题的解决。