冒口切割预热主要采用什么炉子

⑴ 我想问问35SiMn的铸件切割冒口出现裂纹怎么办

首先要看裂纹的方向、深度和长度，如果是竖向的且延伸到铸件本体，那铸件就不内能使用了；如果只在冒容口附近，切割掉冒口就行了，不会影响铸件的质量。
如果裂纹在冒口附近是横向的，没有延续到铸件主体，就没什么问题。

⑵ 铸造的时候用的冒口过大或过小有什么害处

冒口分类方法很复多，如按浇注制系统和冒口位置可分为热冒口和冷冒口。 热冒口是铁水先流入浇注系统再经过冒口流入型腔的冒口形式。冷冒口则是铁水先流入浇注系统充入型腔溢出来的冒口形式。冒口作用：补缩出气和排渣溢流。热冒口由于补缩好多适用于中小铸件，冷冒口则多适用于补缩要求低的中大铸件。
所以一般冒口过大，耗用更多的铁水增加生产成本，另外特别是热冒口会使得铁水温度降低，降低铁水流动性，铸件出现浇不到浇不足，结疤等情况，如果要求多个冒口时可考虑用冷铁。冒口过小，补缩出气和排渣效果降低，铸件出现缩孔缩松、结疤等情况。

⑶ 为什么氧气能割断铝合金型材而割不开钢板

天然气经过催化后，可以进行冒口切割，钢坯切割，马氏体切割。

天然气添加了助燃剂后，可已进行冒口切割、。

我国工业燃气用量中，70%为乙炔气。以前乙炔气主要是乙炔发生器中制取，由于造成污染和高度不安全性，各地均已发文不得采用（包括管道式）。目前均采用瓶装乙炔气进行工业切割。乙炔化学性质活跃，易爆，极危险。当其与铜、银等金属以及空气、纯氧混合，甚至盛装容器直径较大时都会引起爆炸。使用乙炔气在对碳素钢切割时，易产生切口上缘熔化，挂渣多且不易清除，切面局部硬化等现象，使切割工艺不理想。焊接时需要进行打磨，增加了生产成本。 多年来人们一直尝试采用其他燃料代替乙炔作为切割气，但由于其他燃料如：天然气，液化石油气，丙烷气，丙烯气，人工煤气，二甲醚等燃料在氧气中燃烧温度低于3000℃，直接作为切割气不理想，需要加助燃添加剂对母气进行催化，裂化，助燃，改变燃气燃烧方式，从而提升火焰温度，使之在氧气中燃烧的火焰温度达到乙炔的3100℃，实现替代乙炔的目的。

（一） 天然气切割气

天然气是一种多组分的混合气体，主要成分是烷烃，其中甲烷占绝大多数，另有少量的乙烷、丙烷和丁烷，此外一般还含有硫化氢、二氧化碳、氮和水气，以及微量的惰性气体，如氦和氩等。在标准状况下，甲烷至丁烷以气体状态存在，戊烷以上为液体。

由于天然气热值低，燃烧速度慢,火焰温度低,切割预热时间相应增长，消耗燃气和氧气量大，综合成本偏高。切割厚钢板时要获得所要求的总热量燃气消耗量大。要保持切割速度,厚大构件要求外焰热量输出要高,割缝容易加宽，热影响区大，预热穿孔时容易反浆或难于穿透，对金属表面造成影响，需要加添加剂来提高火焰温度。

（二）助燃添加剂的作用：

催化燃烧是燃料在催化剂表面进行的完全氧化反应。 在催化燃烧反应过程中，反应物在催化剂表面形成低能量的表面自由基，生成振动激发态产物，并以红外辐射方式释放出能量；在反应完全进行的同时，通过催化剂的选择性来有效地抑制生成有毒有害物质的副反应发生，基本上不产生或很少产生NOx、CO和HC等污染物。

催化燃烧分为低温催化燃烧(＜600℃)、中温催化燃烧(600-1000℃)和高温催化燃烧(＞1000℃)。

催化剂与天然气（液化石油气）结合后（以离子结合方式出现或者是最大限度的互相溶解），从而改变了燃气的性质，在燃烧状态下改变了气体波长，燃烧频率，燃烧速度等，实现了二次完全燃烧，降低了有害物质的生成，达到了高温催化燃烧的目的。

高温催化燃烧：飞机发动机、天然气发电、工业锅炉、高温炉窑，天然气切割气。

⑷ 铝合金压铸件上的冒口用什么锯片切割

常用富士品牌铝合金铸件锯片规格：

350*25.4/30*3.0*100T/120T
400*25.4/30*3.2/3.5*100T/120T
450*25.4/30*4.0/4.2/4.4*100T/120T
500*25.4/30*4.4/4.5*100T/120T
600*25.4/30*4.6/4.8/5.0*100T/120T

应用范围：
用于切割汽车发动机缸盖、汽车排气管回铝屑渣、铝合答金压铸件切割
特点：具有切削稳定、噪音小、连续加工时间长及耐磨性好

⑸ 铸铜件，失蜡铸造，工件件重30KG，出去浇冒口等，电炉采用多大的容量，节能省电的。

这个需要计算 的啦！！ 如果一炉浇铸两个。建议用 宁波神光电炉 生产最小容量电炉 KGPS-50KG 中频电炉。

⑹ 铸造的意思是什么

铸造是将金属熔化后浇入铸型中以形成预定的物件。包括制造铸型、熔化金属、浇铸和清理等工序。用砂制作的铸型应用较广，故又名翻砂。

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。

被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）。

(6)冒口切割预热主要采用什么炉子扩展阅读：

铸造的分类

1、普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

2、特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

⑺ 耐磨钢加工方法有哪些

您好~
虽然耐来磨钢应用广泛源，但其铸件打磨的机械化和自动化程度仍然很低，大部分铸造企业仍停留在人工锤击和砂轮打磨阶段。究其原因，是因为耐磨钢与铁铸件相比，其加工强度大、韧性高、导热系数低，而且铸件外型尺寸变化大，浇冒口比铁铸件也更加厚大，加工切割难度更高，这些先天因素导致了耐磨钢成为典型的难加工材料。

⑻ 气割为什么不能割焊口

不锈钢的振动气割不锈钢在气割时生成难熔的Cr2O3，所以不能用普通的火焰切割方法进行切割。不锈钢焊接结构的制造中，如果厚度适宜，应尽量采用切割质量好、效率高的等离子弧切割工艺。但是等离子弧切割的厚度有限。随着厚度的增加，电源的功率增加，切割质量变差，电极喷嘴耗损严重。当厚度超过100mm时，用等离子弧切割方法已难以切割。对于虽有等离子弧切割条件，但遇到需要切割厚度150～200mm以上的不锈钢冒口或大厚度钢板时，或没有等离子弧切割条件时，可采用振动切割和金属粉末切割法（氧-熔剂切割法）。也可以采用氧-熔剂切割的工艺方法。振动切割法是采用普通割炬而使割嘴不断摆动来实现切割的方法。这种方法虽然切口不够光滑，但突出的优点是设备简单、操作技术容易掌握，而且被切割工件的厚度可以很大，甚至可达300mm以上。不锈钢振动切割的示意如图19所示。不锈钢振动切割的工艺要点如下：采用普通的G01-300型割炬，预热火焰较一般碳钢切割火焰要大且集中。氧气压力要大15％～20％，采用中性火焰。切割开始时，先用火焰加热工件边缘，待其达到红热熔融状态时，打开切割氧气阀门，少许抬高割炬，熔渣即从切口处流出。此时割炬应立即做一定幅度的前后、上下摆动，便可进行连续切割。割嘴摆动的频率为每分钟80次左右，振幅为10～15mm。利用火焰的高温（3200℃）来破坏切口处的氧化膜，使铁继续燃烧，并借助于火焰中的氧流前后、上下振动的冲击研磨作用，冲掉熔渣，达到连续切割的目的。（2）复合钢板的气割不锈复合钢板的气割不同于一般碳钢的气割。由于不锈钢复合层的存在，给切割带来一定的困难，但它比单一的不锈钢板容易切割。用一般切割碳钢的规范来切割不锈复合钢板，经常发生切不透的现象。保证不锈复合钢板切割质量的关键是使用较低的切割氧气压力和较高的预热火焰氧气压力。因此，应采用等压式割炬。切割不锈复合钢板时，基层（碳钢面）必须朝上，切割角度应向前倾，以增加切割氧流所经过的碳钢的厚度，这对切割过程非常有利。操作中应注意将切割氧阀门开得较小一些，而预热火焰调得较大一些。切割16mm＋4mm复合钢板时，采用半自动自动切割机分别送氧的气割工艺参数为：切割氧压力0.2～0.25MPa，预热气压力0.7～0.8MPa。改用手工切割后所采用的切割工艺参数为：切割速度360～380mm/min，氧气压力0.7～0.8MPa，割嘴直径为2～2.5mm（G01-300型割炬，2号嘴头），嘴头与工件距离5～6mm。（3）铸铁的振动气割铸铁材料的振动气割原理和工艺基本上与不锈钢振动切割相同。切割时，以中性火焰将铸铁切口处预热至熔融状态后，再打开切割氧气阀门，进行上下振动切割。每分钟上下摆动60次左右。铸铁厚度在100mm以上时，振幅为8～15mm。当切割一段后，振动次数可逐渐减少，甚至可以不用振动，而像切割碳钢板那样进行操作，直至切割完毕。切割铸铁时，也有采用沿切割方向前后摆动或左右横向摆动的方法进行振动切割的，如采用横向摆动。根据工件厚度的不同，摆动幅度可在8～10mm范围内变动。（4）合金钢的气割合金钢因含有较多的合金元素，如C、Mn、Mo、Cr、Ni、Si、W等，这些元素对钢材的气割性能有很大的影响。一些元素还使钢材产生淬硬倾向，而气割过程的热循环特点是快速加热并迅速冷却，切割边缘会出现淬硬组织，特别是在工件厚度大、环境温度低的场合。因此，一些合金钢为了恢复其切割前的性能，切割后还需进行热处理。切割中、高碳钢和各种低合金钢时，钢的碳当量对气割性能的影响见表13，一些大厚度低合金钢的割前预热和割后热处理措施见表14。表13 钢的碳当量对气割性能的影响 碳当量/％ 气割性能 钢号举例 < 0.6 无工艺上的限制，不需预热即可气割 " 15Mn,20Mn,10Mn2,15Mo,15NiMo" 0.6～0.8 夏季允许不预热情况下切割，冬季在切割厚钢材和形状复杂零件时需加热到150℃ "30Mn,35Mn,40Mn,30Mn2,15Cr,20Cr,15CrV," "10CrV,15CrMn,10Mo,12CrNi3A,20CrNi3A" 0.8～1.1 为了防止淬火裂纹，需预热或随同切割加热到200～300℃ "50Mn,65Mn,70Mn,35Mn2,45Mn2,50Mn2,40Cr," "50Cr,12CrMo,15CrMo,20CrMo,30CrMo,35CrMo," "20CrMn,40CrMn,40CrNi,50CrNi,12CrNi4," "30CrNi4,40CrVa" > 1.1 为了避免出现裂纹，需预热至300～450℃或更高温度，并随后缓冷（放入炉中或用隔热材料保温）。含碳量大于1.2％的钢难以气割 "25CrMnSi,30CrMnSi,35CrMnSi,50CrMnSi," "33CrSi,40CrSi,35CrAlA,20Cr3,35Cr2MoA," "25CrNiWA,40CrMnMo,45CrNiMoVA,50CrMnA," "50CrAlA,50CrMnVA,50CrNiMo,12Cr2Ni3MoA" 注：碳当量（％）计算公式为 Ceq＝C+0.16Mn+0.3 (Si+Mn)+0.4Cr+0.2V+0.04 (Ni+Cu) 表14 一些大厚度低合金钢的割前预热和割后热处理措施 钢号切割厚度/mm 预热温度/℃ 割后热处理 20SiMn 1000以上 200～250 保温缓冷 37SiMn2MoV 600以上 250～350 立即进炉保温缓冷或回火 38SiMn2Mo 20Cr3WMoV 34CrMoV 34CrMoA 60SiMnMo 400以上 420～450 立即进炉630～650℃回火 60CrMnMo 5CrSiMnMoV 5CrMnMo 3Cr2W8V 注：锻件应在最终热处理前切割，铸件应在消除铸造应力后进行切割。 合金元素含量较高的钢，切割前的预热温度应根据钢的切割碳当量确定。有关文献推荐的合金钢切割前预热温度的计算公式为 Tph＝500[Ceq（1+0.0002δ）－0.45]-1/2 （2） 式中 Tph——切割前预热温度，℃； δ——工件厚度，mm； Ceq——切割碳当量，％。 Ceq＝C+0.155 (Cr+Mo)+0.14 (Mn+V)+0.11Si+0.045 (Ni+Cr) （3） 当被切割的工件厚度小于100mm时，厚度影响很小，可略去不计。于是公式（2）可简化为 Tph＝500（Ceq－0.45）－1/2 （4） 由公式（4）可知，对厚度小于100mm的钢材，其切割碳当量Ceq≤0.45％时，一般不需切割前预热。 高合金钢切割前预热和割后热处理条件见表15。 表15 高合金钢切割前预热和割后热处理条件 钢的组织类型 预热条件 割后热处理马氏体 250～350℃ 淬火并回火，或650～950℃ 马氏体+铁素体 一般不预热，厚大截面、外形复杂的 650～95℃回火或退火 零件预热250～350℃ 铁素体不需预热 加热至750～850℃，水淬奥氏体+铁素体 不需预热 不需割后热处理奥氏体 不需预热 加热至1050～1150℃随后快冷， 或气割时用水急冷边缘 气割厚度100mm以下的高碳钢和合金元素含量高的钢材时，应适当放慢切割速度。这样有助于降低冷却速度和切割工件边缘的淬硬性，对切割后需进行机械加工的工件尤为必要。切割这些钢材时适宜的切割速度可根据下达公司确定，即 υ＝υo×0.8〔1-(Ceq－0.45)－1/2〕 （5） 式中 υ——合金钢的气割速度，mm/min； υo——同等厚度碳钢（Ceq≤0.45％）的气割速度最佳值，mm.min； Ceq——被切割钢材的碳当量，％，按公式（3）计算。 合金钢的燃点和熔点等一般比碳钢要高一些，因此预热火焰的功率也要适当增大。

⑼ 铸钢件气割冒口时为什么会破裂

首先先要看材质，越是含碳量高或者合金含量高的铸钢，越是大的冒口，越内是有易裂的倾容向。根据材质、大小、形状、决定预热温度切割冒口，或者直接退火后切割。另外，切割后要注意保温，不能急冷，及时进炉热处理。在工艺设计时一定要注意缩松预留安全余量，如果缩松进入铸件，开裂性非常大，而且极难修复！
纯手打！