线切割如何避免烧糊工件
Ⅰ 电火花线切割机床加工内花键时切削下的余量会短路把钼丝烧断,怎么才可以避免
采用磁铁吸也可以,以前也用磁铁现在不用了。我发现我什么也不用废料落下丝也不断,有的时候废料根本就不落下,加工完后卸下工件轻轻敲下就掉下来了
Ⅱ 线切割分中怎样才能不损伤工件
高频控制柜上麦宽选择最小一般是4 ,功放开关调到最小一个。这样的调节火花就非常小了,也不会对工件有损伤
Ⅲ 线切割为什么老烧钼丝
高频电源使用方法
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的,是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中,脉冲电压是产生电火花放电的必要条件,而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源,是数控线切割机床中的一个重要组成部件,在使用中要学会正确调节各个参数。
(一)、调节原则
1、 工件高度为50mm左右,钼丝直径在0.16mm时,切割加工时,一般置“电压调整”旋钮2档,“脉冲幅度”开关接通1+2+2级,“脉宽选择”旋钮3档,“间隔微调”旋钮中间位置,切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。
2、 进给速度(由控制器选定)选定:在确定电压、幅度、脉宽、间隔后,先用人为短路的办法,测定短路电流,然后开始切割,调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等,使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、 在切割加工时,各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行,且不要单次大幅度调整状态,以免断丝。
4、 新换钼丝刚开始切割时,加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二,经十来分钟切割后,调至正常值,以延长钼丝使用时间。
(二)、短路电流测试
置“电压调整”旋钮2档,“脉冲幅度”开关接通1+2+2,“脉宽选择”旋钮3档,“间隔微调”旋钮中间位置,用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极,工作台上沿是高频输出正极),开高频电源,开丝筒电机,开控制器高频控制开关,此时高频电源电流表指示约为2.8A
(三)各个参数的选择
1.工作电压的选择
操作方法:旋转“电压调整”旋钮,可选择70~110V的加工电压,分为三档,电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明:高度在50mm以下的工件,加工电压选择在70V,即第一档;
高度在50mm~150mm的工件,加工电压选择在90V,即第二档;
高度在150mm以上的工件,加工电压选择在110V,即第三档。
2.工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流,这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法:改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态,可有12个级别的功率输出,能灵活地调节输出电流,保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通,等于1个标有1和标有3的开关接通;其它类同。
选择原则说明:“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多),加工电流就越大,加工速度也就快一些,但在同一脉冲宽度下,加工电流越大,表面粗糙度也就越差。一般情况下:
高度在50mm以下的工件,脉冲幅度开关接通级数在1~5级,如1,2,3或1+2,1+3或2+2,1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件,脉冲幅度开关接通级数在3~9级 ,如3或1+2,2+2或3+1,2+3或1+2+2,3+3,2+2+3或3+3+1,3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件,脉冲幅度开关接通级数在6~11级,如3+3,2+2+3或3+3+1,3+3+2或3+2+2+1,3+3+2+1,3+3+2+2,3+3+2+2+1。
3.脉冲宽度的选择
操作方法:旋转“脉宽选择”旋钮,可选择8μs~80μs脉冲宽度,分五档,分别为1档为8μs,二档为20μs,三档为40μs,四档为60μs,五档为80μs
选择原则说明:脉冲宽度宽时,放电时间长,单个脉冲的能量大,加工稳定,切割效率高,但表面粗糙度较差。反之,脉冲宽度窄时,单个脉冲的能量就小,加工稳定较差,切割效率低,但表面粗糙度较好。一般情况下:
高度在15mm以下的工件,脉冲宽度选1~5档;
高度在15mm~50mm的工件,脉冲宽度选2~5档;
高度在50mm以上的工件,脉冲宽度选3~5档。
4.脉冲间隔的选择
操作方法:旋转“间隔微调”旋钮,调节脉冲间隔宽度的大小,顺时针旋转间隔宽度变大,逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明:加工工件高度较高时,适当加大脉冲间隔,以利排屑,减少切割处的电蚀污物的生成,使加工较稳定,防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下,间隔在“间隔微调”旋钮确定下,间隔宽度是一定的,所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下,旋转“间隔微调”旋钮时,电流变小表示间隔变大,电流变大表示间隔变小。
(四)切割参数表(仅供参考)
工件厚度
(mm)
加工电压
(V)
电工电流
(A)
脉宽档位
(档)
间隔微调
(位置)
脉冲幅度
(级)
≤15
70
0.8--1.8
1--5
中间
3
15—50
70
0.8--2.0
2—5
中间
5
50—99
90
1.2--2.2
3—5
中间
7
100—150
90
1.2--2.4
3—5
间隔变大
9
150--200
110
1.8--2.8
3—5
间隔变大
9
200—250
110
1.8--2.8
3—5
间隔变大
9
250—300
110
1.8--2.8
3—5
间隔变大
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一般功放管尽量开的少一些,可以减少烧断钼丝的危险。
Ⅳ 如何避免线切割后工件发黑
切割过程中会有电流 当然会发黑了 那是避免不了的 只能是加工后再处理 去酸洗 抛光 再电镀 就OK了
Ⅳ 求线切割高手简答,线切割加工后怎么才能让工件不掉下来
工件不是很大的一般都不掉的因为切割后会生产铁泥什么的有粘性的!或者你加一块磁铁就行了!
Ⅵ 线切割工件怎么一直焦黑焦黄煤油洗过也这样,怎样割
主要原因就是乳化液不行了
Ⅶ 线切割不开高频时,丝与工件一接触就烧丝。是什么原因
高频柜上有个自校按扭的,你应该是把他按下去了,再按一次弹上来就可以了
这个按钮一般是维修时才用的,按下去就不经过其他开关直接接通高频
Ⅷ 线切割加工怎样保证表面质量
对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量,可以从影响最大的人为因素、机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究,积累了少许行之有效的工作经验,现介绍如下。影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善,人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择,这可以通过以下几点来实现:合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡,防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下,由于切割路线安排不合理而产生显著变形,致使切割表面质量下降。例如:工件与其夹持部分的分离应安排在最后,使加工中刚性较好。
其中a为错误的切割路线,b为正确的切割路线。正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工,其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整,为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量,可以适当调高线切割机的丝张力,虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数,但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响,使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件,而应以这些条件为基础,根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件,则在加工条件表中找不到相当的情况,这种条件下,必须根据厚度在20mm~30mm间的切割条件做出调整,主要办法是:加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量,根据工件厚度及时调整丝架高度,使上喷嘴与工件的距离尽量近,这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时,其与母体材料的连接强度势必下降,此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜,因为一旦发生偏斜,就会改变切割间隙,轻者影响工件表面质量,重者使工件切坏报废,所以要想办法固定好被加工工件。
Ⅸ 怎么调才能使线切割加工出来的工件表面更光洁!
使线切割加工出来的工件表面更光洁的方法:
1.切割丝不要太松,低的走丝速度内可以使工件表面光容滑,不过一般切割时用高运丝,低运丝容易断丝。
2.把加工的电流设置的小一点,加工脉冲也小一些,脉间比大一些(脉间大有利于排屑,恢复绝缘强度),切割的速度调慢一些,这样切割面就比较光滑。
3.如果不要求切割表面,只是快速下料,则用大电流,大脉宽,小脉间,高切割速度。
4.工件尽量的装夹稳固。
Ⅹ 线切割工件怎么一直焦黑焦黄煤油洗过也这样,怎样割才会白亮
火花太大了。要白亮的,话脉宽减少,少开功率管,
慢速切割