线切割断丝怎么接

Ⅰ 线切割钼丝从电机那头断了丝怎么接

市面上的有两种，一种用变频器控制正反转及刹车。一种用接触器或者可控硅实现正反装，刹车是用电容储能的能耗制动。

Ⅱ 线切割时活没干完丝断了,接好丝后程序怎么走

三种方法。抄1：按退回 退回到穿丝点 ，把新丝换上，在按前进从新割进去。或者按F1 从新割
2 ：退回到穿丝点，把新丝换上，在按F2倒割进去。
3：从断丝割到的那地方穿起线来，然后开机继续割，短路的话 就倒回去一点。

Ⅲ 线切割怎么容易断丝呢

线切割断丝问题浅析
断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题.它使加工停顿并不得不从头开始,浪费大量工时,破坏了加工面的完整性,增加了实现无人操作加工的困难,阻碍线切割工艺的进一步发展.因此,研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题.

国内外研究简况早在!"80年代末,专家们注意到断丝通常与短路增加有关,认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率.随后,'发现在断丝前,放电频率会突然增加.他们设计的防断丝控制系统在工件度!"((以内时效果不错.著名的比利时鲁文大学教授; 左右的比例随机分布.以此为断丝先兆信号设计的防止断丝的试验装置取得了较好的效果.研究表明:不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同,凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量,在断丝前都会有一个突然增加,原则上都可作为断丝先兆信号.目前国外已有根据断丝先兆采取防护措施的线切割机床装置.南京航空航天大学特种加工研究室,经过对断丝问题的研究,认为:断丝过程开始于加工过程的不稳.加工不稳定促放电在一点上集中.放电集中又引起放电在时间上密集,这就使输入间隙的能量增加且

集中于一点,造成局部高温,致使电极丝被烧断.这就是断丝的全部过程."断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上,而起因是加工过程的不稳定.既然断丝的起因是加工过程的不稳定,那么根据加工过程不稳定的信号,采取有效措施使之尽快进入稳定状态,才是从根本上克服断丝问题的方法.

1、脉冲电源脉冲电源是线切割机床的重要组成部分,是影响线切割加工的最关键的设一.在高速走丝方式线切割加工中,电极丝往复使用,如果它出现损耗会直接影响加工精度,损耗较大时还会增大断丝的概率,因此,线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能.

2、冷却系统当线割机床上的冷却系统不完善时,加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅,进不到切缝中去,电极丝无法得到充分冷却,易引起电极丝被烧断.在实际线切割加工之前应检查冷却系统是否完善.

3、走丝机构线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤,中间振动幅度大,两头小,如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度,就会引起断丝.因此,提高整个走丝机构的制造质量,电极丝采用恒张力,恒

4、钼丝钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。

5、运丝机构,线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。

6、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。

7、电参数电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。

从线切割机床和工艺采取有效措施,使线切割加工过程尽快进入稳定状态,再辅以断丝先兆的防护措施,不仅可防止断丝,而且能进一步提高加工速度

Ⅳ 线切割机床加工中断丝怎么处理

1、开始切割工件即断丝产生原因：
a、进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b、切割时，工作液没有没有正常喷出。
c、钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d、导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e、线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a、刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。
b、排除工作液没有正常喷出的故障。
c、尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
d、如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。
e、检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
2、在切割过程中突然断丝产生原因：
a、贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b、工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c、脉冲电源电参数选择不当。
d、工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e、导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f、钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施：
a、排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b、工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
c、合理选择脉冲电源电参数。
d、经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
e、调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
f、更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。

Ⅳ 如何解决线切割过程中断丝

切割过程中突然断丝
原因：
(1)选择电参数不当,电流过大；专
(2)进给调节不当,忽快忽慢,开路短路属频繁；
(3)工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏；
(4)管道堵塞,工作液流量大减；
(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；
(6)切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；
(7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；
(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；
(9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；
(10)切割工件时钼丝直径选择不当。
解决方法：
(1)将脉宽档调小,将间歇档调大,或减少功率管个数;
(2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;
(3)使用线切割专用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更换或将导电块移一个位置;
(6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;
(7)更换削波二极管;
(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝;
(9)合理选择丝速档;
(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。

Ⅵ 线切割断丝后怎样穿丝

这个问题由语言表达不好说请，最好是多看别人怎么做。首先你把行程打到专两边，把目丝穿属好，注意一定要看好了导电块不要夹丝，穿好丝转动丝筒大约七八毫米把行程压住，用紧丝轮紧目丝，在把另一边的行程压好。在开机式调一次行程两边大约五毫米以上然后在紧一次目丝，自行运行十分钟左右就可以正常工作了，

Ⅶ 线切割中途断丝怎么处理

如果设计的程序是回到原点的，可以空放到原点后换好新丝后，可以从头开内始割或者反割。若设计的程容序不是回到原点的，需要空放完后反割，进行换丝。
断丝过程开始于加工过程的不稳，加工不稳定促放电在一点上集中，放电集中又引起放电在时间上密集。这就使输入间隙的能量增加且集中于一点,造成局部高温,致使电极丝被烧断。断丝的全部过程."断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上。
而起因是加工过程的不稳定.既然断丝的起因是加工过程的不稳定,那么根据加工过程不稳定的信号,采取有效措施使之尽快进入稳定状态,才是从根本上克服断丝问题的方法。
(7)线切割断丝怎么接扩展阅读：
线切割加工原理
1、线切割——数控电火花线切割加工的简称。
2、工作原理：利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
3、由于它利用的是丝电极，因此，只能作轮廓切割加工。

Ⅷ 线切割经常断丝是什么原因

1、看看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；

2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；

3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；

4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；

7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

(8)线切割断丝怎么接扩展阅读：

加工前先准备好工件毛坯、装夹工具、量具等。若需切割内腔形状工件，或工艺要求用穿丝孔加工的，毛坯应预先打好穿丝孔，然后按以下步骤操作：

（1）启动机床电源进入系统，准备加工程序；

（2）检查机床各部分是否有异常，如高频、水泵、丝筒等的运行情况；

（3）上丝、穿丝、校垂直；

（4）装夹工件、找正；

（5）对丝，确立切割起始位置；

（6）启动走丝，开启工作液泵，调节喷嘴流量；

（7）调整加工参数；

（8）运行加工程序开始加工；

（9）监控加工过程，如走丝、放电、工作液循环等是否正常；

（10）检查零件是否符合要求，如出现差错，应及时处理，避免加工零件报废。

Ⅸ 线切割断丝后怎样继续割

最简单的方法是回原点。然后根据加工的位置选择正向或反向切割。其实如果工件不是太厚的话
回退一点直接穿丝就可以继续加工了。

Ⅹ 线切割断丝如何装丝

电火花线切割技术的装丝过程是电火花线切割加工的第一道重要工序，所专以电火花线切割技术的装丝工属序要掌握一定的技巧。1、电火花线切割技术的装丝过程中要用手扶住钼丝轮保持一定的张力，如果没有张力容易造成丝筒乱丝和丝滑出导轮的现象。2、在电火花线切割技术的装丝过程中要保证装好的钼丝应该镶入导轮，避免钼丝与机架发生摩擦磨损对机架造成损伤，同时降低钼丝的使用寿命。3、电火花线切割技术在装丝时要有足够的丝长，电火花线切割技术装丝当中丝筒作的是一种往复运动丝筒装丝宽度应至少大于丝筒宽度的二分之一略小于丝筒宽度。4、电火花线切割技术的装丝要保持丝与工作台垂直，电极丝缠绕并张紧后，应教正和调整电极丝对工作台的垂直度，在生产实践当中，大多采用简易工具。（如直角尺、圆柱尺或规则的六面体），以工作面（或放置其上的夹具工作台）为检验基准，目测电极丝与工具表面的间隙上下是否一致，调整至间隙上下一致为止。5、电火花线切割技术的装丝过程中，丝装好后要重新张紧，一般电火花线切割加工机床都有钼丝张紧装置, 对丝架没有张紧装置的线切割加工机床，加工之前要用手轮对丝拉紧。