线切割切钛合金老断丝什么原因

⑴ 为什么线切割老断丝

电火花线切割技术在生产过程中尤其是重工业的切割过程中得到广泛应用，如果将电火花线切割技术运用得当，它会给生产过程带来便利。电火花线切割技术的装丝过程是电火花线切割加工的第一道重要工序，所以电火花线切割技术的装丝工序要掌握一定的技巧。
1、电火花线切割技术的装丝过程中要用手扶住钼丝轮保持一定的张力，如果没有张力容易造成丝筒乱丝和丝滑出导轮的现象。
2、在电火花线切割技术的装丝过程中要保证装好的钼丝应该镶入导轮，避免钼丝与机架发生摩擦磨损对机架造成损伤，同时降低钼丝的使用寿命。
3、电火花线切割技术在装丝时要有足够的丝长，电火花线切割技术装丝当中丝筒作的是一种往复运动丝筒装丝宽度应至少大于丝筒宽度的二分之一略小于丝筒宽度。
4、电火花线切割技术的装丝要保持丝与工作台垂直，电极丝缠绕并张紧后，应教正和调整电极丝对工作台的垂直度，在生产实践当中，大多采用简易工具。（如直角尺、圆柱尺或规则的六面体），以工作面（或放置其上的夹具工作台）为检验基准，目测电极丝与工具表面的间隙上下是否一致，调整至间隙上下一致为止。
5、电火花线切割技术的装丝过程中，丝装好后要重新张紧，一般电火花线切割加工机床都有钼丝张紧装置, 对丝架没有张紧装置的线切割加工机床，加工之前要用手轮对丝拉紧。

⑵ 线切割为什么在工作中经常断线呢~~

我要检查一下抄是什么原因,看一下袭导电块有没有切出槽,有的话换一下,还有档丝棒有没有槽.再就是如果是很薄的工件的话电流一定要小,不然也容易断丝.太厚的工件的话高频没调好也会断丝.还有就是看高频有没有问题.还有钼丝的质量.就这些.

⑶ 线切割机床断丝故障都有哪些原因

线切割机床断丝情况多种多样，曾经有专家经过对断丝问题的研究，认为:断丝过程开始于加工过程的不稳。加工不稳定，使得放电在一点上集中，放电集中又引起放电在时间上密集，这就使输入间隙的能量增加且集中于一点，造成局部高温，致使电极丝被烧断，这就是断丝的全部过程。那么根据加工过程不稳定的信号，采取有效措施使之尽快进入稳定状态，才是从根本上克服断丝问题的方法。
1、脉冲电源：脉冲电源是线切割机床的重要组成部分，是影响线切割加工的最关键的设一.在高速走丝方式线切割加工中，电极丝往复使用，如果它出现损耗会直接影响加工精度，损耗较大时还会增大断丝的概率，因此，线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能。
2、冷却液及冷却系统：当线割机床上的冷却系统不完善或冷却液选择不好时，电极丝无法得到充分冷却，易引起电极丝被烧断.目前市场上水基冷却液已经逐步取代了传统油性冷却油，它不仅符合国际环保要求，更能充分冷却工件及电极，有效降低这方面原因而引起的断丝概率。
3、稳定走丝机构及钼丝的松紧程度：线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤，中间振动幅度大，两头小，如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度，就会引起断丝。同样如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当。但由于是人工调节，因此，其程度难以掌握，完全取决月操作人员的经验，并且，钼丝在长时间加工过程中由于损耗也会导致钼丝松懈，要有效的解决该问题，就需要有钼丝恒张力机构，目前大都为机械式、单向紧丝装置，都无法真正解决该问题，只有采用双向闭环恒张力动态伺服控制系统。
4、运丝机构：线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
5、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
6、电参数：电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。但电参数的选择，需要有较好的加工经验，对于新手来说是个难题，这就要求线切割系统本身要有自身的专家数据库，目前类似BMXP智能型线切割编控系统便能很好地解决这样的难题。

⑷ 线切割机床为什么老是断丝

线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：
1 钼丝

钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。当伸量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。

钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁与切割而断丝。

机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。

2 运丝机构

线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。

3 工件

工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换。

工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。

4 电参数

电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。

根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。

⑸ 线切割断丝都有哪些原因造成的

线切割作为我国独创的一种电火花线切割加工模式，应用极为广泛。电火花线切割加工的优点在于可以加工淬火类等热处理后的零件、异型零件，切除废料少等。工具电极通常为直径0.10~0.18mm的钼丝，加工过程中极易断丝，不但耽误生产时间、增加生产成本，而且降低了零件的加工质量。原因分析如下：
1、跟工件有关的断丝
(1)工件经热处理后工件内部存在内应力，在切割过程中造成内应力释放，夹住钥丝而造成断丝。如果在工件热处理前加工穿丝孔，从工件内侧进行切割可以避免内应力造成断丝。
(2)切割工件后，由于废料自重较大，在掉落瞬间夹住钥丝造成断丝。在切割快完成时，可以用磁铁同时吸住废料和工件，或用夹具（如压板）夹住，等待加工完成后再取下废料。
(3)铸造类零件在铸造过程中可能造成的砂眼、气孔，工件内部有不导电的杂质，在切割过程中可能会拉断丝。对于此类零件，条件许可情况下可以采用探测工具探测零件内部材质是否均匀，对于不具备条件的应该随时监测切割过程中机床仪表，对于电压或者电流突变情况应该及时处理。
(4)工件切入点处或者穿丝孔在热处理后可能会有不导电的氧化物等杂质造成无法切割，造成断丝。对此可以用锉刀或者砂轮打磨工件切入点，去除不导电物质，露出导电部分再切割。
(5)工件表面覆盖层（如塑料薄膜，油漆等）不导电造成的断丝。工件接脉冲电源正极，钥丝接脉冲电源负极，如果工件由于覆盖层跟脉冲电源正极接触不良，则无法放电加工，可能会拉断钼丝，因此必须保证工件和脉冲电源正极可靠连接，必要时首先去除掉工件表面覆盖层。
2、跟工作液有关的断丝
(1)工作液的浓度不合理造成断丝。工作液浓度要合理，首先要选择质量好的工作液，水质要好，然后根据零件不同的加工工艺指标要求进行工作液配制，配比一般为5%~20%。通常电火花线切割机床每天工作8h，连续使用8~10天后就需要更换新的工作液，否则容易断丝。对于大厚度或要求切割速度高的工件可以将工作液浓度降低5%~8%左右，这样加工稳定；而对于加工质量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液冲刷不足造成的断丝。工作液的作用之一是冲刷切缝，冷却钥丝和工件，排除蚀除物。工作液喷出时如果冲击力过大可能会造成钥丝偏移，放电不均匀；冲击力过小时则工作液喷出不足，无法冲入切缝中，无法放电，造成放电条件恶劣，无法排出蚀除物造成断丝。因此要定时检查喷嘴和回流通道是否有堵塞，工作液喷出速度要合理，对于大厚度零件可以开大工作液喷出速度，使得工作液能充分进入切缝进行冷却和排屑。
(3)工作液不够或者堵塞造成无切削液加工，钥丝很快会烧断。因此，机床工作过程中要不定时检查工作液是否足够，循环通道是否畅通。
3、跟走丝机构有关的断丝
(1)跟导电块有关的断丝。导电块通常是压住或者抬起钥丝一点，由于钼丝运行长时间接触导电块，导电块会有沟痕，沟痕过大会夹断铝丝，因此应该定期将导电块旋转一定的角度，或者直接更换导电块。
（2）跟导轮有关的断丝。钼丝通过导轮导向，因此导轮的精度影响钼丝运行，其中支撑导轮的轴承影响导轮的轴向和径向跳动，进而影响到钥丝放电加工时的稳定性，因此，应该严格按照机床保养说明定期喷注润滑脂或者更换轴承，乃至直接更换导轮组件。
(3)张紧机构造成的断丝。如果张丝的时候重锤过重，在张丝过程中也可能会造成断丝，或者钼丝超过弹性变形的限度，铝丝在运转过程中由于频繁换向以及频繁的放电以及冷却，很快也会断丝。因此，张丝的时候应该选择合理的重锤个数进行张紧。
(4)储丝筒造成的断丝。储丝筒的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力突变，会拉断钼丝轴向跳动还会造成叠丝，更容易造成断丝。因此应该定期检测储丝筒精度并调整。
(5)钼丝在储丝筒上缠绕不合理造成的断丝。钼丝在储丝筒两端应该预留5~10mm宽度的钼丝，否则钼丝在换向时张紧力不均匀容易挣断钼丝，如果钥丝在储丝筒上有叠丝也会造成断丝，因此应该在张丝时候调整钼丝在储丝筒上排列合理。
(6)储丝筒运转电机的换向机构失灵造成的断丝。储丝筒运转电机的换向通过手动调整压板调节储丝筒的轴向行程，开关压板压下行程开关后电机应该换向，如果开关压板没有固定好或者没有压下行程开关，或者行程开关失灵，从而会造成储丝筒超程拉断钼丝。因此，机床运行前应该保证行程开关和开关压板可靠工作。
(7)钼丝没有放置在导轮的槽中造成的断丝。上钼丝时如果钼丝没有放置在正常的走丝路径上，如导轮槽外等，开机即会拉断丝，后果很严重。所以穿好钼丝后一定检查一遍走丝路径，看钼丝是否在正常的走丝路径上。
(8)钼丝热胀冷缩造成断丝。工件加工完毕后，如果钼丝停靠在储丝筒的中间段，若钼丝张得过紧则在冷却后可能会挣断钼丝。因此，钼丝应该停靠在储丝筒的一端，如果不加工零件还应该松开丝头一端。
4、跟编程有关的断丝
(1)工件加工编程路径不合理造成断丝。选择了容易造成工件切割过程中变形的走丝路径，工件变形时夹断钼丝，而且切割出来的凸模尺寸精度低。应选择整个加工过程中，尽量保持工件变形最小的走丝路径，而且切割出来的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的断丝。如果切割过程中断丝，机床会有回退功能，重新上新钼丝后沿着原切割路径从头开始切割，则由于第一次切缝后的缝隙，再次切割放电会不均匀，铝丝损耗会比较严重。曾经切割一个大厚度零件，一晚上连续断丝七次，每次总是不等切割到第一次的断丝点就再次断丝，细心查找原因发现，断丝点都是烧断的。通过更改切割路径，使钼丝反向走丝切割，顺利加工出零件，没有再断丝。
5、跟钼丝有关的断丝
(1)钼丝质量差造成的断丝。钼丝质量不好可能会造成断丝，应该选择质量好的钼丝。
(2)钼丝损耗造成的断丝。正常情况下钼丝每切割l0000mm2直径损耗大概为0.001~0.02mm，因此钼丝损耗过多且寿命到期后，尤其是将要再次长时间一次性切割一个零件，为了避免切割中可能会断丝，也为了保证加工质量，应该及时更换新钼丝。
(3)钼丝张紧力不合适造成的断丝。走丝路径长短以及合理与否对张力影响很大，而且新上钼丝应该首先调整张力均匀，如果钼丝张紧太紧，容易拉断丝；如果铝丝张紧太松，则钥丝伸长后容易短路回退，如果跳出导轮也容易拉断钼丝。因此，钼丝张紧力要定期调整到合适大小。
(4)废除的断丝头造成的断丝。钼丝固定端剪断的钼丝如果混入线路中或者在丝桶上面叠丝也会造成断丝，因此剪掉的钼丝应该专门放入一个容器中，避免引起断丝。
(5)铝丝打折或者叠丝造成断丝钼丝不耐弯曲，因此钼丝打折或者在储丝桶上叠丝都很容易造成断丝，对此在上丝或者调整钼丝张力的时候一定注意。
6、跟切割工艺参数有关的断丝
(1)工艺参数设置不合理造成的断丝。工艺参数选择不合理会对钼丝损耗有很大的影响，过大的损耗会加快断丝。工艺参数的选取应该根据具体的零件而选择，如零件的材质、零件厚度、零件的精度要求等进行选取。参数选取一般由操作人员凭经验选取，也可以凭借一些智能技术，如神经网络中的BP算法等进行优化选取切割工艺参数。
(2)对于大厚度零件，通常排屑困难，工作液很难进入到切缝中去，因此进给速度不能太快，否则容易出现短路或者拉弧现象，从而很快烧断钼丝。所以要选择大的脉宽等，让工作液充分冲刷切缝中的蚀除物，否则加工不稳定，烧断钼丝，但是过大的工作电流也很容易烧断钼丝。
(3)对于薄壁类零件，如果进给速度过快，也容易造成频繁短路，钼丝也很容易烧断或拉断。因此，切割工艺参数选择不能过大。
综上所述，造成断丝的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能优劣、电极丝的磨损、电极丝的张紧力、机床的导丝结构以及切割工艺参数的合理性等都与稳定线切割加工过程，提高线切割加工质量和延长电极丝的使用寿命有关。只有找到具体断丝的原因，才能有效地提高加工效率、预防断丝。

⑹ 线切割切割铝容易断丝都有哪些原因

用线切割切割铝合金材料时，容易断丝。主要的原因是：
1、放电时有“氧化铝”之类的物质利用电极丝的反复返往磨削在导电块上产生沟槽。在有沟槽的条件下，导至电极丝与导电块接触不良，也产生放电“割导电块本体”现象。当导电块沟槽深度超过电极丝直径时。会卡电极丝。特别是在丝筒换向时。导电块本身放电的结果一是易引起电极丝断丝。
2、是将高频电源能量分流一部分。实际加工效率降低很多。所以割铝也是难题。其实做为铝的本身电加工性能极好。正常切割速度可以做到普通模具钢的2－3倍。就是因为铝的烧导电块断丝之毛病。让铝的加工长时间综合效率不理想。单位平方加工耗材成本同普通模具钢高20%左右。
割铝有一怪现象：“双割”既割工件，又割导电快。这种现象对正常加工铝影响zui大。头天割铝只不过是切割液新冲洗能力强。导电快在割的过程中放电少。每二天切割液水质明显变差，导电块上堆积的“放电铝产物始终存在。在加工的过程中，可看到钼丝与导电快在一直放电有火花。人为清理无用。在加工一个型腔36.5*78*38的工件后。钼丝以深入导电快2.5MM到3MM之间。下线臂更深，卡丝现象出现。好在还没发生断丝情况。只是“下丝时不顺”。切割中途还需转动导电快。每做一块铝板要转二次。不然切割效率因一部分能量割导电块去，割铝就慢了。
为解决断丝问题，在进电导轮装置内，由一对专用的耐磨抗电蚀材料付来传输高频脉冲能量。这对导电付采用平面接触，两者相对旋转线速度仅为运丝速度的1/20以下，并且采用高频响弹性装置以保证导电付间的可靠接触。由于高频电源不再需要通过导电块传递，从而减少了钼丝与导电块的摩擦，避免了钼丝被卡断的现象。经过几年来的试用，该进电装置工作寿命长，可靠性高，大大降低了钼丝的损耗。

⑺ 线切割经常断丝是什么原因

1、看看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；

2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；

3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；

4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；

7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

(7)线切割切钛合金老断丝什么原因扩展阅读：

加工前先准备好工件毛坯、装夹工具、量具等。若需切割内腔形状工件，或工艺要求用穿丝孔加工的，毛坯应预先打好穿丝孔，然后按以下步骤操作：

（1）启动机床电源进入系统，准备加工程序；

（2）检查机床各部分是否有异常，如高频、水泵、丝筒等的运行情况；

（3）上丝、穿丝、校垂直；

（4）装夹工件、找正；

（5）对丝，确立切割起始位置；

（6）启动走丝，开启工作液泵，调节喷嘴流量；

（7）调整加工参数；

（8）运行加工程序开始加工；

（9）监控加工过程，如走丝、放电、工作液循环等是否正常；

（10）检查零件是否符合要求，如出现差错，应及时处理，避免加工零件报废。

⑻ 线切割老是断丝是怎么回事

电火花线切割技术在生产过程中尤其是重工业的切割过程中得到广泛应用，如果将电火花线切割技术运用得当，它会给生产过程带来便利。电火花线切割技术的装丝过程是电火花线切割加工的第一道重要工序，所以电火花线切割技术的装丝工序要掌握一定的技巧。 1、电火花线切割技术的装丝过程中要用手扶住钼丝轮保持一定的张力，如果没有张力容易造成丝筒乱丝和丝滑出导轮的现象。 2、在电火花线切割技术的装丝过程中要保证装好的钼丝应该镶入导轮，避免钼丝与机架发生摩擦磨损对机架造成损伤，同时降低钼丝的使用寿命。 3、电火花线切割技术在装丝时要有足够的丝长，电火花线切割技术装丝当中丝筒作的是一种往复运动丝筒装丝宽度应至少大于丝筒宽度的二分之一略小于丝筒宽度。 4、电火花线切割技术的装丝要保持丝与工作台垂直，电极丝缠绕并张紧后，应教正和调整电极丝对工作台的垂直度，在生产实践当中，大多采用简易工具。（如直角尺、圆柱尺或规则的六面体），以工作面（或放置其上的夹具工作台）为检验基准，目测电极丝与工具表面的间隙上下是否一致，调整至间隙上下一致为止。 5、电火花线切割技术的装丝过程中，丝装好后要重新张紧，一般电火花线切割加工机床都有钼丝张紧装置, 对丝架没有张紧装置的线切割加工机床，加工之前要用手轮对丝拉紧。

⑼ 线切割加工时出现断丝是什么原因

原因太多了总之一点只要前后几次丝寿命差不多就不要找什么原因了!差的远专就要属考虑一下了首先确认钼丝质量一致(一般情况下丝有问题的话装哪一台机都不行!)然后看运丝机构上所有部件会不会松动(导电块之类)运丝同步带松动或坏了和导电块卡丝还有导轮有没有极小异物卡在V型槽里假使有花丝现象请更换工作液如不改善说明进电块或高频电源有问题,还有就是割时不要在氧化材料表层割,注意加工变形会不会卡丝及废料下落断丝一般情况下只要不是特易断丝有可能就是操作问题,请教师傅或机床厂的维修工!特别易断的再去找问题吧!而且原因也很多我只简单说了一下,自己可从三方面分析,运丝,加工操作及工作状态(如夹工件时碰过钼丝,材料特别损丝严重导致两端卡丝),机床异常(如换向高频不切段).然后再解决!

⑽ 线切割断丝原因

断丝的因素很多，在此我仅介绍几个方面：
1，挡丝棒和导电块：用时间久回了表面会出现沟槽，答其宽度小于钼丝直径，当钼丝用过一段时间后，中间工作段比两端细，在换向时粗钼丝卡在沟槽里，引起断丝。
解决方法：隔一段时间将挡丝棒和导电块旋转一定角度，或更换。
2，加工参数：跟踪不要太紧，否则易出现短路，而短路会造成钼丝电流过大，局部产生高温，加速钼丝老化、脆化，易折。短路电流应设在2a以下为好。
3，紧丝：钼丝用过一段时间后会被拉长，使钼丝张紧力下降，容易断丝。有一些机床的导电块的位置高低摆放不理想，会造成钼丝头尾的松紧程度不一样，也会造成断丝。
4，切削液：浓度要合适，太高和太低都不好。
以上这些是我的一点体会，希望对你有所帮助。