电火花线切割怎么对活
㈠ 电火花线切割机床如何操作
运动鞋
防晒措施做足(墨镜、防晒霜、遮阳伞、遮阳外套)
一件能挡风的单衣外套(早晚温差大)
钞票、相机不用说,是必不可少的
㈡ 电火花数控线切割怎么逆割
单板机对新手来讲太麻烦了,一些死命令,没啥意义!编控一体的软件中逆版向切割很容易,权以wincut为例子,在winxp下,运行wincut程序,调入3B代码后,点击“逆向”按钮后,直接按切割,就会从“最后一段”切割到“第一段”!南讯威达科技网站上有演示软件,你可以看看!
㈢ 学习电火花线切割要注意什么
注意事项:
1、未经许可,不能操作室内任何设备,不能摇动各设备的手轮内。
2、注意在机床允许的容范围内进行加工,不能超重、超行程工作。
3、定期检查并更换导电块、导轮、轴承等易损件,定期更换工作液。
4、计算机启动后,从开到关间隔时间不超过五分钟。
电火花线切割机基本物理原理:自由正离子和电子在场中积累,很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段,两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞,形成一个等离子区,并很快升高到8000到12000度的高温,在两导体表面瞬间熔化一些材料,同时,由于电极和电介液的汽化,形成一个气泡,并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断,温度突然降低,引起气泡内向爆炸,产生的动力把溶化的物质抛出弹坑,然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体,并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控,伺服机构执行,使这种放电现象均匀一致,从而达到加工物被加工,使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。
㈣ 如何正确的安全操作线切割机及故障处理
操作机床是件技术活,所以伴随着很多的危险,正确安全的操作机床不仅能提高机床的使用寿命、工件的加工效率,更是对自身安全的一种保障。
下面简单介绍下如何正确的安全操作线切割机以及对线切割机进行简单的故障处理。
一、安全操作方法:
1、开机前,检查各电器部件是否松动,如有断丝和部件脱落应及时通知专业人员维修。
检查钼丝的张力情况。
3、检查导轮是否有损伤并及时调换工作面位置,挡丝棒如出现沟通槽,应及时调整工作面位置防止卡断钼丝。
4、检查机床润滑部位应有足够的润滑油。
5、打开机床总电源,控制器开关,24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。
6、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序,注意工件的装夹方法和钼丝直径,选择合理的切入位置。
7、开启走线电机,水泵电机及控制面板上的高频开关。
8、将粗调开关放在自动位置,拔下进给开关,即进入加工阶段,加工中并进一步调节好微调开关及软件微调,使之调到加工最稳定状态。
9、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关,水泵开关,在关闭粗闭储丝筒开关,如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。
二、中走丝电火花线切割机的故障排除方法:
1)查看电火花线切割机的进线电源,其电压波动是否在所规定的范围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。
2)检查线切割加工液是否太黑,是否有异味,如果出现了此类现象,那么其综合性能就会变差,容易导致断丝。
3)因静电等原因,控制柜内很容易灰尘累累。这些灰尘在受潮时,会腐蚀电路板,造成短路或断路情况,进而损坏电子元件等,甚至整个电路板报废,因此,维修前一定要检查。
4)检查电极丝是否选择得当,加工厚工件时应选用粗一点的电极丝,这样有利于排屑,也可提高其张力;
5)检查电极丝安装的松紧程度,太松时,电极丝抖动厉害,容易断丝,太紧了,内应力增大,也容易断丝;
6)检查电极丝安装的位置是否偏离中心位置是否不在同一平面内,如是,电极丝极容易被卡断或夹断;
7)检查电极丝的保存是否规范,如在存储时有受潮、氧化、暴晒情况,那么电极丝也会因此变脆而易断。
工作前工作后都需要对切割机进行检查维护保养,这样才能减少切割机的故障延长其使用寿命。
㈤ 电火花线切割的操作步骤和注意事项 越详细越好
线切割加工步骤:
加工前先准备好工件材料,压板、夹具、等装夹工具。若需专要切割属内腔形状工件,工件应预先打好穿丝孔,然后按以下步骤操作:
1.合上机床电源开关,按下机床启动安钮。
2.手动操作机床,检查机床各部分是否正常,如工作台移动方向是否正确,限位开关动作是否可靠,丝筒运行是否正常,工作液供给是否充分畅通等。
3.进行上丝操作,并校正电极丝的垂直度。
4.装夹工件,根据工件的厚度将Z轴调整到合适的位置。
5.根据图纸的要求,移动X、Y轴坐标确立切割起始点位置。
6.在正式加工前要校核程序的正确性。
7.运行加工程序,开始加工,调节上、下喷嘴的喷液流量。观察切割情况,调整加工参数,在必要的情况下,对电参数再进行调整并做好相关记录。
8.切割完毕后,应检查X、Y拖板的手轮刻度是否与指令规定的坐标相符,并对工件进行检测。
㈥ 电火花线切割的操作步骤和注意事项是什么
线切割加工步骤:
加工前先准备好工件材料,压板、夹具、等装夹工具。若需要内切割内腔形状容工件,工件应预先打好穿丝孔,然后按以下步骤操作:
1.合上机床电源开关,按下机床启动安钮。
2.手动操作机床,检查机床各部分是否正常,如工作台移动方向是否正确,限位开关动作是否可靠,丝筒运行是否正常,工作液供给是否充分畅通等。
3.进行上丝操作,并校正电极丝的垂直度。
4.装夹工件,根据工件的厚度将Z轴调整到合适的位置。
5.根据图纸的要求,移动X、Y轴坐标确立切割起始点位置。
6.在正式加工前要校核程序的正确性。
7.运行加工程序,开始加工,调节上、下喷嘴的喷液流量。观察切割情况,调整加工参数,在必要的情况下,对电参数再进行调整并做好相关记录。
8.切割完毕后,应检查X、Y拖板的手轮刻度是否与指令规定的坐标相符,并对工件进行检测。
㈦ 电火花线切割对工作环境都有哪些要求
电火花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展,而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。如今,线切割机床已占电火花机床的大半。
电火花线切割机环境的选择:
环境的选择与切割放电加工设备都与其操作人员有直接的关系,环境选择的好坏有以下影响﹕
其一﹑损坏设备性能及精度,使其机床寿命缩短;
其二﹑影响工件加工精度,造成品质不良;
其三﹑对操作者的安全及身体健康也有所危害。
电火花线切割机工作环境场所的基本要求:
1、满足线切割机床所要求的空间尺寸;
2、选择能承受机床重量的场所;
3、选择没有振动和冲击传入的场所。
线切割放电机床是高精度加工设备,如果所放置的地方有振动和冲击,将会对机台造成严重的损伤,从而严重影响其加工精度,缩短其使用寿命,甚至导致机器报废。
4、选择没有粉尘的场所,避免流众多的通道旁边。
(1)线切割放电机器之本身特性,其空气中有灰尘存在,将会使机器的丝杆受到严重磨损,从而影响使用寿命;
(2)线切割放电机器属于计算机控制,计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格的,当磁盘内有灰尘进入时,磁盘就会被损坏,同时也损坏硬盘;
(3)线切割放电机本身发出大量热,所以电器柜内需要经常换气,若空气中灰尘太多,则会在换气过程中附积到各个电器组件上,造成电器组件散热不良,从而导致电路板被烧坏掉。因此,机台防尘网要经常清洁。
5、选择温度变化小的场所,避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。
(1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行,一般为室温20C;
(2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量,如果温度变化太大,则会对机器使用寿命造成严重影响。
6、选择屏蔽屋
因线切割放电加工过程属于电弧放电过程,在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波,从而对人体健康造成伤害,同时会影响到周围的环境。
7、选择通风条件好,宽敞的厂房,以便操作者和机床能在最好的环境下工作。
㈧ 电火花线切割加工时应注意哪些方面
线切割机床切割工件时,加工质量的好坏,是工件加工时十分重要的问题。通常来说用电火花线切割加工时应注意以下方面:
(1)选用合适模具材料
线切割加工一般是在坯料淬硬后进行的,如采用了T8A、T10A等碳素工具钢,由于难以淬透,淬硬层较浅,经使用修磨后可能将淬硬层磨掉而硬度显著下降。为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度,应选用淬透性良好的合金工具钢或硬质合金来制造,这些材料从表层到中心的硬度没有显著的降低。
(2)提高机械传动精度
机械传动精度对加工精度影响很大,工作台的位移精度和电极丝的运动精度都直接影响加工精度。由于工作台的移动由多个传动副带动,如齿轮副、丝杠螺母副等,它们的传动精度直接影响加工精度。电极丝的运动精度要受导轮的回转精度、导轮的不均匀磨损、电极丝的松弛等的影响也较大。由此可见,机械传动精度不高对加工质量有较大影响。
(3)减少残余应力
在用线切割加工时,会切割掉大块金属,会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏,应力将重新分布。材料中的残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重,可使变形达到宏观可见的程度,甚至在切割过程中材料都会破裂。为了减小残余应力引起的变形,应采取相应措施,如应正确选择热处理规范;工件轮廓应离坯料边缘8-100mm;在线切割前,可进行时效处理;在淬火前进行预加工,去除大部分余量;进行线切割时,采用二次切割法,第一次粗切型孔,待应力达到新的平衡时再精切割型孔;选择正确的切割顺序等。上述措施对减少材料中的残余应力大有好处。
(4)降低表面粗糙度
模具型腔的表面粗糙度高低,对塑件质量有较大影响,在切割加工时均应想法设法降低表面粗糙度。为此,应采取相关措施,如电极丝张紧不够,应随时将之张紧;进给速度应调节适当,避免速度的波动;机械传动间隙过大也易使电极丝晃动,使粗糙度加大,为此要及时调整各机械传动部分的松紧度;正确选择电参数,避免单个脉冲过大。此外,电极丝的走丝速度过快或发生抖动,也会影响零件表面粗糙度。它们对质量提高都是不利的。