线切割程序倒走怎么弄

Ⅰ 新世纪-S微机线切割控制器的指令倒走怎么打！比如从1000到1020，我需要

有分我就告诉你

Ⅱ 宁波产的线切割倒走怎么操作啊 谢谢

不管哪的线切割！现在的控制器都可以编的嘛！ 比如 你重5倒回到1 就按待命1[5 逆向 执行！如果是短路或断丝要倒退当时单独的一段 直接按着逆向件不要放就行了！

Ⅲ 我的线切割机床在工作的时候，总是时走时停，时快时慢，有事走多了还要往回倒走一段是怎么回是。

最有可能是钼丝太松，紧一下钼丝可以解决，其次是参数和跟踪调节打的不标准，大厚度跟踪可以适当慢一点，另外就是切割液用的时间太长或切割液没有包裹钼丝

Ⅳ 线切割单板机的操作方法

一、操作方法：

1、送多组数（如送数：1—12—18—28）

首先按复位→清零→存贮→8→送数→再按复位→起条（显示12）→终条（显示1500）→存贮→8→送数→再按复位→起条（显示18）→终条（显示1500）→存贮→8→送数→再按复位→起条（显示28）→终条（显示1500），这样即可。

2、送一组数

首先按复位→清零→存贮→8→送数→送完数理后按复位→清零→校零→NETS（7次）（检查所送的数是否正确）→复位→起条→终条→输入→2→进给→变频。

3、删除送错的数

假如已送数（1→20→25），其中要删除（20→25）

首先按复位→起条→20→终条1500→存贮→8→接着送数即可。（也就是用后面的数覆盖前面的数）。

二、调节原则

1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时。

2、切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级。

3、“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。

4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。

(4)线切割程序倒走怎么弄扩展阅读：

线切割保养要点及注意事项

1、 操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。 

2、 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。 

3、 用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。 

4、正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。 

5、尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。 

6、机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 

Ⅳ 线切割过程中,出现倒走丝的原因是什么

加工轨迹倒退原因有以下几点：
①工件导电性不佳或者无高频。工件内部有杂质专，外表有氧化属铁或者焊渣、焊疤。
②短路，有废料掉落卡住钼丝了。钼丝和掉落的废料无法通电产生高频火花。
③加工参数不合理。具体为：脉宽、脉间、电流、电压、功放过小。比如你用的是对刀或者校钼丝垂直度的的加工参数，之后加工工件忘记改到正确参数了。

Ⅵ YH线切割的操作说明书

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第一部分：YH线切割控制系统手册

一、系统简介
YH线切割控制系统是采用先进的计算机图形和数控技术,集控制、编程为一体的快走丝线切割高级编程控制系统。
YH系统具有以下特点：
•上下异形面、大锥度工件加工。锥度切割可达90°(±45°斜度)，可任意变锥切割，并
具有导轮切点偏移的实时补偿，理论上补偿精度可达6um。
•双CPU结构，编程控制一体化，加工时可以同机编程。
•放电状态波形显示，自动跟踪无须变频调节。
•国际标准ISO代码方式控制。
•加工轨迹实时跟踪显示，工件轮廓三维造型。
•独树一帜的屏幕控制台方式，全部操作均用鼠标器实现，方便直观（可配置多媒体触摸屏）。
•现场数据停电记忆，上电恢复，无须维护。
•配以国内一流的YH绘图式线切割编程系统。

二、系统按装和启动
（1）硬件按装
•基本硬件环境
486以上IBM PC或兼容机，单或双软驱，VGA彩显（或VGA单显），4M以上内存，鼠标器（MOUSE SYSTEM模式）
•电子盘及控制板按装
系统提供三块电路板：电子盘，主控制板及光耦接口板。
将电子盘，主控板，接口板分别插入主机扩展槽内，接口板的各种信号由DB25和DB15两插座引出（接脚定义参见附录A）。

（2）系统启动
开启主机电源，电子盘将自动引导DOS系统。系统启动后，电子盘为D盘，C盘为RAM盘。（配置硬盘的系统，驱动器号顺序后移）

警告：电子盘上不得随意擦、写文件，更不能将数据保存到电子盘上，否则，可能会造成系统瘫痪。

（3）YH系统启动
系统启动后，自动进入YH系统界面。
注： （1）若系统长期不用，或电路板、芯片插拔后，启动时屏幕上会出现如下提示：
RAM DISK ERROR FINDED !!
DO YOU WANT TO RESET THE DISK(ALL DATA IN RAM WILL LOST)?(Y/N)
此时，只要按‘Y’键，系统就可自动恢复。
（2）鼠标器上最左边的键命名为命令键。
（3）本手册中描述的光标点取是指：操作鼠标器，使屏幕上的光标移到指定位置，然后按一下命令键。

图1 Y H 控 制 屏 幕

进入系统后，屏幕上显示主封面屏，系统中各屏幕的关系及进入条件见图2。

三 、控制屏幕简介：
本系统所有的操作按钮、状态、图形显示全部在屏幕上实现。各种操作命令均可用鼠标或相应的按键完成。鼠标器操作时，可移动鼠标器，使屏幕上显示的箭状光标指向选定的屏幕按钮或位置；然后按一下鼠标器左边的按钮。下面说明中凡用光标点取均指上述鼠标器操作。现将各种屏幕控制功能介绍如下（参见图1）。
【显示窗口】该窗口下显示：加工工件的图形轮廓、加工轨迹或相对坐标、加工代码。用鼠标器点取（或按‘F10’键）显示窗口切换标志，红色【YH】，可改变显示窗口的内容。系统进入时，首先显示图形，以后每点取一次该标志，依次为“相对坐标”、“加工代码”、“图形”、……。其中相对坐标方式，以大号字体显示当前加工代码的相对坐标。
【间隙电压指示】显示放电间隙的平均电压波形（也可以设定为指针式电压表方式，参见“参数设定”节）。在波形显示方式下，指示器两边各有一条10等分线段，空载间隙电压定为100％（即满幅值），等分线段下端的黄色线段指示间隙短路电压的位置。波形显示的上方有二个指示标志：短路回退标志‘BACK’，该标志变红色，表示短路；短路率指示SC，表示间隙电压在设定短路值以下的百分比。

返回DOS按 功能
CTRL+Q键
加工
单段加工
模拟（校验）
光标选择 回退（手动）
窗口切换标志 窗口切换标志 定位（对中、定端面）
读盘（代码读入）
YH -》CON [YH ] 检查
或 ESC键 或ESC键 拖板点动控制
机床参数屏幕设置

返回DOS 文件菜单【退出】项或按CTRL+Q键

图2 屏幕功能转换示意图

【电机开关状态】在电机标志右边有状态指示标志ON（红色）或OFF（黄色）。ON状态，表示电机上电锁定（进给）；OFF状态为电机释放。用光标点取该标志可改变电机状态（或用数字小键盘区的‘Home’键）。
【高频开关状态】在脉冲波形图符右侧有高频电压指示标志。ON（红色）表示高频开启，OFF（黄色）表示高频关闭；用光标点取该标志可改变高频状态（或用数字小键盘区的‘PgUp’键）。在高频开启状态下，间隙电压指示显示间隙电压波形。
【工作台点动按钮】屏幕右中部有上下左右向四个箭标按钮可用来控制机床点动运行。每次点动时，机床的运行步数可以予先设定（参见“参数设置”节）。在电机为ON的状态下，点取以上四个按钮，可控制机床工作台的点动运行；上下左右四个方向分别代表＋Y/＋V、－Y/－V、－X/－U、＋X/＋U。X—Y或U—V轴系的选取可以设定（“参数设定”节）。
【原点INIT】用光标点取该按钮（或按‘I’键）进入回原点功能。若电机为ON状态，系统将控制丝架回到最近的加工起点（包括U—V坐标），返回时取最短路径；若电机为OFF状态，光标返回坐标系原点，图形重画。
【加工WORK】用光标点取该按钮（或按‘W’键）进入加工方式（自动）。首先自动打开电机和高频电源，然后进行插补加工。
【暂停STOP】用光标点取该按钮（或按‘P’键或数字小键盘区的‘Del’键），系统将中止当前的功能（如加工、单段、控制、定位、回退）。
【复位RESET】用光标点取该按钮（或按‘R’键）将中止当前的一切工作，清除数据，关闭高频和电机（注：加工状态下，复位功能无效）。
【单段STEP】用光标点取该按钮（或按‘S’键），系统自动打开电机、高频，进入插补工作状态，加工至当前代码段结束时，自动停止运行，关闭高频。
【检查TEST】用光标点取该按钮（或按‘T’键），系统以插补方式运行一步，若电机处于ON状态，机床拖板将作相应的一步动作。该功能主要用于专业技术人员检查系统。
【模拟DRAW】用光标点取该按钮（或按‘D’键），系统以插补方式运行当前的有效代码，显示窗口绘出其运行轨迹；若电机为ON状态，机床拖板将随之运动。
【定位LOCA】用光标点取该按钮（或按‘C’键），系统可作对中心、定端面的操作。
【读盘LOAD】用光标点取该按钮（或按‘L’键），可读入数据盘上的ISO或3B代码文件，快速画出图形。
【回退BACK】用光标点取该按钮（或按‘B’键），系统作回退运行，至当前段退完时停止；若再按该键，继续前一段的回退。该功能不自动开启电机和高频，可根据需要由用户事先设置。
【跟踪调节器】该调节器用来调节跟踪的速度和稳定性，调节器中间红色指针表示调节量的大小；表针向左移动为跟踪加强（加速），向右移动为跟踪减弱（减速）。指示表两侧有二个按钮，‘＋’按钮（或‘End’键）加速，‘－’按钮（或‘PgDn’键）减速；调节器上方英文字母JOB SPEED/S后面的数字量表示加工的瞬时速度，单位为：步数/ 秒。
【段号显示】此处显示当前加工的代码段号，也可用光标点取该处，在弹出屏幕小键盘后，键入需要起割的段号。（注：锥度切割时，不能任意设置段号）
【局部观察窗】该按钮（或F1键，参见图4）可在显示窗口的左上方打开一局部窗口，其中将显示放大十倍的当前插补轨迹；重按该按钮时，局部窗关闭。
【图形显示调整按钮】这六个按钮有双重功能（见图4），在图形显示状态时，其功能依次为：
‘＋’或F2键 图形放大1.2 倍
‘－’或F3键 图形缩小0.8 倍
‘←’或F4键 图形向左移动20单位
‘→’或F5键 图形向右移动20单位
‘↑’或F6键 图形向上移动20单位
‘↓’或F7键 图形向下移动20单位

【坐标显示】屏幕下方‘坐标’部分显示X、Y、U、V的绝对坐标值。
【效率】此处显示加工的效率，单位：毫米/ 秒；系统每加工完一条代码，即自动统计所用的时间，并求出效率。将该值乘上工件厚度，即为实际加工效率。
【窗口切换标志】光标点取该标志或按“ESC”键，系统转换成YH绘图式编程屏幕。
若系统处于加工、单段或模拟状态，则控制与编程的切换，或在DOS环境下（按CTRL＋‘Q’可返回DOS状态）的其他操作，均不影响控制系统本身的工作。

四、操作实例：

1•读入代码文件
将存有代码文件（在编程中通过代码存盘存入）的数据盘（可用随机的盘片）插入A驱动器，按【读盘】钮，选择ISO代码，屏幕上出现该数据盘上全部ISO代码文件名的参数窗，将箭形光标移至选定的文件名（例如：DEMO），按鼠标器上的命令键后，该文件名变黄色。然后按参数窗左上角的【撤消】钮‘■’，系统读入该代码文件，并在屏幕上绘出其图形。

2•模拟校验
按【模拟】（或‘D’键），系统以插补方式快速绘出加工轨迹，以此可验证代码的正确性.
3•机床功能检查
（1）用光标点取屏幕上方的电机状态标志（或按小键盘区的Home键），使得该指示标志呈红色‘ON’。检查机床手柄，各相电机应处于锁定状态。用光标再点该标志，恢复为‘OFF’，电机均应失电。
（2）用光标点取屏幕上方的高频标志（或按小键盘区的PgUp键），使得该标志成为红色‘ON’，屏幕间隙电压波形指示应为满幅等幅波（若不满幅，应调整间隙电压取样部份的有关参数，该参数出厂时已设置，用户不应随意调整）。机床工件、钼丝相碰时应出现火花，同时电压波形出现波谷，表示高频控制部份正常。
（3）关闭高频‘OFF’，开启电机‘ON’，再按〖模拟〗钮，机床应空走，以此可检验机床有否失步及控制精度等情况。

4•加工
•本系统的主要调整部份为屏幕上的跟踪调节器，该表两侧有两个调整按钮，‘+’表示跟踪加强，‘－’表示跟踪减弱。在正式切割前，应将表针移至中间偏右位置。
•机床、工件准备就绪后，按【加工】或‘W’键（若需要计算加工工时，应首先将计时牌清零－用光标点取计时牌或按‘F9’键），即进入加工状态（系统自动开启电机及高频）。
进入加工态后，一般有以下几种情况：
非跟踪态——间隙电压满幅，加工电流为零或很小，屏幕下方的加工坐标无变化。
处理：按跟踪加强钮‘＋’（或‘End’键），表针左移，直至间隙波形（电压）出现峰谷，坐标开始计数。
欠跟踪态——加工电流过小，且摆动。
处理：按跟踪加强钮‘＋’（或‘End’键），直至加工电流、速度（跟踪调节器上方的瞬时速度值）稳定。
过跟踪态——经常出现短路回退。
处理：按跟踪减弱钮‘－’（或‘PgDn’键），使得加工电流刚好稳定为止。
•若需要暂停加工可按“暂停”按钮或按‘P’或‘Del’键；再按“加工”钮可恢复加工。

5•加工时各种参数显示
•加工坐标——屏幕下方显示加工的XYUV绝对坐标。
用光标选取显示窗口的显示切换【YH】标志（或‘F10’键），显示窗口内显示各程序段的相对坐标。
•局部跟踪轨迹显示——按显示窗下方的【□】钮（或‘F1’键），屏幕出现一局部放大窗口，窗口中动态显示当前跟踪的轨迹。重按【□】钮时，局部窗口消失。
•间隙电压观察——屏幕右上方为间隙电压显示窗口，窗口的两侧有二条等分线（10格），下端为黄色，其高度为设定的短路电压值（此值可根据实际高频及机床参数设置）。
•加工速度——跟踪调节器上方显示机床的实时插补速度（只计XY轴），单位为步数/秒。

五、系统功能详解
5•1 加工代码读入

将存有加工代码文件的软磁盘插入数据盘驱动器（一般为A驱动器），用光标点取【读盘】钮（或‘L’键），选择代码制式后(注：代码可以是ISO或3B格式，代码文件名的扩展名必须为。ISO或。3B)，屏幕将出现磁盘上存贮的全部代码文件名的数据窗。用光标指向需读取的文件名，轻点命令键，该文件名背景变成黄色；然后用光标点取该数据窗左上角的【■】（撤消）钮，系统自动读入选定的代码文件，并快速绘出图形。
该数据窗的右边有上下两个三角标志‘△’按钮，可用来向前或向后翻页，当代码文件不在第一页中显示时，可用来翻页选择。
注意事项：若数据盘驱动器读入故障（例：驱动器小门未关、数据盘放置不当、数
图 3 文件选择窗 据盘损坏，数据盘路径选择不当等），屏幕上将出现一报警窗口，显示“设备错误”提示。此时可检查盘片、驱动器，或数据盘设置等，排除故障后，点取报警窗口的“YES”按钮，报警窗消失。然后重新操作。

5•2 模拟检查
模拟检查功能可检验代码及插补的正确性。在电机失电态下（OFF状态），系统以每秒2500步的速度快速插补，在屏幕上显示其轨迹及坐标。若在电机锁定态（ON状态），机床空走插补，可检查机床控制联动的精度及正确性。“模拟”操作的方法：（1）读入加工程序，（2）根据需要选择电机状态后，按【模拟】钮（或‘D’键），即进入模拟检查状态。
屏幕下方显示当前插补的X－Y、U－V坐标值（绝对坐标），若需要观察相对坐标，可用光标点取显示窗右上角的【显示切换标志】（或‘F10’键），系统将以大号字体显示当前插补的相对坐标值，显示窗口下方显示当前插补代码及其段号。
在图形显示方式下（点取【显示切换标志】，可交替地处于图形／相对坐标显示方式）点取显示调节按钮最左边的局部观察钮（或‘F1’键），可在显示窗口的左上角打开一局部观察窗，在观察窗内显示放大十倍的插补轨迹。
在模拟过程中，按’+‘或’－‘键（电机为‘ON’状态），可调节模拟的速度。
若需中止模拟过程，可按【暂停】钮。

5•3 加工
工件按置完毕，程序准备就绪后（已模拟无误），可进入加工。
按下【加工】钮（或‘W’键），系统自动打开高频和驱动电源，开始插补加工。
此时应注意屏幕上间隙电压指示器的间隙电压波形（平均电压波形）和加工电流。若加工电流过小且不稳定，可用光标点取跟踪调节器的‘＋’按钮（或按‘End’键），加强跟踪效果。反之，若频繁地出现短路等跟踪过快现象，可点取跟踪调节器的‘－’按钮（或‘PgDn’键），直至加工电流、间隙电压波形、加工速度平稳。
加工状态下，屏幕下方显示当前插补的X－Y，U－V绝对坐标值，显示窗口绘出加工工件的二/三维插补轨迹。
显示窗下方的显示调节按钮可调整插补图形的大小和位置，或者开启／关闭局部观察窗。
点取显示切换标志，可选择图形／相对坐标显示方式。显示窗状态切换后，先前窗内显示的轨迹造型线将消失，屏幕上仅有当前插补轨迹。
大厚度工件的切割：切割大厚度工件时，由于排屑困难，会造成加工不稳。此时，可以降低（限制）机床的最大速度，使得加工速度较为平稳。具体方法：
加工时，按‘+’键 ：提高最大速度。按‘-’键：降低最大速度。每次按键后，屏幕上显示 MAX：*** ，数值表示当前最大加工速度（步数/秒）。
在控制屏幕上方有一行提示SAMPLE <K>=0。85其中K=0。85表示采样部分的放大系数，用键盘上的‘<’，‘>’键可以调节该系数的大小，通过调节该系数，可适应不同的高频电源和工件厚度。若间隙电压波形在峰与谷之间跳动，一般可降低放大系数。
注：最大速度一般应设为实际最大加工速度的1-1。5倍（跟踪调节器上方显示加工的实际加工速度）。

5•4 单段加工
工件、程序准备就绪，按下【单段】钮（或‘S’键），系统自动打开高频和驱动电源，开始插补加工。跟踪调节器的使用以及间隙波形，加工坐标的显示都与“加工”相同，当前程序段加工结束，系统自动关闭高频，停止运行。再按【单段】，继续进行下段加工。
如在加工状态下按[单段]钮，系统执行本条停功能(加工至当前代码段结束)。

5•5 回退功能
系统具有自动／手动回退功能。
在加工或单段加工中，一旦出现高频短路情况，系统即停止插补。若在设定的控制时间（参见机床参数设置）内短路达到设定的次数（可由屏幕设定，例：90％——参见“机床参数设置”）。系统将自动回退（回退的速度可屏幕设定——参见“机床参数设置”）。若在设定的控制时间内，仍不能消除短路现象，将自动切断高频，停机。
系统处在自动短路回退状态时，间隙指示器（波形方式显示时）上的回退标志将显红色，插补轨迹也为红色（彩显版本）。
在系统静止状态（非【加工】或【单段】），按下【回退】钮（或‘B’键），系统作回退运行。速度恒定为系统设置值，回退至当前段结束时，自动停机。

5•6 自动定位（中心、端面）
系统可依据屏幕设定，自动定中心及±x.±y四个端面。
定位方式选择:
1•用光标点取参数窗标志【OPEN】（或按‘O’键），屏幕上将弹出参数设定窗，可见其中有【定位 LOCATION XOY】一项。
2•将光标移至‘XOY’处轻点命令键，将依次显示为XOY-定中、XMAX-正X向对边、XMIN-负X向对边、YMAX-正Y向对边、YMIN-负Y向对边。
3•选定合适的定位方式后，用光标点取参数设定窗左下角的CLOSE标志。
定位
光标点取电机状态标志，使其成为‘ON’（原为‘ON’可省略）。按【定位】钮（或‘C’键），系统将根据选定的方式自动进行。在钼丝遇到工件某一端面时，屏幕会在相应位置显示一条亮线。按【暂停】钮可中止定位操作。

5•7 检查功能
按下检查钮，系统以单步插补方式运行。若电机状态为‘ON’，将控制机床相应的动作。此方式下可检查系统插补及机床的功能是否正常。

5•8 机床拖板点动控制
屏幕右侧中部有上、下、左、右向四个箭标（点动）按钮，光标点取这四个按钮可以控制机床拖板作点动或定长走步（在电机失电状态‘OFF’下，点取点动按钮，仅用作坐标计数）。
用光标点取参数窗标志【OPEN】（或‘O’键），系统打开的参数窗中有
“点动STEPS（10）＊项”，用光标点取灰色窗内的＊号，将依次变更为＊、0、1、2、3，其意义如下：
0——单步 3——1000步（um）
1——10步（um） ＊——拖板移动直至松开鼠标器按键
2——100步（um）

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
[平移] [旋转] [近镜] [放大] [缩小] [左移] [右移] [上移] [下移]

图4 显示调节按钮

5•9 图形显示的缩放及移动
在图形显示窗下方有九个小按钮，自近镜窗开启／关闭按钮开始（仅在模拟或加工态下有效），其余依次为放大、缩小、左移、右移、上移、下移，可根据需要选用这些功能，调整在显示窗口中图形的大小及位置。
具体操作可用鼠标器点取相应的按钮，或直接按F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7键。

5•10 代码的显示、编辑、存盘和倒置
用光标点取显示窗右上角的【显示切换标志】（或‘F10’键），显示窗依次为图形显示、相对坐标显示、代码显示（模拟、加工、单段工作时不能进入代码显示方式）。
在代码显示状态下用光标点取任一有效代码行（代码意义参阅“人工编程”）。该行即点亮，系统进入编辑状态，显示调节功能钮上的标记符号变成：S、I、D、Q、↑、↓，各键的功能变换成：
S —— 代码存盘
I —— 代码倒置（倒走代码变换）
D —— 删除当前行（点亮行）
Q —— 退出编辑态
↑ —— 向上翻页
↓ —— 向下翻页
在编辑状态下可对当前点亮行进行输入、删除操作（键盘输入数据）。
编辑结束后，按Q键退出，返回图形显示状态。

5•11 功能设置
用光标点取参数窗标志【OPEN】，（或按’O‘键）屏幕上打开参数窗，可见如下参数：
机床参数 MACH. DATA——参见“机床参数设置”
步距 STEP(10) * ——设置拖板点动按钮的步数。用光标点取灰色窗口，依次出现＊、0、1、2、3。其意义分别为：
＊——按钮按下，电机连续运转，直至按钮释放。
0——按钮按一次，电机运转1步。
1——按钮按一次，电机运转10步。
2——按钮按一次，电机运转100步。
3——按钮按一次，电机运转1000步。
点动 MANUAL XY ——设置拖板点动按钮的轴系。
用光标点取其灰色窗口，依次为XY、UV，其意义为：
XY——点动按钮，控制XY方向电机。
UV——点动按钮，控制UV方向电机。
定位 LOCATION XOY ——设置定位方式。
用光标点取其灰色窗口，依次为XOY Xmax Xmin Ymax Ymin，其意义为：
XOY ——型腔中心定位
Xmax ——＋X方向定位
Xmin ——－X方向定位
Ymax ——＋Y方向定位
Ymin ——－Y方向定位
三维MODEL —— 加工轨迹的三维造型功能。可选择‘YES’或‘NO’(详见‘控制台插补轨迹三维造型功能’)。
间隙 GapVolt Wave ——加工间隙的显示方式选择。
用光标点取其灰色窗口，

Ⅶ 线切割单板机按键说明

(一)、调节原则 1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。 2、 进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。 3、 在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。 4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。 (二)、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A (三)各个参数的选择 1.工作电压的选择操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档; 高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档; 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。 2.工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通;其它类同。选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下：高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级 ，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。 3.脉冲宽度的选择操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档; 高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档; 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。 4.脉冲间隔的选择操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。单板机特点： 1.并行工作：加工控制同时可输入编辑程序和进行快速较零工作。 2.程序容量：2158条加工指令。 3.输入方式：键盘，纸带，和直接与编程机通信。 4.最大控制长度和圆弧半径：最大长度为10米，最大圆弧半径为100米。 5.间隙补偿：3B直接间隙补偿，补偿量为0-9999um 6.齿隙补偿：用于提高旧机床的待传动精度，补偿量为0-19um 7.数据保护：在切割加工过程中，对被加工程序段和参数数据进行保护，不能进行修改，插入，删除等编程操作。 8.运行方式：任意角度旋转，平移，指令倒走，比例缩放，快速较零。 9.回退功能：短路自动回退，消除短路后自动转为切割，也可按键手动回退，自动回退等待时间为1-99秒。 10.断丝功能：按键控制XYUV四轴返回起点。 11.清棱功能： 12.锥度控制。 13.停机控制。 14.断电保护。 15.驱动方式：三相六拍，五相十拍。

Ⅷ 线切割单板机怎么改切割速度

(一)、调节原则
1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。
2、 进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、 在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。

(二)、短路电流测试
置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
(三)各个参数的选择
1.工作电压的选择
操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档;
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档;
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2.工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通;其它类同。
选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级 ，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。

3.脉冲宽度的选择
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs
选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档;
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档;
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4.脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。

单板机特点：
1.并行工作：加工控制同时可输入编辑程序和进行快速较零工作。
2.程序容量：2158条加工指令。
3.输入方式：键盘，纸带，和直接与编程机通信。
4.最大控制长度和圆弧半径：最大长度为10米，最大圆弧半径为100米。
5.间隙补偿：3B直接间隙补偿，补偿量为0-9999um
6.齿隙补偿：用于提高旧机床的待传动精度，补偿量为0-19um
7.数据保护：在切割加工过程中，对被加工程序段和参数数据进行保护，不能进行修改，插入，删除等编程操作。
8.运行方式：任意角度旋转，平移，指令倒走，比例缩放，快速较零。
9.回退功能：短路自动回退，消除短路后自动转为切割，也可按键手动回退，自动回退等待时间为1-99秒。

10.断丝功能：按键控制XYUV四轴返回起点。
11.清棱功能：
12.锥度控制。
13.停机控制。
14.断电保护。
15.驱动方式：三相六拍，五相十拍。

Ⅸ 线切割为什么割到有烧过电焊的地方就报警哪如果报警了我改怎么办。。。怎么回到起点

有杂质，如果报警了回退一点，速度调慢，切割过去在调快，