线切割断丝如何恢复加工

① 如何解决线切割过程中断丝

切割过程中突然断丝
原因：
(1)选择电参数不当,电流过大；专
(2)进给调节不当,忽快忽慢,开路短路属频繁；
(3)工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏；
(4)管道堵塞,工作液流量大减；
(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；
(6)切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；
(7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；
(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；
(9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；
(10)切割工件时钼丝直径选择不当。
解决方法：
(1)将脉宽档调小,将间歇档调大,或减少功率管个数;
(2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;
(3)使用线切割专用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更换或将导电块移一个位置;
(6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;
(7)更换削波二极管;
(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝;
(9)合理选择丝速档;
(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。

② 快走丝线切割加工中断丝后怎样在原加工点就近（细缝里）穿丝

有两点很重要第一抄是钼丝一定要直，第二钼丝直径要比断丝时候更细。这两点都做到了那么重复穿丝成功的几率就会更大。为了做到第一点可以将钼丝拉直，然后用打火机烧一下，待冷却后松开。这等于将钼丝在拉直时回火处理。这样处理后钼丝较为笔直，不容易打弯。用砂纸打磨钼丝可以减小其直径但注意用较细的砂纸打磨，这样可以保证第二点。先后顺序是先打磨后拉直。若是是在穿不进去只能手动摇出工件位置，重新编程让钼丝重新在零件轮廓外重新切入。
秦皇岛金戈机床设备有限公司技术部回答此问题希望对您有所帮助。

③ 线切割经常断丝是什么原因

1、看看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；

2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；

3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；

4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度<0.01mm，平面度<0.02mm为宜，偏差过大须调整到公差范围内；

6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；

7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

(3)线切割断丝如何恢复加工扩展阅读：

加工前先准备好工件毛坯、装夹工具、量具等。若需切割内腔形状工件，或工艺要求用穿丝孔加工的，毛坯应预先打好穿丝孔，然后按以下步骤操作：

（1）启动机床电源进入系统，准备加工程序；

（2）检查机床各部分是否有异常，如高频、水泵、丝筒等的运行情况；

（3）上丝、穿丝、校垂直；

（4）装夹工件、找正；

（5）对丝，确立切割起始位置；

（6）启动走丝，开启工作液泵，调节喷嘴流量；

（7）调整加工参数；

（8）运行加工程序开始加工；

（9）监控加工过程，如走丝、放电、工作液循环等是否正常；

（10）检查零件是否符合要求，如出现差错，应及时处理，避免加工零件报废。

④ 线切割机床加工中断丝怎么处理

1、开始切割工件即断丝产生原因：
a、进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b、切割时，工作液没有没有正常喷出。
c、钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d、导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e、线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f、工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a、刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。
b、排除工作液没有正常喷出的故障。
c、尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
d、如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。
e、检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
2、在切割过程中突然断丝产生原因：
a、贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b、工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c、脉冲电源电参数选择不当。
d、工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e、导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f、钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施：
a、排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b、工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
c、合理选择脉冲电源电参数。
d、经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
e、调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
f、更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。

⑤ 线切割割吕材老断丝怎么办

线切割加工铝材料时，导电块磨损特别严重的原因是：切割铝材料时，会产生大量氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒。这些颗粒表面极硬，容易黏附在电极丝上，导轮电极丝在高速往复运动时，电极丝与导电块接触的部位被磨出深沟来。同时电蚀物颗粒大，在沟槽处会使加工间隙容易堵塞，电极丝也就容易被卡断。另外，氧化铝颗粒使电极丝与导电块在运动时形成火花放电，使导电块磨损得更快。
针对上述问题,可通过下面三个措施来获得改善。
1.脉冲电参数的合理搭配，线切割加工时，较宽的脉冲宽度容易产生较大颗粒。而电极丝上极容易黏附这些较大的加工颗粒，给加工带来很大的负面影响。通过提高脉冲电源的空载电压幅值，降低脉冲宽度，加大脉冲间隙，可减少加工屑黏附到电极丝上。
2.对工作液的要求，目前常采用乳化液的水溶液作为线切割加工的工作液，常规配制比例1：10（乳化液1分，水10分），而加工铝型材料时宜采用3：8的比例。为了保持工作液的清洁，并延长工作液的使用期，可使用厚的海绵避免残屑流入水箱，保持工作液的畅通 ，减少电极丝上加工屑的黏附，对海绵垫要进行定期的清洁或更换。工作液的上下喷水量要均匀，以便及时把蚀除物排除。
3.操作技巧，可在上线架后端槽中加一块海绵，高速往返的电极丝经海绵摩擦，可去掉一部分的黏附的氧化物，减少氧化物对导电块的磨损，同时减少电极丝抖动。还要注意勤更换导电块的工作位置。
4.要进行大批量的铝件加工，那么加工问题会比较突出，采用上述措施也不能从根本上解决问题，这就需要从机床改造的角度去考虑。不在采用导电块进电的方式，如采用储丝筒进电的方式。
5.也可以买专门切割铝材的钼丝。

⑥ 快走丝线切割，HL系统，误按停止后，如何恢复，让它继续切割工作

用Shift+回车键 。

快走丝线切割机床属于电火花线切割的一种，也被称为高速走回丝电火花线切答割机床，他的电极丝一般采用钼丝，规格有多种，包括0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm等等，钼丝速度为8～10m/s可调，钼丝可重复使用，加工速度快分中方便而得名，精度为为0.05~0.08mm，钼比反向时停顿使加工质量下降（如果速度与质量成正比、速度快质量下降（加工表面变粗糙），速度慢质量上升（加工表面变光亮），是我国生产和使用的主要机种，是我国的电火花线切割加工模式。

选择好的中走丝线切割机可以省掉很多的麻烦，苏州隆凯科技始终秉承“产品性能稳定、品质卓越”的经营理念，以核心技术为动力，不断开拓创新，致力于机床数控系统产业发展。精湛的技术优势和完善服务体系，我们有实力承诺为合作伙伴提供高品质的数控设备。


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⑦ 线切割断丝后怎样继续割

从起点空跑到短丝点附近再穿丝加工。
不上丝，就是从新开启程序，丝筒就空转，但是坐标是再走，到大概位置再穿丝。
或者从起点穿丝，把电流都打到最低，让他慢慢放电到短丝点开始加工。

⑧ 线切割加工中断丝原因的分析及解决措施

断丝原因实在是太多了！我都不知咋说，先简单说一下！操作原因，高频和速专度调节不当导致电流不稳！特别属是厚工件。割时加工工件氧化层。工件或废料下落时卡断电极。进电块卡丝。机器停时不慎碰触钼丝加工时易断。机器原因，高频和电机部分漏电烧断钼丝（有火光）。运丝机构不好，如单边松丝，同步带松动等。进电块接触不良。导轮严重磨损（只要不是特别厉害）。钼丝质量原因。加工电流大小，总之以上是个人一点体会，什么时候有空仔细总结一下。关键不正常出现要会找问题，当然不能没头苍蝇到处研究！我有次发现一个特别问题，就是钼丝一段一段有伤痕我以为花丝谁知是导轮上有个小铁屑卡在导轮里！只要平时多注意总结做个有心人这事就这么大名堂，不深奥！！

⑨ 线切割加工过程中断了丝怎么办

先将丝接抄上，其次要弄袭清楚断丝的原因，有可能是条件能量太强，可以将条件改弱一点；也有可能是导电块长时间未更换，可以换一下导电块位置；还有可能是机台后面的绞线轮绞线了，清理一下就可以了，记得采纳哦 O(∩_∩)O~~

⑩ 线切割断丝后怎样对刀

直接退回原点上好丝重新加工选逆向加工,因为你让机床自己退到原版点一般情况下坐标是不会权变的但是为了安全起见一定要核对下坐标.这因该是最简单也最安全的方法了对初学者非常适用
还有一种方法就是比较快的方法了,直接松了XY轴手动摇回坐标点重新加工可以省下机器回退所用的时间有些加工的工件太大回退是费时间的
要注意的是到要加工到上次断丝的位置的时候就停机.千万不要把上次加工的地方再过一刀这样的话加工面就会很粗糙