切割准确度如何控制
针对切割速度、切割精度主要可以从以下四点着重解决
1.数控系统上没有自动切割工版艺和切权割参数数据库。 切割工人只能凭仗经历和眼睛察看，经过手工方式操作数控切割机，不能做到自动穿孔和自动切割，切割机消费效率自然很低。
2.运用切割方式不适宜。 在切割设置时，运用的切割方式过于简单，单个零件均要穿孔，且都要完好切割，没有运用共边、借边、桥接等高效切割方式，招致切割效率低，而且割嘴耗材（特别是等离子割嘴）糜费严重。
3.未运用套料软件招致资料应用率低下。未运用套料软件，而是在数控系统上调用零件或读入零件停止手工编程，停止部分切割，这样不只糜费时间，也更糜费资料。所以装置套料软件，既省时，又省料数控切割机
4.数控系统不稳定招致的切割迟缓。由于数控系统的CPU和硬盘发热，招致系统不稳定，不能全时工作；或是风扇磨损，硬盘震动或感染病毒损坏，招致消费停滞，还有可能是数控系统的切割控制软件有缺陷，呈现毛病或切割错误，也会延误切割消费，影响切割质量等问题。此信息由法利莱经验提供，以供参考。
2. 水切割如何控制精度和切割面的垂直
一切给数控机床 只需编程
3. 激光切割精度控制方法知多少
1、材料选择：选择套料软件，既省时，又省料。如果材料是铜板，钣金，不锈版钢，冲压件，瓷砖等材料也是可权以进行切割的，据说切割效果不错的哦！
2、如果是切割一般的产品，孔径尺寸控制采用小的发散角的激光器；而对于熔点高，导热性好的材料采用0.01～1mm的微小孔加工。
3、在激光加工中加工孔切开面发生斜度是无法防止的，下面直径比反面直径大，通常都评价反面稍小一侧的圆度。
4、降低打孔的锥度通常采用适当的激光输出能量，或小能量多次照射，较短的焦距，小的透镜折射率及减少入射光线与光轴间的夹角等措施。
5、高精度的工作台，也会导致高精度的激光切割效果，所以机床稳定性是保证激光加工精度提高的另一个重要因素。
6、激光光束条件下，工件厚度越大，精度也就会越低，因此切缝越大
4. 切割玻璃时怎么保证精度
跟工具和技术有关
5. 提高数控切割精度有哪些技巧及要点
----武汉金嘉数控技术篇:
概括来说，数控切割机的最主要的优势在于提高切割效率及切割精度，其中切割效率是显而易见的，数控设备的高速稳定是一般手持切割所难以比拟的，对于用户来说，更为关心的问题则是如何提高数控切割机切割精度。当然，这里所谓的切割精度只是一个相对概念，如果拿手持切割和数控切割比较，两者精度控制已不是一个范畴，一般数控切割精度可达到±0.5mm，而手持切割在2-3mm以上。但即使是同样的数控切割设备，其切割效果也会因人而异，这也是我们从事数控切割机研发生产及销售多年客户经常反映的一个问题。这里武汉金嘉数控总结了几点提高切割精度的技巧及要点，希望能为大家带来帮助。
1、数控代码的正确性和代码的优化是切割质量好精度高的基本要求，代码不正确后续工作做得再好也不能割出好的工件，因此编程软件的稳定性、代码优化的合理性非常重要;
2、数控系统是将数控代码翻译成电机运动程序的重要环节，这一步也是关系到切割质量和切割精度的关键因素;
3、数控切割机的机械组成结构及传动精度;
4、割嘴本身的质量和切割工作气体以及等离子电源的弧压等;
5、其他因素，如切割的工艺和技术工人的实操经验、切割平台的平稳度和切割板材的质量等。
6. 分割器的度数怎么进行控制和调节
市面上的分割器一般做好后，分割度数是不能调节的。控制是一般是通过感应。
7. 刚学机械加工，请问金属每次切割后为了精度都要在磨床上磨吗那怎么控制砂轮使其不会把金属给磨薄了
1.是否需要上复磨床要看图纸的加工制要求。比如图纸要求的加工的细长轴的外圆公差要在0.02毫米之内，那么在车床上是很难达到这个要求的，这样就需要上磨床加工。还有一些是因为其他加工工序达不到图纸要求的表面粗糙度，而需要上磨床磨削。2.磨床的加工精度自然由磨床的主轴精度来保证啊。开始时先对刀，然后进给设定大概需要磨掉多少个丝，然后测量一下，看一下还有多少加工余量，然后定进给几个丝的磨削量。
8. 切割角度不精准怎么调节
切割角度不精准，你要看是什么样的，对不对数控啊，具体什么样子啊，对不对啊？什么牌子啊型号啊，调整的话肯定有调节开关的，你自己找个机修工看
9. 手动瓷砖切割机精准度如何
还是看个人手艺的，一般是切边、角的不会妨碍主题美观的地方，可以使用直尺先切一条线再做进一步切割。误差保持在3mm就很不错了。 是带平台、割刀可以推拉的那种吗
10. 线切割光洁度是怎么保证的
线切割的光洁度时常会受到环境因素或者是线切割本省以及电源的影响。线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1.5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0.1mm以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，人的肉眼一眼就可以看得出来。
原因如下：单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是zui重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取以下的一些措施，能在一定的程度上提高线切割的光洁度。
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。
3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
6、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。
7、保持稳定偏松的变频跟踪。
8、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。若要实际上减轻换向条纹就需要对线切割进行真正的处理。