设备周期怎么计算

㈠ 设备综合效率计算中，如果实际周期小于理论周期的话，怎么计算

既然知道大于一不对，那就把各种外部因素都考虑进去吗。比如设备磨损，损耗，人为操作因素，质量问题等等。

㈡ OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

㈢ 周期怎么算

那就是30天
下次月经前15天是排卵期
做爱就怀孕几率比较大

㈣ 如何计算软水设备再生周期

软水器从再生完全至下一次失效的产水量，该值与树脂的工作交换容量、树脂填充量、原专水的硬度及软化属器的工作状况有关。该值需在运行中监测。一般的估算方法如下：
周期产水量（m3）＝有效树脂填充量（L）×树脂工作交换容量（mol/L）÷全硬度（mg/L CaCO3）×50
再生周期＝周期产水量÷额定出水量

树脂工作交换容量(mol/L)为定值1.2mol/L

你的这个控制器选型不正确,因为它的每个交换周期只有六个小时左右,最好你可以调整配置,选用一用一备的工作方式.

㈤ 注塑机生产产品的周期如何计算

产品结构如果不是比较特别的话，注射时间大概6秒，保压时间10秒，冷却时间25秒，开模加上顶出也就是3秒，机械手取件的话3秒，如果人工取件6秒。

非色差原因需调整立式注塑机工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量。

调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

(5)设备周期怎么计算扩展阅读：

生产中常常会遇到因立式注塑机某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。

这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象。而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

要选择与注塑产品容量相当的立式注塑机，如果立式注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于立式注塑机模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好立式注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

㈥ 生产周期怎么计算

简化的流量元素的计算可以借助下面图进行讨论：
实际生产周期（TL）由两次报告日期tPEU和tPE之差计算得到。为了计算工序间隔时间（TIO）必须知道工序时间（TOP）。工序时间等于效率系数（ER）乘以任务时间（TO）再除以相应工作中心的每天的工作能力（CDAY）。例如，在任务时间（以标准小时计）为12小时，效率系数为120%的情况下，工作中心被该任务占用的时间为12小时/1.2=10小时。如果该工作中心以每天8小时的生产能力进行工作，则工序时间为10/8=1.25天。对一个批量而言，任务时间等于准备时间（TS）与每个任务加工时间（TPO）之和。任务加工时间又等于单件加工时间（TPU）与批量值（Q）的乘积。
工序间隔时间由运输时间（TT）、等待时间（TWA和TWB）组成。只有在运输组织很差的情况下运输时间才显得重要。在等待时间中通常还包括了进行质量控制检查的时间和工作中心上需要的而在工艺文件中并没有的其它时间，如：对工件进行划线、清洗或倒毛刺等。故障也引起等待时间，但只有对工作节拍在分钟或秒级范围内的高度自动化的制造和装配设备，故障的影响才显著。工序间隔时间的主要部分是在工作中心前的排队等待时间。只有在特殊的情况下，如特殊的研究，才对工序间隔时间中的各个组成部分进行采集和分析。
因此，上面图1所示的由工序时间（TOP）和工序间隔时间（TIO）构成的流量元素可以作为生产周期计算的基础
生产周期的长短主要去决于设备及工艺等技术物质条件，但计划和组织管理工作的完善，也能有效缩短生产周期。
生产周期包括单件产品的生产周期和成批产品的生产周期 。

单件产品周期
单件结构简单的产品，其生产周期为该产品在各个工艺阶段生产周期的总和。如果单件产品是由多种零件构成的，其生产周期的制定就比较复杂，不仅要考虑各零件的生产周期和产品的装配期，还要考虑各零件在各工艺阶段进行平行交叉生产的情况，而平行交叉那部分时间应该在计算总的生产周期时扣除。

成批产品周期
成批产品的生产周期的计算原理与单件产品生产周期基本相同，不同之处在于要考虑零件和产品在制造过程中的移动方式。移动方式不同，生产周期的长短也不同。制定成批零件的生产周期的关键是确定一批零件的工艺生产周期。

㈦ 周期怎么计算

上一次结束到这一次结束，28~30天

㈧ 什么是指令周期，机器周期和时钟周期如何计算机器周期的确切时间

总线周期程序存储器中读取指令，对存储器存取数据，对外设端版口读写数据等，都须执行总权线周期。
总线周期通常包含4个T状态：T1，T2，T3,T4。所谓一个T状态就是一个时钟周期。它是CPU执行操作的最小时间单位。

所谓指令周期就是指执行一条指令的时间。

时钟周期是一个时间的量,一般规定10纳秒(ns)为一个时钟周期。

总线周期
所谓一个T状态就是一个时钟周期。它是CPU执行操作的最小时间单位。 通常包含4个T状态：T1，T2，T3,T4。

时钟周期
是一个时间的量,一般规定10纳秒(ns)为一个时钟周期。

指令周期
指执行一条指令的时间。

希望这些对你有帮助！

㈨ 机器运行时间怎么算

可以设计一个Excel表格,你只要将每次机器运行和停止的起始时间和结束时间填入,使用公式后,每一段时间电脑会自动计算,并加以通过求和公式计算出一天实际运行的时间.
如你不会使用电子表格的话,再来问我.