如何实现设备零故障

Ⅰ 怎样实现TPM零故障

TPM管理的实施，追求设备零故障的目标，从而提升企业的生产效率。企业设备的故障主要包括人为的引起的故障，所以我们要想实现设备的零故障，首先要增强相关的知识，改善员工工作的方法和技能。

零故障的基本观点：

1。设备的故障是人为造成的，设备管理(TPM)重心在于人;

2。人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障;

3。要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”;

4“能实现零故障”。

有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。

目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。

由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。

为了实际推进这项工作，我们针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策：

1、具备基本条件

所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。

2、严守使用条件

机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。

3、使设备恢复正常

一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理(也就是设备管理)。

4、改进设计上的不足

有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。

5、提高人的素质

所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，兢业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能，可以进行相应的TPM培训，也可以邀请TPM培训师对员工进行TPM知识讲解。

总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：

防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等;

测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患

复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。

文章转载：华致赢企管咨询网

Ⅱ 如何实现设备“零”故障管理

制造企业实现零故障是企业一直追求的生产目的，零故障就是最大限度发挥设备的功能，提高工作生产效率。那么要想实现零故障，企业应该怎样做呢？5S管理咨询公司指出制造企业如何实现零故障。

Ⅲ 企业在导入精益生产管理项目中，设备零故障管理的目标及基础是什么

企业设备零故障管理的目标及基础：

一、设备零故障管理的目标

设备零故障管理的目标是，在设备全方位管理体系中，每一环节都要体现出精益的管理思想和管理内容:消除无效劳动，降低成本，贯彻“三为”体制;在生产运行中延长设备的无故障运转周期，提高设备的使用寿命，最终实现设备的保值或增值；在保证产品加工质量的前提下，确保生产任务的顺利完成，全面完成企业的各项经济指标。

设备零故障管理是以质量为中心，对设备精度进行跟综;以预防性修理为主，实行针对性设备检修;以提高机能为手段，采取科学的预测、监控措施;以故障分析为重点，对设备进行根本性改造;以全员教育为基础，提高人员素质，深入现场，靠前服务，竭力延长生产运行中设备无故障运转周期。

设备在实际使用过程中，经过长期的运行和磨损，故障总是要发生的。在大量生产方式中，允许有一定限度的故障停歇时间，并以在制品的保险储备确保生产均衡进行。而在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动，提出设备故障要向零进军，就是让设备在生产运行中不发生故障，少发生故障，或者一旦设备发生故障要快速排除，减少停台，保证生产的顺利进行。这是推行零故障管理的真正含义，也是精益化贯穿在设备管理中的基本要求。

二、设备零故障管理的基础

由于零故障管理是一个目标较高，实施难度较大，波及面较广的新型设备管理模式，所以，所有与设备管理有关的各专业技术人员、现场维修人员、设备管理人员、机床操作人员及各级领导都必须扭转或改善不适应零故障管理的思想，这是推行设备零故障管理的基础。

1、维修人员要扭转“救火第一”的思想，要把工作重心放在预防上

改变只注重现场抢修，忽视预防性修理的做法。要尽量减少或杜绝加班抢修，要充分利用生产间歇时间或节假日、采取各种预防性措施和手段，将故障消灭在萌芽之中。积极查出设备隐患，挤时间恢复好，堵住漏洞。

2、车间主任、生产指挥人员要扭转过去那种只关心生产进度，不关心设备的倾向

彻底改变为了完成生产进度，采取违反工艺打快车、拼设备的短期行为和做法。要扭转设备管理只靠机动维修部门管理的观念。

3、操作人员要改变只管开机干活，出现问题要调整

改变机床坏了找维修，设备好坏与己无关的观念。杜绝超负荷、随时加大走刀量、快中求闲的做法。操作人员时处理好并自觉地按规定做好设备的润滑、加油、清除、保养等。要随时观察本人操作设备的运行状态要精心使用保养设备，对设备的加工性能、正常工作状态要掌握，对简单易整的设备缺陷应及，有问题立即停机，找维修人员处理。

4、设备管理人员要转变只做数据统计、纸面传递信息的传统做法

要现场驻屯，对多次重复发生的规律性的问题提出整改意见，用零故障管理拉动各项管理工作的展开。专业技术人员改变将精力主要投入在现场疑难问题的排除上，而应就现场发生的疑难问题全力思考如何从根本上解决问题，要从消除重复故障上下功夫。

5、企业的领导者对维修人员的评价

要注意预防性工作和保证设备不发生故障方面。

Ⅳ 如何让设备零故障运行

是一个集设备信息采集、检测、诊断、改善，以及保养维修于一天的综合管理平台，需要工厂转变设备管理的理念才会有效。

Ⅳ 求大师辩论题目“ 设备使用久了必然会故障还是也可以零故障”求零故障的、麻烦各位大师了

零故障的出发点
设备的故障是人为造成的。因此，凡与设备相关的人都应转变自己的观念。要从“设备总是要出故障的”观点改为“设备不会产生故障”，“故障能降为零”的观点，这就是向零故障的出发点。
汇总零故障的基本观点：
1.设备的故障是人为造成的。
2.人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障。
3.要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”、“能实现零故障”。
2、将故障的“潜在缺陷”暴露出来
先分析一下故障是怎样产生的。这是因为我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷。
这样，我们没加注意的故障的种子就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，就是将这些“潜在缺陷”明显化（在未产生故障之前加以重视）。这样，在这些缺陷形成故障之前即予纠正（修整）（防止未然—预防），就能避免故障。
一般而言，所谓潜在缺陷，常指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常。其中有许多缺陷，人们都以为不予处理也无妨碍，或者认为这些缺陷较为轻微，无所谓。
1）物理的潜在缺陷—物理上的缺陷，眼睛看不到，故而愈加重视。
(1)未分析、未检查，尚不了解的内部缺陷。
(2)安装位置很差，看不见的缺陷。
(3)灰尘、污垢等看不见的缺陷。
2）心理上的潜在缺陷—保全人员或操作人员的意识或技能不足，故而发现了存在的缺陷。
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实现零故障的对策
1.具备基本条件。
所谓基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由（设备）劣化引起的，但设备大多数劣化却不具备劣化的基本条件三要素而产生。
2.应严守使用条件。
设备或机器在设计时就预先决定了使用条件。根据该使用条件而设计的设备、机器，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。比如，电压、转速、安装条件及温度等，都是根据机器的特点而决定的。
3.使设备恢复正常。
一台设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。
4.改进设计上的欠缺点。
有些故障即使是采取了上述3种对策后仍无法去除。而且有时因这些故障而提高了生产成本。这一类设备大多是在设计或制作施工阶段，而产生的技术力量不足或差错等缺点。因此，应认真分析故障，改善这些缺点。
5.提高技能。
所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，兢业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最後就是要提高操作和维修人员的专业技能。
总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；
以上1-4对策，均是由人来实施的，最成问题的是，即使采取了对策1～4，还会产生操作差错，修理差错等。防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人员的专业技能。
上述达到零故障的5大对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。即，在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。保全部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。

Ⅵ 精益管理顾问公司如何保障企业设备零故障管理的运行方式

1、状态管理、2、故障管理、3、润滑管理、4、备件管理、5、针对性预防检修、6、信息管理、7、全员设备管理、8、人员素质管理

Ⅶ 制造业如何实现零故障

制造企业实现零故障是企业一直追求的生产目的，零故障就是最大限度发挥设备的功能，提高工作生产效率。那么要想实现零故障，企业应该怎样做呢？5S管理咨询公司指出制造企业如何实现零故障。
那么什么是故障？出现故障就是设备失去了规定的功能。
功能停止型故障：往往是突发性故障
功能下降型故障：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障。
从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。
突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因：
1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心；
2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急措施，因而经常发生慢性损耗；
3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施；
4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等；
5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要么事不关己高高挂起，要么遇事推委、得过且过。一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什麽事情都干不好的。因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态。
要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要认识微小缺陷。
所谓微小缺陷，系指那些缺陷不明显，对不良、故障等结果影响小的缺陷。如灰尘、污垢、松动、泄漏、腐蚀、变形及温度、振动、声音等的异常等等。对这许多微小缺陷，人们往往认为不予处理也无妨碍，然而正是这些微小的缺陷，作为故障的种子已经播下，只不过现在以潜在缺陷的形式没有暴露而以。在日常工作中，我们对重大缺陷十分重视，一直采取种种对策来解决，但对这些微小缺陷，故障的种子却往往视而不见，其实我们只要暴露和消除这些隐含的微小的缺陷就可以避免很多重大的缺陷和故障。这是因为：
第一、微小缺陷积聚后会产生乘积作用，即：
☆诱发其他缺陷；☆与其他缺陷重合后，产生更大的影响；☆与其他因素间产生连锁反应。
第二、如果对微小缺陷放任不管，这些缺陷就会“长成”重大缺陷从而产生故障废品等。
那么如何去发现缺陷呢？通常要注意以下二个方面：
1、应具的基本条件所谓应具的基本条件就是从原理和结构的角度去分析设备所应具备的条件，或以功能为中心进行分析时的理想条件。这里包括：☆必要条件：如不满足这些条件，设备就不能运转的条件；☆充分条件：这也是希望条件，如果不具备这些条件，设备虽也能运转，但常常会引起故障和废品等。
2、认真对待微小缺陷☆在思想上充分认识到微小缺陷的重要性；☆了解微小缺陷的各种表现形式；☆提高技术水平以利发现缺陷；☆加强责任心，积极主动地发现和消除存在的各种缺陷。设备的各个零部件随着时间的推移会逐渐老化，而且程度各不相同，因此，定期测定老化状态，对达到一定程度以上的予以复原，这也可使故障和不良得到有效的避免。零故障的基本观点零故障的基本观点认为设备的故障是人为造成的；人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”；“能实现零故障”。
有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。
由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。
为了实际推进这项工作，我们针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策：
1、具备基本条件所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。
2、严守使用条件机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。
3、使设备恢复正常一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。
4、改进设计上的不足有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。
5、提高人的素质所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，兢业的精神，其次，对故障有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：
防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。

Ⅷ 设备零故障管理是以什么为中心

设备零故障管理肯定是以设备完好率为中心的设备完好率达到标准才行。

Ⅸ 设备零故障

设备事故一般可归为三个因素：
1.管理因素 2.操作员因素 3.设备自身的因素
当然，回前面两项应该由设备管答理和车间管理来控制，你是维修钳工
主要负责第三项就行了。
主要是设备要有完备的安全措施，该加防护罩的要加，该加安全感应装置的要加，零件失效了要及时更换补救等等。这只是3的工作，要零事故还得有1、2因素，比如规定操作员不能怎样怎样，非操作员不能怎样怎样。。。。等等。