什么是设备的速度损失

① 影响设备综合效率的原因有哪些

影响设备高效率运行的抄因素有以下几个方面：故障损失。这是由突然发生的或慢性发生的故障所引起的时间损失，也是因时间损失而使生产总量减少的直接损失；生产调整损失（或非计划时间损失）。这是伴随着非计划生产变换停机的损失，是设计规定的生产调整时间以外的时间损失。突停与空转损失。突停和故障不一样，由于暂时的原因使设备停止的状态损失称为突停损失。为减少突停，要很好地分析各种现象和彻底地排除小缺陷，以实现突停为零的目标。特别是在实施无人运转的设备上，突停为零更是必要的条件。速度损失。就是设备没有达到设计速度和实际设计生产能力的损失。废次品修理损失。由于发生了废次品而需要修复所引起的产量损失，称废次品修复损失。开工损失。就是在生产作业开始时发生的损失，即从一开始作业到产品生产精定为止这一段时间的损失。

② 设备的嫁动率和妥善率的定义和区别是什么，最好举例说明一下，thanks

首先正确写法是稼动率。
稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
计算方法：
时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换刀具、故障、调整的损失时间。如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。

参数
最大负荷时间：设备可用的最大负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD） 损失；
停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等
稼动时间：负荷时间扣除停止时间
停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

公式
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间
目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率/机械稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；
例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：
速度稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间
基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：
实质稼动率= 稼动时间/实际生产用时
性能稼动率= 速度稼动率 ×实质稼动率
性能稼动时间：
性能稼动时间=稼动时间 ×性能稼动率 =稼动时间－性能损失时间
其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
价值稼动时间与设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness）
性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良品率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：
价值稼动时间=性能稼动时间 ×良品率
良品率=（投料数-废品数）/投料数
废品数=启动废品+过程废品+返修品+试验品
而设备的有效使用程度则以「设备综合效率」来判定，其定义如下：
设备综合效率（OEE）=时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率

③ 如何解决设备故障与性能降低的效率损失

如何解决设备故障与性能降低的效率损失
一、设备缺乏保养带来的三大损失
设备缺乏保养带来的损失主要包括：
1.故障停机的损失
设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2.短暂停机的损失/空转损失
设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3.性能降低的损失
性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析
设备既定功能丧失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2.强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3.对劣化的放任
如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4.对应力的放任
每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5.设备强度本身不足
设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策
TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1.基本条件的整备
基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。

【案例】
丰田公司关于清扫的规定
一台设备要清扫很多死角，即清扫设备的困难部位。关于如何解决困难部位，
用什么方法让工人每天都扫到应该清扫的死角，丰田公司有自己独特而有效的方法。
丰田公司的机器面板上，有简单的拆卸和复原方法，可以教会工人怎样进行清
扫动作。这种看似简单的方法，保证了清扫的效率。

加润滑油的麻烦
给机器的螺丝加润滑油，看似很容易的事情，某公司却因此遇到了麻烦。
该公司有很好的作业指导书，但真正执行时，却往往找了30分钟还不知道设
备的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，却因为已经两三年没加过润滑油，加油嘴已经满是灰尘，被堵住了，无法加油；好不容易捅好了油嘴，但员工又不知道加什么型号的油；等确定好加什么型号的油以后，工人去仓库领油，竟然是20加仑（约合90.9升）一桶的润滑油。

可见，即便是加润滑油这样简单的问题，若没有合适的方法和训练，工人在工作中仍然会遇到很多困难和障碍。该公司没有执行力，其责任无疑不在工人。

【案例】
日本公司的给油工作经验
在日本，企业里的加油嘴一定是被引导出来，在眼睛可以看得到的地方，一看
就知道哪个是加油嘴。在加油嘴旁边，一定会用不同颜色在不同的油区进行标注。加油时看到什么颜色的点，就拿相应颜色的油壶，根本不用管是什么型号的油。
此外，从设备里面还拉出一个塑料管，底下是一条红线，上面一条绿线。红线
以下没有油了，就代表需要加油，加到将要超过绿线时，油就加满了。

由案例可见，日本公司的办法很简单，但很有效，工人容易操作，体现了公司的执行力。
2.使用条件的遵守
使用条件的遵守，是指想办法让员工遵守公司制定的措施。即要培训、监督、考核、追踪，保证员工按照操作条件执行操作。
3.劣化复原的展开
复原设备的劣化被称为劣化的复原。例如，让工人明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫等基本的问题。
4.弱点对策的实施
弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策，关键在于产品和设备怎样重新改造。由于很难买到最合适的生产设备，因此就要求企业有很强的设备改造部门，改造部门根据设备设计上的弱点进行相应的改造。
5.人为失误的防止
防止人为失误与基本条件的整备相关联，可以运用“防呆”手法降低执行难度并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。
四、设备效率损失的改善策略：保养
设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，清扫不够不仅会使设备性能降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化等后果。如表1所示。

要点提示
设备清扫不彻底引起的弊害：
① 设备故障；

② 产品质量不良；
③ 强制劣化；
④ 速度降低。

1.设备保养与5S/设备保养的关键：现场5S
5S的概念来自日本，原意是指整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个动作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分类，也就是识别操作现场所有材料是否需要的行为。整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
整顿
整顿(SEITON，Straighten)即定位，整理结束之后，在车间现场操作需要或可用设备时，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
清扫
清扫(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐干净。
清洁
清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)，即维持，指透过对异常（不该出现的物品）问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。清洁是解决问题的系统性方法，具体步骤如图1所示。

图1 问题分析解决七步法

纪律
纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守，设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。
2.设备保养与TPM
很多效率损失可以从TPM中找到一些相应的解决方案。
TPM的八大模块包括：个别改善、自主保养、计划保养、技能训练、质量保养、环境保养、安全保养、卫生保养。

④ 什么是设备综合效率

设备综来合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般自，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中：
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

⑤ 机械损失的影响因素都有哪些原因

机械损失的影响因素：
1、摩擦损失
机械损失中，摩擦损失所占的比例最大。摩擦损失与零件表面的润滑情况、相对运动速度等因素有关，如：气缸壁与活塞环的摩擦、活塞的结构、裙部的几何形状、气缸直径与行程等。为了减少活塞处的摩擦损失，可采用减少活塞环的数目，减薄活塞厚度以减小惯性力，减少活塞裙部的接触面积的方法。减小零件的重量、往复惯性力，均可降低轴承处的负荷，可使轴承的宽度和轴颈减小来减少磨损。配气机构中气门处的摩擦则与润滑情况和转速有很大关系，由于采用飞溅润滑，故在发动机转速低的时候，配气机构的润滑较差。减少配气机构运动件的质量、采用滚轮轴承等均可减小摩擦磨损。
2、发动机转速
发动机转速升高后(活塞平均速度增加)，机械损失的各个部分均有显著增加。由于转速升高，各个摩擦表面相对速度增加，摩擦损失增加；运动零件的往复惯性力增加，机械损失增加；驱动附件损失和泵气损失均随转速的增加而增大。转速增加，机械损失功率增加，机械效率下降。柴油机的摩擦损失大于汽油机，这是由于柴油机压缩比高，气缸压力高，运动零件的质量大而引起的，由于转速对机械损失有如此重要的影响，已成为以提高转速的手段强化发动机的障碍之一。
3、负荷
发动机的负荷通常是指发动机的阻力矩。为了使发动机稳定运转，当阻力矩变化时，需要调节发动机扭矩，故可用发动机输出的扭矩表示负荷，有时也用功率或其百分数来表示。负荷增大，对柴油机意味着每循环供油量增大，对汽油机则意味着节气门开度增加，每循环的充气量增大。
4、润滑油品质和冷却液温度
润滑油的黏度直接影响摩擦损失的大小。黏度大，摩擦损失大，但其承载能力强，易于保持液体润滑状态。黏度小，流动性好，消耗的摩擦功少，但承载能力差，油膜易破裂而完全失去润滑作用。润滑油黏度不仅与其品种、牌号有关，还受温度的影响。温度升高，黏度减小。选用润滑油应根据发动机的性能和使用条件，在保证润滑可靠的前提下，尽量选用黏度较小的润滑油，并希望其黏度随温度的变化小。

⑥ 设备运行效率是什么意思

设备运行效率可称作PR值，是生产的产品数量/（生产有效时间*额定速度）*100%；设备运行效率与设备利用率不同，他们都是构成设备综合运行效率OEE的基本参数。

在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。

(6)什么是设备的速度损失扩展阅读：

使用方式：

1、同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。

2、一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。

3、当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。

4、为了增加OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。

⑦ 什么是设备综合效率OEE

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE=可用率*表现指数*质量指数

说明：

可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

(7)什么是设备的速度损失扩展阅读：

实行作用：

1，方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。

2，使机台设备保持良好的正常运转。

3，使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。

4，可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。

5，可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。

6，能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

注意事项：

1，OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义

2，OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品

3，OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间

⑧ 什么叫汽轮机的余速损失

这涉及汽轮机原理，我讲的通俗一点吧：
汽轮机能做功，就是将蒸汽的热能转换为机械内能。这中间有2个过程容。第一是蒸汽在汽轮机静叶栅中，将热能转换为蒸汽的动能（可以理解为将静止的蒸汽变成速度为音速的蒸汽），第二是高速的蒸汽流推动动叶片转动，将动能转换为叶片的机械能。
从理论上讲，我们希望将蒸汽的动能全部转换为机械能，这样在动叶片出口处，蒸汽的速度应该为0， 实际上这是做不到的，动叶片出口处的乏汽依旧有很高的速度，携带的动能依旧很高。幸运的是，这些动能会被带到下一级继续做功。当蒸汽流经最后一级动叶后，蒸汽就进入凝汽器中将热能传递给冷却水带走了。因此蒸汽离开最后一级动叶片时，蒸汽携带的能量，称为余速损失。

⑨ 设备综合效率指的是什么

设备综合来效率是Overall Equipment Effectiveness，简称源OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中：
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。