设备更新率如何计算

❶ 固定资产更新率如何计算

期初原值就是固定资产科目期初金额.(公司建厂以来,所有未废弃的固定资产)
新购的就是本回月固定资产科答目借方发生额.(本月1号至月末新购入及在建工程转入的金额)

更新率就是:看一个企业购入固定资产占总固定资产的比例及新旧程度,通过这个指标可以看出,企业是否存在扩大投资,扩大生产,提高设备的生产能力.有没有潜力.是不是成长型的企业,是投资者原意看的指标

❷ 设备故障率怎么算的

设备故障率=单位时间内故障发生的比率。

实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。设备维修期内的设备故障状态分三个时期：

初始故障期：故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

(2)设备更新率如何计算扩展阅读

设备故障率的演变分为三个时期：

Ⅰ期，一般称之为初期故障期，这时故障的原因主要由于设计、制造不良，保管、运输不慎。所以，设备在运转初期故障较高，经过运转、跑合、调整、维修，故障率将逐步下降并趋于稳定。

Ⅱ期，称之为偶发故障期，此时设备的零部件均未达到使用寿命，不易发生故障，但由于操作失误等原因，在一部分零件上积累了超过设计强度的应力，导致了事故的发生。此时期的故障处于一种不可预测的状态，并且随着时间的流逝，故障基本保持一定比例而无规则地发生。

Ⅲ期，称之为磨损故障期，此时期由于零部件的磨损、腐蚀以及疲劳等原因，造成故障率上升。这时，如加强维修，及时更换即将到达寿命的零部件，则可降低故障率。但维修费用过高时，则应考虑设备更新。

❸ 设备运转率的定义及如何计算、考核

设备运转率，又称实际运转率，就是一定时间内人或机器的实际运转时间和有效作业内时间的比值。提高设备容运转率可以提高工作效率，在单位时间生产出更多的产品，从而带来更高的效益。

公式表示为：

r=Q有效运转/Q实际运转

r=设备运转率

Q=实际-实际运转时间

Q=有效-有效作业运转时间

如小组的设备运转率可用，TT时间 / 瓶颈工序时间。

(3)设备更新率如何计算扩展阅读：

设备故障的原因：

设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能。

使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。简单地说是一台装置（或其零部件）丧失了它应达到的功能。

设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

待机的定义：设备在完好的情况下随时可以投入正常运行。因此，将待机时间归入运行时间。

❹ 如何计算设备故障率

计算设备故障率的方法如下：

(4)设备更新率如何计算扩展阅读：

设备故障率的演变分为三个时期：

一、Ⅰ期，一般称之为初期故障期， 这时故障的原因主要由于设计、制造不良，保管、运输不慎。

所以， 设备在运转初期故障较高，经过运转、跑合、调整、维修，故障率将 逐步下降并趋于稳定。

二、Ⅱ期，称之为偶发故障期，此时设备的零部件均未达到使用寿命，不易发生故障， 但由于操作失误等原因，在一部分 零件上积累了超过设计强度的应力，导致了事故的发生。

此时期的 故障处于一种不可预测的状态，并且随着时间的流逝，故障基本保持一定比例而无规则地 发生。

三、Ⅲ期，称之为磨损故障期，此时期由于零部件的磨损、腐蚀以及疲劳等原因，造成 故障率上升。

这时，如加强维修，及时更换即将到达寿命的零部件，则可降低故障率。

但维修费用过高时，则应考虑设备更新。

设备故障的原因：

设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能。

使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。简单地说是一台装置（或其零部件）丧失了它应达到的功能。

设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

待机的定义：设备在完好的情况下随时可以投入正常运行。因此，将待机时间归入运行时间。

❺ 设备故障率如何计算目标定在多少合理

设备故障就意味着停产，你有多长时间未维修好，企业就会损失多少时间的利专润。因此故障率属是硬性指标。从企业角度看，不会理解维修工是否很忙。企业只关心是否可以恢复生产。所以对于故障率我们不应只考虑如何去修，应该多考虑如何去保养，有计划的维修。尽量保证设备在计划的时间段不出故障，或者在设备故障前期就进行维修。这样才可以省时省力、省钱。

❻ 关于设备更新的计算题

用年值法源
不更新接下来的五年：9000（A/P，i，5）+3000

更新····：(20000-9000)（A/P,i,5）+1000
我是认为设备更新了，把原设备买了，然后当做新设备的成本降低了9000，再分摊到年值。比较上面两个值的大小，选小的那个方案

❼ 设备更新方案怎么确定合适

设备更新方案比选：
一、设备更新方案比选的原则
在设备更新方案比选时，应遵循如下原则：
1、不考虑沉没成本
沉没成本就是过去已支付的靠今后决策无法回收的金额。在进行方案比选时，原设备的价值应按目前实际价值计算，而不考虑其沉没成本。
2、不要简单地按照新、旧设备方案的直接现金流量进行比较
3、逐年滚动比较
该原则意指在确定最佳更新时机时，应首先计算现有设备的剩余经济寿命和新设备的经济寿命，然后利用逐年滚动计算方法进行比较。
二、设备更新方案的比选
(一)设备的寿命
现代设备的寿命，不仅要考虑自然寿命，而且还要考虑技术寿命和经济寿命。
1、设备的自然寿命
设备的自然寿命，又称物质寿命。它是指设备从投人使用开始，直到因物质磨损而不能继续使用、报废为止所经历的时间。它主要是由设备的有形磨损所决定的。
2、设备的技术寿命
设备的技术寿命，又称有效寿命。它是指从设备开始使用到因技术落后而被淘汰所延续的时间，也即是指设备在市场上维持其价值的时期。技术寿命主要是由设备的无形磨损所决定的，它一般比自然寿命要短。科学技术进步越快，技术寿命越短。
3、设备的经济寿命
设备的经济寿命，是从经济的角度来看设备最合理的使用期限，具体言之，是指设备从投入使用开始，到团继续使用经济上不合理而被更新所经历的时间。它是由维护费用的提高和使用价值的降低决定的。设备的经济寿命就是从经济观点(即成本观点或收益观点)确定的设备更新的最佳时刻。
(二)设备的经济寿命估算
确定设备经济寿命的方法可以分为静态模式和动态模式两种。
1、静态模式下设备经济寿命的确定方法
静态模式下设备经济寿命的确定方法，就是在不考虑资金时间价值的基础上计算设备年平均成本。使设备年平均成本为最小就是设备的经济寿命。
2、动态模式下设备经济寿命的确定方法
动态模式下设备经济寿命的确定方法，就是在考虑资金的时间价值的情况下计算设备的净年值NAV或年成本AC，通过比较年平均效益或年平均费用来确定设备的经济寿命。
(三)设备更新方案的比选
由于新设备方案与旧设备方案的寿命在大多数情况下是不等的，各方案在各自的计算期内的净现值不具有可比性。因此，设备更新方案的比选主要应用的仍然是净年值或年成本。
设备更新最佳周期的确定(经济寿命的确定)常用的方法有两种：
(1)年平均使用费用法(也叫面值法)。
这种方法是分析和计算同类设备的统计资料，通过比较每年平均总使用费用，来确定设备更新周期的一种方法。年平均总使用费用最低的年限，就是该类型设备的经济寿命。
(2)低劣化数值法。
这种方法是假定设备使用后残值为零，设备维修费用及燃料动力消耗每年以固定的数值增加的条件下，以年平均使用费用最小为标准，确定设备最佳更新周期。

❽ 设备完好率如何计算

1、计算公式为设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%。

2、定义：设备完好率指完好的生产设备在全部生产设备中的比重，是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。

3、设备完好的一般标准是：设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准；原料、燃料、油料等消耗正常，无油、水、汽、电的泄漏现象。

4、举例计算：

已知设备总台数176 不良台数19 设备完好率计算

设备完好率=(176-19)/176*100%=89.2045%。

(8)设备更新率如何计算扩展阅读：

设备管理的六个评价指标：

1、设备完好率。

2、设备利用率：

定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比，是指设备的使用效率，反映了设备工作状态及生产效率的技术经济指标。

计算公式一：设备利用率=每小时实际产量/每小时理论产量*100%

计算公式二：设备利用率=(每班次（天）实际开机时数 )/每班次（天）应开机时数*100%

计算公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/设备总台数*100%

3、设备平均故障间隔时间（MTBF）：

定义：设备平均故障间隔时间，英文全称Mean Time Between Failure，缩写为MTBF，是指可修复产品两次相邻故障之间的评价时间，是衡量产品的可靠性指标。

计算公式：MTBF=(∑▒〖（downtime-uptime）〗)/(failure times)

4、设备平均修复时间（MTTR）：

定义：设备平均修复时间，英文全称Mean Time To Restoration，缩写为MTTR，是指可修复产品的平均修复时间，即从出现故障到修复中间的这段时间。

MTTR包括确认失效发生所必需的时间，以及维护所需要的时间；而且还包含获得配件的时间，维修团队的响应时间，记录所有任务的时间，还有将设备重新投入使用的时间。MTTR越短表示易恢复性越好。

5、设备综合效率（OEE）：

定义：设备综合效率，英文全称Overall Equipment Effectiveness，简称OEE，其本质是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。设备综合效率考核的核心思想是：一条生产线的实际可用时间只占计划运行时间的一部分，其中可能只发挥了设备部分的性质，而且可能只有部分产品是合格品。

计算公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％

6、设备故障率：

定义一：如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值（故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数）。

定义二：如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值（故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时））。

❾ 设备运行率如何计算

设备运行率=100%×设备运行时间/（设备运行时间+设备停机时间）