溶剂兰7O如何加工

⑴ 稀土矿的加工方法

稀土矿加工方法有两种，即湿法冶金和火法冶金。

湿法冶金属化工冶金方式，全流程大多处于溶液、溶剂之中，如稀土精矿的分解、稀土氧化物、稀土化合物、单一稀土金属的分离和提取过程就是采用沉淀、结晶、氧化还原、溶剂萃取、离子交换等化学分离工艺过程。

现应用较普遍的是有机溶剂萃取法，它是工业分离高纯单一稀土元素的通用工艺。湿法冶金流程复杂，产品纯度高，该法生产成品应用面广阔。

火法冶金工艺过程简单，生产率较高。稀土火法冶炼主要包括硅热还原法制取稀土合金，熔盐电解法制取稀土金属或合金，金属热还原法制取稀土合金等。火法冶金的共同特点是在高温条件下生产。

稀土矿在地壳中主要以矿物形式存在，其主要有三种：作为矿物的基本组成元素，稀土以离子化合物形式赋存于矿物晶格中，构成矿物的必不可少的成分‘这类矿物通常称为稀土矿物。

稀土矿作为矿物的杂质元素，以类质同象置换的形式，分散于造岩矿物和稀有金属矿物中，这类矿物可称为含有稀土元素的矿物，如磷灰石、萤石等，呈离子状态被吸附于某些矿物的表面或颗粒间。

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稀土是化学元素周期表中镧系（镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥）15个元素和21号元素钪、39号元素钇（共17个元素）的总称。

据其物理化学性质的差异性和相似性，可分成三个组：轻稀土组（镧～钷）、中稀土组钐～镝）、重稀土组（钬～镥加上钪和钇）。

已发现的稀土矿物有250种以上，其中具有工业价值的约50～60种，最重要的稀土矿物有氟碳铈（镧）矿、独居石、磷钇矿、离子吸附型稀土矿、褐钇铌矿等。

⑵ 请设计以下两种配方材料的共混工艺及条件

利用开炼机混炼，为防止焦烧，硫黄一般要最后加入，采用的加料顺序为:天然内橡胶

一炭黑- >硫化活化剂，防老剂容，硫化促进剂-→软化剂- >硫黄。

工艺条件:装胶量视胶种、填料含量而定;辊距- - 般控制在4~8mm,堆积胶含量合适;

辊温通过冷却水控制在50~60C;加硫黄之间一定要开冷却水;辊速控制在16~ 18r/min;

速比为1:1.1~1:1.2;混炼时间不可过长，否则易造成胶料过炼。

这是配方一的，二我没记

⑶ 废硫酸通过什么样的工艺加工能成为标准硫酸

打字太累，复制粘贴一个。我现在在做机油和废酸的再生，原理差不多

硫酸在化工、钢铁等行业广泛应用。在许多生产过程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对生态环境造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，先进的治理技术也在世界各地迅速发展起来。
废硫酸和硫酸废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。

1 废硫酸的回收再用
废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。
1.1 浓缩法
该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。这类方法应用较广泛，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。
1.1.1 高温浓缩法
淄博化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。
日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，5a运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。
1.1.2 低温浓缩法
高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。
WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓硫酸储罐。浓硫酸可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。
WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。
该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀硫酸耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。上海染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀硫酸(H2SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、武汉染料厂、济宁染料厂生产染料中间体产生的稀硫酸，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。
用WCG法浓缩稀硫酸应注意以下几点：
(1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离；
(2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境；
(3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃；
(4)该法仅适用于H2SO4质量分数小于60%的稀硫酸。
1.2 氧化法
该法应用已久，原理是用氧化剂在适当的条件下将废硫酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离出去，从而使废硫酸净化回收。常用的氧化剂有过氧化氢、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸盐、臭氧等。每种氧化剂都有其优点和局限性。
天津染料八厂采用硝酸为氧化剂对蒽醌硝化废酸进行氧化处理〔2，4〕，其操作过程为：将废酸稀释至H2SO4质量分数为30%，使所含的二硝基蒽醌最大限度地析出，经过滤槽真空抽滤后废酸进入升膜列管式蒸发器，在112℃、88.1kPa条件下浓缩，在旋液分离器中分离水蒸气和酸(此时H2SO4质量分数约为70%)，废酸再流入铸铁浓缩釜(280～310℃，真空度为6.67～13.34kPa)，用喷射泵带出水蒸气，使H2SO4质量分数达到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入浓硝酸(HNO3质量分数为65%)进行氧化处理，至硫酸呈浅黄色。反应中产生的一氧化氮气体用碱液吸收。
硫酸在高浓度(H2SO4质量分数为97%～98%)和高温条件下也具有较强的氧化性，它可以将有机物较为彻底地氧化掉。例如处理苯绕蒽酮废酸、分散蓝废酸及分散黄废酸时，将废酸加热至320～330℃，把有机物氧化掉，部分硫酸被还原成二氧化硫。这种方法由于硫酸浓度和温度太高，有大量的酸雾产生，会造成环境污染，同时还要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低，因此其应用受到很大限制。
1.3 萃取法
萃取法是用有机溶剂与废硫酸充分接触，使废酸中的杂质转移到溶剂中来。对于萃取剂的要求是：
(1)对于硫酸是惰性的，不与硫酸起化学反应也不溶于硫酸；
(2)废酸中的杂质在萃取剂和硫酸中有很高的分配系数；
(3)价格便宜，容易得到；
(4)容易和杂质分离，反萃时损失小。
常见的萃取剂有苯类(甲苯、硝基苯、氯苯)、酚类(杂酚油、粗二苯酚)、卤化烃类(三氯乙烷、二氯乙烷)、异丙醚和N-503等。
大连染料八厂用氯苯对含二硝基氯苯和对硝基氯苯的废硫酸进行一级萃取，使废水中的有机物含量由30000～50000 mg/L下降到200～250mg/L〔2〕。济南钢铁厂焦化分厂用廉价的C-I萃取剂和P-I吸附剂处理该厂的再生硫酸也得到了良好的效果〔5〕。该工艺是将再生硫酸经C-I萃取剂萃取分离后再依次用P-I吸附剂和活性炭吸附处理得到纯净的再生硫酸。为防止腐蚀，萃取罐和吸附罐用铅作内衬。该厂废硫酸处理量为500t/a，回收硫酸250t，价值7.5万元。
与其它方法相比，萃取法的技术要求较高，萃取剂要同时满足上述4项要求并不容易，而且运行费用也较高。
1.4 结晶法
当废硫酸中含有大量的有机或无机杂质时，根据其特性可考虑选择结晶沉淀的方法除去杂质。
如南京轧钢厂酰洗工序排放的废硫酸中含有大量的硫酸亚铁，可采用浓缩-结晶-过滤的工艺来处理〔6〕。经过滤除去硫酸亚铁后的酸液可返回钢材酸洗工序继续使用。
重庆某化工厂将H2SO4质量分数为17%的钛白废酸在常压下浓缩、析出的结晶熟化后过滤，滤渣经打浆及洗涤后即为回收的硫酸亚铁。滤液再在93.4kPa真空度下浓缩结晶过滤，可得到H2SO4质量分数为80%～85%的浓硫酸，第二次过滤的滤渣也转至打浆工序回收硫酸亚铁〔7〕。

2 废硫酸及含硫酸废水的综合利用
从生产中排出的废硫酸或含硫酸废水，如果在原工序中已无法再直接使用，可以考虑用于对硫酸质量要求不高的其它生产工序中，这样既节约资源，又减少废酸的排放量。另外，一些以硫酸为原料的生产工艺，若对硫酸中的杂质要求不严，也可直接用废硫酸或将废硫酸稍加处理后用作原料。
例如Belenkov.D.A利用硫酸厂含砷5.2g/L的废酸液，分别加入8.78g/L Cr2O3、3.26g/L ZnO、3.00g/L CuCO3制成木材防腐液，该溶液的pH为1.7，松材经该液浸泡后能有效地防止霉菌的生长〔8〕。匈牙利Toth、Andras等人尝试用炼油厂的硫酸废水与褐煤飞灰混合反应，再加入水后与卜兰特水泥混合，生产具有高强度的混凝土，可用于铺路及建筑行业〔9〕。
Shimko,I.G.利用含硫酸的废气洗涤水与粘胶纤维厂排放的含Al(OH)3的污泥反应，生产Al2(SO4)3，用作水处理的混凝剂。该法中硫酸铝的回收率为85%～95%〔10〕。温州染化总厂利用明矾矿渣与废硫酸为原料，生产工业级硫酸铝，其工艺流程见图2〔11〕。
此外，许多硫酸盐工业品也可用废硫酸或硫酸废水进行生产。如印度的Mokanty、Bibhupada等人利用洗涤剂厂的含硫酸废水在反应塔中与铜粒和铜屑反应，溶液经结晶过滤后可制得硫酸铜晶体〔12〕。
济宁第二化工厂利用废硫酸(H2SO4质量分数为20%)与菱锰矿或软锰矿反应制取工业级硫酸锰，其工艺流程如下：菱锰矿或软锰矿与废硫酸混合进行酸解，将酸解后的料液压滤。滤渣经打浆和压滤后以废渣的形式排放，洗液返回酸解工序。滤液经去除杂质、过滤、蒸发结晶、离心分离和干燥后即制得产品硫酸锰〔13〕。
用氨中和废硫酸可制取硫酸铵肥料。废酸中的有机杂质一般在制得硫酸铵后除去，脱除杂质的方法主要有萃取法、氧化法、盐析法、凝聚法和离子交换法等。

3 废硫酸及含硫酸废水的中和处理
对于硫酸浓度很低，水量较大的废水，由于回收硫酸的价值不高，也难以进行综合利用，可用石灰或废碱进行中和，使其达到排放标准或有利于后续的处理。
以上海硫酸厂为例，该厂每天排放3600t含硫酸的废水，pH为2.6，其中还含有少量的砷、氟等。该厂用电石泥(主要成分为Ca(OH)2)进行中和，以聚丙烯酰胺为混凝剂，以Rs为氧化剂，采用中和-混凝沉淀-氧化工艺治理该废水，既中和了酸，又去除了氟、砷等，出水达到排放标准〔14〕。
4 结束语
除上述几种常用方法外，废硫酸及含硫酸废水的处理还有电解法、冷冻法、热解法、渗析法、气提法等〔16～19〕，但在我国，浓缩回收法及中和处理法目前仍是应用最广的方法。在生产中，应根据废硫酸或含硫酸废水的浓度、所含杂质的组成来选择回收或处理方法。特别是对精细化工行业产生的废硫酸或硫酸废水来说，由于所含的有机杂质成分极为复杂，硫酸的浓度变化很大，而处理量不大，这就更要注意根据具体情况选择投资较小、收效较大的方法。

参考资料需要用网络快照来看
参考资料：http://yomi.vicp.net/wf/~kjqk/hghb/hghb99/hghb9903/990303.htm

⑷ 直接蓝199#和酸性蓝9#混合溶剂绿7#哪个效果好

晚上好，酸性抄蓝9混合溶剂绿7的效果好，直接蓝199是常用的喷墨打印机C色标准色，它是水溶性直接染料，不溶于任何已知的有机溶剂。酸性蓝9通用C色但它的颜色要深一点，酸性染料可以溶解于水以及一部份有机溶剂中，比如乙二醇，乙二醇醚，DMSO，DMF和三乙醇胺等极性溶剂（酸性染料在乙二醇乙醚中溶解性非常好，我试过酸性蓝9，酸性蓝52和酸性黑att，酸性染料在乙醇中溶解度低）。溶剂绿7是溶剂型，它和酸性蓝9在乙二醇醚里混合效果不错，可以试试看，酸性9和溶剂绿7混合出来是品绿色至蓝绿色的。

⑸ 油漆如何调色

在房子装修过程中，油漆调色往往是很多施工人员需要操作的一个步骤，虽然说油漆有多种多样的颜色，但是有时候不能够达到使用的需求，这个时候就需要我们进行油漆调色了，根据自己的喜好，油漆往往可以调出很多有着不同风格的颜色。那么，具体来说，油漆调色有什么技巧呢?怎么样才能够配出自己喜欢的颜色呢?不用着急，下面小编就来介绍。

油漆调色技巧一

调试小样是我们在配色前必须的过程，首先确定油漆样品内含有多少种颜色的副色漆，算出一共参与配色的颜色种类，再在小容器中将副色和次色分别调好。

油漆调色技巧二

主色漆就是在使用中用量大，但是着色量小的颜色漆，在主色漆中加入色力较强的副色漆，均匀搅拌，对照样品和色板，由浅入深，随时查看，直至达到满意效果。例如配米黄色漆就应该先加入适量白色漆，慢慢加入黄色漆，不断搅拌直到达到想要的颜色。

油漆调色技巧三

油漆在调色时颜色浅，但干后颜色就会相对变深，因此，湿漆的颜色应该比样板上的颜色略淡，事先要把握好一种原色在配色中的漂浮等性能，特别是氨基涂料和过氯乙烯涂料。

油漆调色技巧四

调色时适当加一些辅助剂，如清漆、固化剂、干燥剂等，冬天调色需要先早容器内加入干燥剂再开始配色，以免影响色调。

调配复色漆的涂料需要选择性质相同的漆，溶剂系统也要相溶，否则影响油漆质量，严重的会出现分层、胶化等现象。

油漆调色技巧五

颜色一般带有不同的色头，按下面的配色原理依此类推：

1.配正绿时，一般采用带绿头的黄与带黄头的蓝

2.配紫红时，应采用带红头的蓝与带蓝头的红

3.配橙色时，应采用带黄头的红与带红头的黄

4.调配灰色、绿色等复色漆时，需多种颜料，各种颜料的油性、密度不同，经常会出现“浮色”“发花”等现象，这时可酌情加入微量的表面活性剂或流平剂、防浮色剂来解决，加入量一般在0.1%～1%。

油漆调色，虽然说看起来并不难，但是在实际操作过程中，我们需要格外小心，保持耐心，然后动手进行配置，调出一种能够符合装修设计风格的颜色。小编以上向大家介绍的五种油漆调色技巧，都是在施工过程中可以运用的，大家不妨尝试一下。当然，如果自己想要创新，想要自己摸索，也是可以的，说不定还能够调出一种独一无二的颜色呢!

⑹ 酒糟如何处理

酒糟可以作为烹饪美食的辅料。如酒糟竹笋鸡的做法如下所示。
材料：内鸡翅中8个，鲜竹笋150g，酒容酿150ml，剁椒酱15g，老姜1小块，生抽10ml，老抽10ml，盐少许
做法
1.鲜竹笋剥去笋皮，对半剖开后切成滚刀块。
2.锅中注入足量清水，大火烧开后，放入竹笋焯5分钟后捞出，放入清水中浸泡去除苦涩味。
3.鸡翅洗净后，每个剁成三小段，放入滚水锅中焯糖去除血水，捞出备用。
4.炒锅倒入少许油，油温6成热后放入酱片和剁椒酱煸香，下鸡翅煸3分钟，至表皮微黄，加入竹笋，调入老抽煸炒上色，倒入酒酿，加盖焖煮20分钟，最后放盐调味即可。

⑺ 如何设定合适的工艺条件，达到良好 的共混效果

橡胶配方的设计与运用

1. 设计配方应在多个方面综合考滤，1.确保指定的物性。所谓物性大体是在如下几个方面拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度、磨耗、疲劳与疲劳破坏、回弹力、扯断伸长率等。
2.胶料加工过程中，性能优良，确保产品高产、省料。
3．成本低价格便宜。
4.所用的原材料很易采购到。
5.生产力高，加工方便，制造过程中能耗少。
6.符合环保及卫生安全要求。
一，.对各种橡胶物性要有充分地了解。
天然胶物性；
A. 天然橡胶加热后慢慢软化，到130—140度则完全软化至熔融状态，温度降低至零度时渐变硬，到-70度变成脆性物质。天然胶的回弹率在0-100度内可达50-85%升至130度时仍保持正常的使用性能。伸长率最高可达1000%。天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械性能。纯胶的拉伸强度达17—25MPA，补强硫化胶达25—35MPA，曲绕达到20万次以上，这是因为天然胶，滞后损失小，生热低的结果。天橡胶具有较好的汽密性。天然橡胶的老化性能差，不加老防剂的橡胶，在强烈的阳光下曝晒4—7天后即出现龟裂现象。与一定浓度的臭氧在几秒钟内即发生裂口。
天然胶耐碱性好，但不耐强酸。耐极性溶剂，故不耐非极性熔剂，耐油性差。
天然胶的配合，普通硫化体系硫黄用量2.0-2.4促进剂用量1.2-0.5。半有效硫化体系硫黄1.0-1.7
促进剂2.5-1.2，有效硫化体系硫黄0.4-0.8，促进剂5.0-2.0。普通硫黄体系多硫交联健多，而单硫健少。多硫健能低，稳定性差，耐热、耐老化性差。但综合物理机械性能好。普通硫黄硫化体系，硫黄加多时易喷硫，可用不溶性硫黄替代，不容性硫黄可改善硫化胶料半成品的物理机械性能，解决高温下出现的橡胶返原因题。可以改善拉伸、定伸应力、及弹性，胎面胶使用还可以改善磨耗。但有一个缺点，硫速快易焦烧。
有效硫化体系不发生硫化返原现象，一般用于制造要求低蠕变率、高弹性、生热低的优良制品。硫黄加量一般为0.6—0.7份，氧化锌为3.5-5份，载硫体一般采用TMTD及N，N-二硫化二二吗啡啉硫黄给于体。有效硫化体系的老化性能也大大地得到了改善。
半有效硫化体系，有着硫黄硫化体系的机械物理性能，有效硫化体系的低蠕变、弹性、生热低等物性。硫化返原现象在两者之间。可使用秋兰姆类，但有易喷霜、焦烧等缺点。常用硫黄给予体DTDM二硫代二吗啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黄时，形成有效硫化体系。它的优点是焦烧时间长、不喷霜不污染，硫化胶的物理机械性能良好。在全天然胶配方中，胶料的耐磨性、动态性能、耐老化性、抗返原性。和曲绕性能都明显提高。DTDM在天然胶中的用量是0.5份相当于1份硫黄。在70/30天然/顺丁中相当于0.6-0.8份硫黄。50/50时相当于0.5份硫黄。DTDM的用量不宜超过1份。
天然橡胶可以用有机过氧化物硫化。最常用的是过氧化二异丙苯，DCP具有良好的热稳定性，耐高温老化性、蠕变小、压缩永久变形小、动态性能好，抗返原性好。缺点是硫速慢、易焦烧、撕裂强度低与抗臭氧剂不相容硫化模具易积垢。天然胶的最佳硫化温度是143度，高于150度出现反原现象。
B. 丁苯橡胶分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯。苯乙烯与丁二烯的含量决定了聚合物的性能。含量在23.5%的共聚物综合性能最佳平衡，含量50—80%共聚物称高苯乙烯丁苯胶。
乳聚丁苯主要有以下物点，1.硫化曲线平坦，胶料不易焦烧、2.耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性比天然胶好、高温耐磨性好。3.加工分子量降到一定程度后不再降低，因而不易过练。硫化硬度变化小。4.提高分子量可达到高填充，充油丁苯加工性好。5很容易与其它不饱和通用橡胶并用。与天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺点。硫黄是丁苯胶的主要硫化剂，用量比天然胶少一般是1.0—2.5份，硫化速度比丁苯胶慢，可以增加促进剂或提高温度来加快硫速。硫黄的用量直接影响硫化胶的物理机械性能。随着硫黄用量的增加，硫化时间缩短，交联密度增高。硬度、定伸应力、拉伸强度回弹率者都会增大，但伸长率、永久变形、热老化、屈绕性下降。丁苯胶的最佳硫化温度是150度它不象天然胶不会出现反原现象。在150度下硫化可获得优质的产品。160-175度硫化可获得佷好的弹性各和抗变形性能。溶聚丁苯具有浅色、较好的压出物尺寸稳定性、较快的硫化速度、较好的硫化平坦性，以用耐曲绕、耐低温和较高的回弹率。但拉伸强度稍低。
高苯乙烯丁苯橡胶对橡胶具有一定的补强作用。可与天然、丁苯、顺丁、异戊丁睛及氯丁橡胶等二烯烃类橡胶共混。可用硫黄进行共硫化。具有以下优点1.提高橡胶硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.电绝缘性能好5.易着色6.易混练加工7.具有热塑性，流动性强适于制造复杂的橡胶制品。8.高温下具有撕裂性好，易脱模，表面光滑。缺点低温性差、永久变形大、对温度依赖性大。丁苯胶随着苯乙烯含量的增加，硫化胶的定伸应力、拉伸强度撕裂强度、耐磨性有所提高，而永久变形和抗曲绕龟裂性能降低。
C. 顺丁橡胶，分为溶聚丁二烯橡胶、乳聚丁二烯橡胶、丁纳橡胶。最常用的还是溶聚丁二烯橡胶，可分为高顺式、低顺式、反顺式-1.4聚丁二烯橡胶。顺丁橡胶的主要物性是1.高弹性是当前所有橡胶中弹性最高的一种橡胶。并在很宽的范围内显示出高弹性，在-40度时还能保持一点的弹性。与天然、丁苯并用时可改善它们的低温性能。2.分子会迅速回复原状。因此滞后损失小，生热小。3.低温性能好，主要表在玻璃化温度低为—105度左右，而天然胶为-73 丁苯为-60所以掺用顺丁胶的胎面在高寒地区仍可保持使用性能。4.耐磨性能优异仅次于丁睛胶。5.耐曲绕性能优异，动态裂口性能良好，6.填充性好，与丁苯。天然胶相比顺丁胶可填充更多的操作油及补强填料。有较强的碳黑润湿能力。可使碳黑较好地分散有利于降低成本。7.与天然、丁苯、氯丁都能互溶。与丁睛并用不超过25%仍有较高的耐油性能。8.胶料的门尼度低对胶料的口型膨胀及压出速度无影响。9.模内的流动性好。10.吸水性低，可用于电线等耐水制品。但顺丁胶也有众多缺点1.拉伸、撕裂强度低。2.抗湿滑性差。3.用于胎面时中后期出现花纹崩掉现象、4.粘着性能差5.加工性能差温度高时易脱辊。6.较易冷硫。7.在无补强剂的情况下拉伸强度很低基本无实用价实。
D.异戊橡胶（IR）称人造天然胶，它具有天然胶相似的的化学组成，整体结构和物理机械性能。但和天然胶存在着一定的差异。与天然胶相比有以下优点 1.质量匀一，纯度高2.塑练时间短，混练加工简便。3.颜色浅4.膨胀收缩小，这与异戊橡胶的分子量及凝胶的含量有一定的关系。5.胶料流动性好，在注压或传递模压成型过徎中异戊橡胶的流动性匀好于天然橡胶。但也有缺点1.纯胶胶料的拉伸强度低。这主要是异戊橡胶的分子量小，生胶的强度低有关。2.与等量碳黑的天然胶相比，拉伸强度、定伸应力、撕裂强度都较低，硬度也低于天然胶。异戊橡胶的硫黄用量通常比天然胶少10-15%一般不超过2.5份。用量过多，拉伸强度迅速下降。天然胶含有脂肪酸、蛋白质等物质，硫化中起活化作用，所以促进剂用量相应要增加10-20%这样可以获得优良性能的硫化胶。促进剂选用一般用次磺酰胺类为主促进剂，秋兰姆类为副促进剂。与天然胶相比，混练胶拉伸强度低、弹性小，自粘性大、粘着性差，挺性小，流动性也差。为了改进异戊橡胶的加工性能、提高其硫化胶的物理机械性能。对其进行一定的改性，一.是混练阶段添加改性剂，二.是在聚合阶段引入改性官能团。
E. 乙丙橡胶，分为二元一丙、三元一丙、改性乙丙、热塑性乙丙橡胶乙丙橡胶是一种无定形非结晶橡胶其分子主链上乙烯与丙烯单体单元呈无规排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的规整性。是具有一定弹性的橡胶。.乙丙橡胶具有优良的耐老化性能，1.它的耐臭氧不但大大优于通用橡胶，而且也优于一般认为耐老化性能很好的丁基橡胶。其中DCPD—EPDM的耐臭氧性能最好。2.耐候性能好，可在阳光下晒三年不发生龟裂其中EPM的耐候性最佳。3.耐热性能好，可在120度环境中长期使用。最高使用温度可达150度。二.具有耐化学药品性。如醇、酸、强碱、氧化剂、洗涤剂、动植物油、酮和酯类等均有较大的耐候性。但对脂肪族、芳香族溶济，如汽油甲苯等稳定性较差。三，电绝缘性好，电性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特别适用于电气绝缘制品、制水中作业的电线。四。冲击弹性和低温性能。弹性仅次于天然、顺丁胶。最低极限低温使用温度达-50度。五，具有低密度及高填充性能。它的比重在0.87左右。可以加入大量的填充油和填充剂。最多高达200份，降低了成本。六，乙丙橡胶具有较好的耐蒸汽性能，甚至优于其耐热性能。用过氧化物硫化的乙丙橡胶耐过热水性能优于硫黄硫化的硫化胶。但是乙丙橡胶也有众多的缺点，1.硫化速度最慢，不能和二烯烃类橡胶共硫化。因而限制了它的用途。2.自粘性互粘性很差，因而对加工工艺带来了很大的困难。处理不当会造成脱层及海绵状。3.耐然性、汽密性差。4.耐油性及耐多数烃类溶剂性差。在乙丙橡胶中，三元乙丙橡胶的用量最为广泛。因为三元乙丙橡胶有第三单体，第三单体含量越高越易与二烯烃类橡胶共硫化。1，在硫黄硫化体系中，由于硫黄在乙丙橡胶中的溶解度极低最易喷霜，一般用量控制在1—2份随着硫黄的增加硫化焦烧缩短，硫化速度加快。拉伸、定伸、硬度增高，扯断伸长率下降。耐热性能下降。为了防止喷霜促进应选用三种、及三种以上并用。各促进剂用量严格控制在溶解度以下。增加氧化锌、硬脂酸的用量来提高活化程度，增加交联密度及抗反原性.。2，用硫黄给予体、半有效硫化体系，可以改善耐热性及高温下的压缩变形。延长焦烧但还是易喷霜，应选用多种促进剂并用，减少秋兰姆类的用量，如典形的配合M1.5 TMTD 0.8 TeDDC0.8 DTDM0.8硫黄。这就是常说的防止EPDM喷霜的三八促进剂搭配。但是没有绝对的，这是一个优良的典例。
F.氯丁橡胶，是一种通用特种橡胶，除了有一般的橡胶良好的物性外还具有耐候、耐然、耐油、耐化学腐蚀性，在各种橡胶中占有特殊的地位。有如下特性，1.氯丁橡胶的强伸性能与天然橡胶相似。其生胶有很高的拉伸强度及扯断长率，是自补强性橡胶。纯胶配合的硫化胶可达27.5MPA，扯断伸长率可达800%以上。2.优良的耐老化性能。即，耐候、耐臭氧、及耐热性能。其性能在通用橡胶中仅次于三元乙丙橡胶和丁基橡胶。优于天然、丁苯、顺丁、丁睛。能在90—110度下使用4—5个月。3.优异的耐然性是通用橡胶中最好的橡胶。在高温下分解出氯化氢汽体。4.且具有一定的耐化学腐蚀性。及耐油、耐溶剂性。在通用橡胶中仅次于丁睛胶。5.电性能，它的绝缘性能一般、只适用于600伏以下使用。由于它具有耐候、老化、难燃的特点常被用于低压电缆。6.耐水、透气性比其它合成橡胶好。气密性仅次于丁基，比天然胶大5—6倍。7.具有良好的粘合性能而被广泛用作胶粘剂。胶粘剂的特点是粘合强度高、适用范围广，但是它有很多缺点，1.耐寒性差，温度下降橡胶失去弹性，产生结晶，橡胶发脆。2.结晶性，长期停放会产生结晶丧失粘性。氯丁橡胶的配合方法和二烯类橡胶比较是有不同的。1.不采用硫黄硫化体系。即使采用硫黄也是起辅助硫化作用。2.必须使用金属氧化物。虽然氧化锌在其它橡胶中也使用，但作用机理不同的。3.，硬度、拉伸强度、伸长率等一般物理机械性能，可通过填充剂、软化剂及其它配合助剂的组合而获得的。4.通过防老剂及其它配合剂可获得耐老化等特殊性能。它的基本配方为，氧丁胶、金属氧化物、填充剂、防老剂、软化剂及其它加工助剂。氯丁胶因具有优良的耐候性，常与天然、丁晴、顺丁、乙丙橡胶并用。氯丁胶广泛用于制造胶管、胶带、电线包皮、印刷胶辊、胶板、各种垫片、胶粘剂等。
G.丁睛橡胶，具有优异的耐油性能耐著称，其耐油性能仅次于，特种橡胶，聚硫橡胶、聚丙烯酸酯、氟橡胶。丁睛橡胶分为通用型丁睛橡胶，和特殊型丁睛橡胶。通用型丁晴胶主要是丁二烯与丙烯睛的共聚物，用途很广。特殊型的是引进第三单体的共聚物。丁睛胶字母为丁晴胶，前二位数表示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛胶（污）1---硬丁晴非污 2---软丁晴 3---硬丁睛微污 4—聚稳丁睛5—羟基丁晴6—液体丁晴 7—无规则液体丁睛。第四位表示门尼粘度。丁睛有以下性能，1.物理机械性能，它是一种非结晶性无定形聚合物。必须补强才具有使用价值。弹性低于天然胶但优于丁基胶弹性随着丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也随着提高。与天然胶的相溶性越差。2.具有优异的耐油性能。3.耐寒性比其它通用橡胶差，丙烯睛含量越高耐寒性越差。4.耐热性能较通用橡胶好，丙烯睛含量越高，耐热性能越好。5.耐汽密性好，它和丁基橡胶同属汽密性良好的橡胶。丙希睛含越高汽密越好。6.耐化学腐蚀对碱及弱酸有良好的抗耐性。7.耐水性较好，丙烯睛越高，耐水性变差。8.电绝缘性能不佳，是半导体橡胶。丁睛橡胶的极性非常强，相容性一般不太好。但与极性强的化合物并用相当好。也常与天然、丁苯、顺丁橡胶并用。1.与酚醛树脂并用可提高硫化胶的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改进耐热、耐曲绕、电绝缘、耐化学腐蚀。2.与聚酰胺树脂并用可明显改进硫化胶的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶剂性。3.与20—30份ABS并用可改进丁睛胶的耐磨、强度、压出性。4.与天然胶并用，可改善加工性和低温性，但天然胶用量越多，耐油性下降越大。少量的天然胶起到增塑、增粘剂作用。5.与丁苯并用，为了提高耐寒性能常与丁苯胶并用。在耐油底配方中，用NBR/SBR为60/40它的耐油性相当于氯丁胶。6.与顺丁胶并用为了改进丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲绕性，可适当并用顺丁胶，当耐油要求不高时加以增加顺丁胶的用量。7.为了保持其耐候性有时与氯丁胶并用，因为两种胶硫化体系不同，很难达到最佳状态。硫黄调节型氯丁胶超过20份时需配4份氧化镁、5份氧化锌。8.为了改进丁睛胶的耐候性、耐热性可适当掺用少量的三元乙丙橡胶并用10%有明显的效果。当增至20份时耐候性显著改善。9.与氯化丁基胶并用的产品具有耐油、耐热、耐老化、耐腐蚀等特性。10.与氯黄化聚乙烯橡胶并用做艳色制品，可改进耐臭氧性、耐候性和老化变色性。11.与氯醚橡胶并用可改善可大大提高其抗静态、动态臭氧性能。
H.丁基橡胶缩写IIR丁基是一种线型无凝胶的共聚物。是以异丁烯与少量异戊二烯聚合耐成的。丁基胶的特点是1.气透性极好，在烃类橡胶中它是最低的。这是最重要的特性之一。2.耐热性，丁基胶耐热老化性能优异，热氧老化是降价型的，老化趋向软化。3.耐候性，碳黑补强的丁基橡胶耐候性很突出，长时间爆晒的于阳光下不损坏。4.抗臭氧性特别好。比天然、丁苯好10倍以上。5.耐动植物油6.电性能比一般合成合橡胶好。7.吸水性，丁基胶水透性低，在一般温度下耐水性能优异在常温下吸水速率比其它橡胶低10—15倍。丁基橡胶也有缺点。1.丁基胶比与天然等高不饱和橡胶相比硫化速度慢3倍，需高温或长时间硫化。2.自粘性和互粘性差。3.相容性差，与通用橡胶的相容性差，不宜并用，但能与乙丙橡胶、聚乙烯等并用。4.补强母胶需进行热处理才能提高它的性能。
I．胶粉，将废旧橡胶制品加工成胶粉，和其转化为再生胶，两项工艺相比。省去了脱硫、水洗、干燥、精炼和压片等工艺。胶粉的添加可以降低成本，还可以提高橡胶的疲劳性能，改善胶料的收缩及流动性。但拉伸强度略有下降。制作的方法有常温粉碎、低温粉碎、超细粉碎。常温粉碎可制得12—47目胶粉、低温可制得47—200目胶粉、超细粉碎可制得200目以上的胶粉。胶粉的性能是随着原料的不同而不同的。胶粉的粒径愈小愈接近未加胶粉的胶料。加入后它的拉伸和撕裂明显降低。加入胶粉后应改进基础配方。1.添加第三物质。在胶料中适量加入间苯二酚、改性酚醛树脂。可缓解因使用胶粉而造成的拉伸、撕裂下降。在塑练时加入效果更显著。2.调整硫化体系，因为配合胶粉的胶料，在硫化时硫黄由橡胶相向胶粉相方向移动，这就导致了橡胶相及胶粉和橡胶界面处的硫黄浓度降低，界面的交联健减少。故橡胶的平均交联密度不够。那么物理机械性能也就下降。应采取以下措施，1.提高硫黄浓度。2.采用硫化快速促剂。3.采用过氧化物等无硫硫化体系。4.并用高苯乙烯之类的无机补强剂补强。
J.再生胶，它具有一定的补强作用，易与生胶和配合剂凝合，加工性能好，它能替代部份生胶掺入降低胶料成本。再生胶是胶粉加入软化剂、活化剂、增粘剂、抗氧剂等才能生产出高质量的再生胶。它具有1.良好的塑性，易与生胶及配合剂配合，节省工时，降低动力消耗。2.收缩性小，能使制品有平滑的表面和准确的尺寸。3.流动性好，易于制作模型制品。4.耐老化等优点，但耐热、耐溶剂性差。2.白碳黑是一种白色补强剂，补强效果超过任何一种白色补强剂。用白炭黑补强的胶料，拉伸强度、撕裂强度、定伸应力，耐磨性高、但硬度也随着升高，白碳黑的结构性比碳高也会使混练胶的粘度增大，白炭黑的有机硅氧烷或硅烷醇基团，基表面具有很强的亲水性、吸水性，吸水多时胶料的门尼粘度下降，并促使焦烧时间缩短，白炭黑胶料中会吸符促进剂，使胶料硫化延迟。PH值在8以上硫化速度很快，PH值在5以下，硫化速度很慢。便用白炭黑的配方中应适当添加偶联剂，加入后混练胶粘度下降，正硫化时间缩短、定伸应力、撕裂强度、拉伸强度、耐磨性提高。硫化胶的生热、永久变型、及伸长率下降，硬度变化不大。3.陶土，陶土是半补强类矿物填充。加工性能良好，压出制品光滑。因对DPG吸着率较大，对胶料有一定的影响，会延迟硫速。4.轻质碳酸钙，在胶料中易分散。不影响硫化速度，但要主意质量。
增塑剂，有石油增剂、煤焦油增塑剂、松香系增塑剂、脂肪油增塑剂、合成增塑剂。

⑻ 橡胶的基本加工过程有哪些

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工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。 拉伸强度与橡胶结构的关系： 分子间作用力大，如极性和刚性基团等； 分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡； 分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响； 结晶和取向
工艺流程开始：
1综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性
顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺
压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）
胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺
压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺
橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺
压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理•古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2.8其他生产工艺
橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
3橡胶配方设计
3.1橡胶的硫化（交联）
交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。
橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等
3.1.1硫黄硫化体系
主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。
组成：
 硫黄
 活性剂：氧化锌，硬脂酸
 促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D）
图 1 硫黄硫化体系的结构特点
表1硫黄硫化体系分类
硫化体系 硫黄/促进剂（S/A）比 交联键组成 性能特点
普通硫黄硫化体系 >1 以多硫键为主 动态疲劳性能好；老化性能差
半有效硫黄硫化体系（Semi-EV） ≈1 以单硫键和双硫键为主 老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原
有效硫黄硫化体系（EV） <<1
3.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理
1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2，5
2 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应。如TAIC，TAC，HVA-2
3 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好，压缩永久变形小，制品透明性好。
表 2 过氧化物的交联效率
橡胶品种 交联效率 原因
NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关，同时位阻较大，无法出笼格
BR，SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3，但活性高，位阻小，能较快地与双键加成，形成交联键和新自由基
NBR >1 腈基影响交联作用
PE，EPDM 1
EPR 0.4
IIR 0
3.1.3氧化物硫化体系
这是含卤素橡胶的主要硫化剂。通常有氧化锌/氧化镁（5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20，耐水制品）
3.2橡胶的填料
未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用。
3.2.1作用
 补强性：拉伸强度，撕裂强度，耐磨性
 加工性能
 降低成本
3.2.2填料的结构
3.2.2.1粒径
一般来说，粒径越小，强度越高。
表 3 常用补强剂及填充剂的粒径范围（mμ）
填料名称 缩写 料径范围
槽黑 23-30
高耐磨炭黑 HAF 26-35
半补强炭黑 SRF 60-130
气相法白炭黑 水合二氧化硅 10-25
沉淀法白炭黑 10-40
氧化锌 ZnO 100-500
轻质碳酸钙 CaCO3 1000-3000
超细碳酸钙 白艳华 25-100
硬质陶土 90% < 1000
普通滑石粉 TALC 5000-20000
3.2.2.2结构
粒子形状及内部结构（吸油值法，DBP）。一般吸油值越大，结构性越强，改善性能越明显。
3.2.2.3比表面积
粒子形状（BET法，CATB法）。比表面积越大，强度越高。
3.2.2.4化学结构
反应性（PH值表示）。如炭黑表面的羧基、白炭黑和普通浅色填料表面的羟基等，酸性填料常影响橡胶的硫化，因此需加入活性剂，消除酸性。
3.2.2.5填料的处理方法
填料表面一般为亲水性的，而聚合物是憎水的，两者相容性较差，必须进行表面处理。
3.2.2.6表面活性剂
（1） 结构：有机化合物，具有不对称的分子结构，由亲水和疏水两部分基团组成。
（2） 亲水部分：-OH，-COOH，-NH2，-NO2，-SH
（3） 疏水部分：长链式、苯环式或烃类
3.2.2.7偶联剂
（1） 分类：硅烷，钛酸酯、铝酸酯、高分子偶联剂等
（2） 结构特点：亲水部分与表面活性剂相似，但疏水部分能与聚合物形成化学结合或物理缠结。
（3） 对性能的影响：低分子偶联剂通常在降低粘度的同时，提高力学性能；高分子偶联剂则在大幅度提高力学性能的同时，增加体系的粘度，这是由于分子之间作用力增强的缘故。
3.3软化剂和增塑剂
3.3.1软化剂的作用
（1） 降低体系的粘度，增加流动性，降低硫化橡胶的硬度；
（2） 改善粘着性能；
（3） 有助于填料的分散；
（4） 便于压出和成型。
3.3.2常见品种
（1） 操作油（软化剂，用量较大）：分子量300-600的烃类或芳香烃类（如机油，链烷烃油，芳香烃油，石蜡油等）
（2） 极性的酯类（在非极性橡胶中使用，称为增塑剂，其特点为脆性温度、且用量较少）：低分子酯类（DOP，DBP，DOS）和高分子酯类（己二酸乙二醇酯）
3.3.3选择原则
（1） 热力学（主要因素）：自由能ΔF=ΔH（热焓） - TΔS（熵变）。一般混合过程中，自由度增加，ΔS>0；ΔH > 0（吸热），尽可能小。
（2） 溶度参数：用Hildebrand方程进行判断。
δ1与δ2越接近，ΔH越小。
极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂
（3） 溶剂化作用（次要因素）：一般认为，橡胶的双键有一定的亲核性，增塑剂酯类有亲电性，通过亲电-亲核作用增加了两者的界面强度，相容性增加，不过这种亲电-亲核作用较弱，因此一般用量不宜过大（5-10phr）。如NR与DBP，NBR与芳烃油的相容性，SBR、BR与NR的差异，
（4） CR的溶剂选择原则
3.4橡胶的防护体系
老化是指一切使橡胶性能劣化的过程。如O2，O3，热，光，疲劳，力，催化剂，化学介质等，为了考察这些影响因素，设计了许多试验方法。
氧弹试验 O2
热氧老化试验 O2，热
光老化试验 光（户外，室内，人造光）
臭氧老化试验 O3
疲劳试验 力，疲劳
DSC、TG 热氧化，O2，空气；热降解，N2
3.4.1分类
物理：迁移、隔绝氧的作用
防 老 剂
化学：无污染型（酚类，1010，1076；硫化二丙酸酯（DLTP，DSTP）；亚磷酸酯，168）；污染型（胺类，RD，D，A）
防护体系 对苯二胺类（4010，4010NA）
抗臭氧剂
线形碳氢化合物(粗晶蜡，微晶蜡)
紫外线剂（橡胶不常用、炭黑的作用）
金属离子钝化剂
3.4.2反应机理
（1） 链引发
E = 0
（2） 链增长
E = 4-9kcal/mol
E = 0kcal/mol
E = 30kcal/mol
而金属粒子则催化ROOH的分解。
（3） 链终止
3.5配方设计与硫化橡胶物性的关系
3.5.1拉伸强度
拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。
一 拉伸强度与橡胶结构的关系
（1） 分子间作用力大，如极性和刚性基团等；
（2） 分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；
（3） 分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；
（4） 结晶和取向
二 拉伸强度与硫化体系的关系
（1） 交联密度：有一极大值。
（2） 交联键类型：随交联键能增加，拉伸强度减小；多硫键具有较高的拉伸强度，因为弱键在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网能均匀地承受较大的应力。对于能产生结晶的NR等，交联弱键的早期断裂，还有利于主链的定向结晶。
三 拉伸强度与填料的关系
大量的试验表明：粒径越小，比表面积越大，表面活性越大，结构性越高，补强的效果越好。同时随填料用量增加，有最大值，其大小受橡胶品种和填料类型的影响。
四 拉伸强度与软化剂的关系
软化剂的加入会损失拉伸强度，且与软化剂与橡胶的相容性有关。
3.5.2撕裂强度
橡胶的撕裂是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大而导致破坏的现象，一般是沿着分子链数目最小，即阻力最小的途径发展。主要与橡胶应力-应变曲线的形状和粘弹性有关。与橡胶品种、硫化体系、软化剂均有关系。

⑼ 大豆油浸出加工废水含溶剂正乙烷cOD15oOmg/L降到4Oomg/L如何处理

首先，我觉得这个问题不应该放到废水环节，1500的浓度在调节池已经是很危险了专。这个属问题是必须在浸出环节解决，如果不解决掉，一是溶耗会很高，二是太危险。把高危环节放在后处理解决，这种做法本身就是错误。是技术错误、观念错误。即便是降到400mg排放也会有很大危险，告诉老板，要从根本上解决问题。