高速钢如何加工

㈠ 不锈钢如何加工

1． 跟着航空、航天、石油、化工、冶金和食物等产业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料因为韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严峻、切削热多、散热难题等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严峻、轻易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗拙度。此外，因为切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为进步加工效率和工件质量，准确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。
2．刀具材料的选择准确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，外形复杂的刀具主要采用高速钢材料。因为高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响出产效率的进步。对于较简朴的车刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等机能优于高速钢。常用的硬质合金材料有：钨钴类（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），钨钴钛类（YT30、YT15、YT14、YT5），通用类（YW1、YW2）。YG类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此合用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化机能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑轻易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。 〕
3．刀具几何角度的选择刀具切削部门的几何角度，对于不锈钢切削加工的出产率、刀具耐费用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，公道选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径。
（1）车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，进步刀具耐费用。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐费用下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，进步刀具耐费用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热前提恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐费用；若后角过小，摩擦严峻，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必需有一个公道的数值，以利于进步刀具的耐费用。车削不锈钢时，因为不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使堵截表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐费用，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。
（3）车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热前提得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时轻易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。详细角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。
（4）车刀刃倾角λs的选择刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取0°～20°。
4．切削用量的选择切削用量的大小对出产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定公道的切削用量。在选择切削用量时，应留意考虑以下因素：一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨前提来选择切削用量；三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了按捺积屑瘤和鳞刺的产生，进步表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐费用影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与刀具前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。同时，因加工硬化会增大被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。为此，在公道选择刀具材料、刀具的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。试验结果表明，在相同切削用量的情况下，加工不锈钢时切削力比加工45钢时只增加了8.5%。
5． 公道选择刀具材料、刀具几何角度和切削用量，对于进步不锈钢切削加工的出产效率和加工工件质量是完全能够实现的。

㈡ 高速钢工具是怎么加工出来的

高速钢切削工具,自己本身就带有一定硬度．我不记得了 好象是40度
一般用磨床加工 磨床沙内轮对这个东西的消耗容较大 尺寸不好控制....
但是一般的高速钢用一般的高速钢工具 是可以加工的
通常多用的是合金刀片 用3系列的特殊刀片的较多
淬火后 硬度高了 一般都是磨的 或是放电加工

㈢ 高速钢的锯片能加工45号钢吗

45号钢属于中硬度钢的一种，属于普通钢件，在热处理前普通高速钢锯片都是可以内加工的。
工件一般容都是先加工好以后再热处理的吧。
如果对加工数量要求较高，加工横切面毛洁，对锯片单次使用寿命有要求的话，就要选用高端锯片了，如DIAMOND锯片。如果没有什么要求，普通高速钢锯片都可以满足加工要求的。不对之处，欢迎指正。

㈣ 高强度金属如何加工

高强度金属很少进行机械加工。
一般采用烧结成型或铸造成型，必要时进行磨削加工。

㈤ 高速钢铣刀加工切削参数设置应如何设置

外圆开槽可用硬质合金三面刃铣刀，槽宽11mm，可用厚为10mm的YT15三面刃铣刀或直径为10mm的立铣刀。切削参数先试铣，很容易最后确定。

㈥ 高速钢要用什么工具加工

热处理后的高速钢硬度高，动辄HRC65以上，用立方氮化硼CBN刀具，可以车代磨，硬车加版工，不过也看加权工余量，BN-S20整体刀片适合粗加工，BN-H10复合片适合精加工，BN-H21适合断续较严重的工况，选刀具前都需要提前告知硬度、余量等具体信息。还有什么疑问可追问。

㈦ 高速钢如何加工

看你要加工成什么具体形状或用途的！切削加工最好使用电火花或磨床加工，这些不会因硬度问题受到加工影响

㈧ 高速钢的加工硬度

1，高速钢钻头能加工工件的最大硬度是HRC48度。但加工不了1分种就要再磨高速钢钻头。
2，正常是HRC44度以下。

㈨ 高性能高速钢一般用于什么加工条件

高性能高速钢是在普通高速钢基础上增加＞2.50％的V或≥4.50％的Co或0.80～1.20％的Al，同时增加碳而形成的钢种。其常温硬度可达65～70HRC，耐磨性与耐热性有显著的提高，能用于不锈钢、耐热钢和高强度钢的加工。
通项TXCO提供W6Mo5Cr4V2Co5、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al、CW5Mo6Cr4V3等高性能高速钢。
（1）W6Mo5Cr4V2Co5
W6Mo5Cr4V2Co5，属于含钴5%的高性能高速钢，热处理后硬度HRC65-67，具有优异的高温硬度和较好的韧性配合。由于碳化物细小，具有良好的机械加工性能和热处理响应性，是制造各种形状复杂高硬度刀具的理想材料，广泛用于制造磨制钻头、丝锥、齿轮刀具、冲头冲棒等。
（2）W2Mo9Cr4VCo8
W2Mo9Cr4VCo8是含钴8%的高性能高速钢，主要特性如下：高热处理硬度，高红硬性，良好的耐磨性能，良好的机加工性能，适用于制造拉刀、立铣刀、带锯条、车刀等。
（3）W6Mo5Cr4V2Al
W6Mo5Cr4V2Al属无钴超硬高速钢，热处理后硬度可达HRC66-68。W6Mo5Cr4V2Al在多种刀具上可代替M35甚至M42，使刀具成本明显降低。主要特性如下：高的淬回火硬度和红硬性，良好的机加工性能，良好的耐磨性能。铝高速钢的热处理工艺要求比较严格，如果热处理不当，特别是变形加工后退火不当，容易发生混晶和刀具切削崩刃现象。
（4）CW5Mo6Cr4V3
CW5Mo6Cr4V3属于高钒高速钢，经过特殊的冶炼工艺，使钢中碳化物弥散分布，具有优异的机械加工性能和热处理一致性，均匀细小的VC颗粒保证了材料具有良好耐磨性的同时具有优异的可磨削性，适用于制造高品质丝锥、高耐磨高韧性小规格刀具等。

㈩ 高速钢螺纹孔怎么加工

有专用的高速钢普通车用的螺纹丝锥的