切削加工中有什么现象

Ⅰ 切削加工中切削振动有什么概念

切削过程中，刀具与工件之间经常会产生自由振动、强迫振动或自激振动（颤振）等类型回的机械答振动。自由振动是由机床零部件受到某些突然冲击所引起，它会逐渐衰减。强迫振动是由机床内部或外部持续的交变干扰力（如不平衡的机床运动件、断续切削等）所引起，它对切削产生的影响取决于干扰力的大小及其频率。自激振动是由于刀具与工件之间受到突然干扰力（如切削中遇到硬点）而引起初始振动，使刀具前角、后角和切削速度等发生变化，以及产生振型耦合等，并从稳态作用的能源中获得周期性作用的能源，促进并维持振动。通常，根据切削条件可能产生各种原生型自激振动，从而在加工表面上留下的振纹，又会产生更为常见的再生型自激振动。上述各种振动通常都会影响加刀表面质量，降低机床和刀具的寿命，降低生产率，并引起噪声，极为有害，必须设法消除或减轻。

Ⅱ 为什么切削加工中一般都会产生冷作硬化现象

【切削加工中产生冷作硬化现象的原因】机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变回，晶粒间答产生滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，进一步变形受到阻碍，这些都会使表面金属的硬度和强度提高，所以切削加工中一般都会产生冷作硬化现象。
【冷作硬化】
1、金属材料在常温或再结晶温度以下的加工产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，减少表面层金属变形的塑性，称为冷作硬化。
2、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑性指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化。

Ⅲ 请问什么是切削加工穿黄袍现象

简介：在切削抄加工中,咱们经常听人说起穿“黄袍”，到底什么黄袍,这又是什么现象呢？ 这种“黄袍”具有类似油漆的结构，一般清洗不易将其除去。这是在加工过程中，如果切削油中含有较多的聚合的脂肪，在使用过程中又不及时擦拭，清理机器设备时就容易在机件的表面形成高分子化合物，轻则造成机件不灵活，严重时会将运动部件粘住或关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量
这种“黄袍”具有类似油漆的结构，一般清洗不易将其除去。这是在加工过程中，如果切削油中含有较多的聚合的脂肪，在使用过程中又不及时擦拭，清理机器设备时就容易在机件的表面形成高分子化合物，轻则造成机件不灵活，严重时会将运动部件粘住或形成一层油漆状物质，实际上也是一种漆的初级产物，俗称穿“黄袍”。

Ⅳ 机械零件的切削加工中,有无加工硬化现象

机械零件的切削加工中,基材的各部分之间没有相对滑移，应该不出现加工硬化现象。
切屑硬化则另当别论。

Ⅳ 车床切削加工都有哪些表面不光洁的现象

车床切削加工时，在已加工表面的各种不光洁的现象，有的很明显，也有的在放大镜才能观察到，其中较常见的有以下几种：
1、加工硬化
刀具在切削加工过程中，由于工件受到刀具、切屑等高温高压的影响，使工件的已加工表面硬度有所提高，称为加工硬化，主要影响因素是刀具的刃口圆角。
2、残留面积：
在车床车削外圆时，切削层中残留在已加工表面上未被切除的面积称为残留面积。通常用残留面积高度的大小来衡量不光洁的的程度，由以往加工经验可以得出减小进给量，减小刀具的主副偏角，增大刀尖的圆弧半径，都可以使残留面积高度减小。实际上，在残留面积上还叠加着许多的其他的因素造成的已加工表面的不光洁的现象，致使实际的残留高度比计算值要大些。
3、积屑瘤：
积屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成积屑瘤。
切削过程中产生积屑瘤时，其突出的切屑粘附在刀尖上，从而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上划出深浅不一的、断断续续的沟纹；当积屑瘤脱落时，部分积屑瘤碎片粘结在已加工表面上形成突出细小的毛刺。
4、鳞刺：
鳞刺实在已加工表面上产生鱼鳞片状的毛刺。出现这种现象使表面粗糙度显著下降。
鳞刺的产生原因有四个阶段：
第一阶段是抹拭阶段：前刀面上流出的切屑将润滑膜抹净，润滑膜遭到破坏。
第二阶段是导裂阶段：在前刀面与切屑间存在较大的挤压力和摩擦力，切屑暂时粘结在前刀面上，并代替了前刀面推挤切削层，使切屑与加工表面产生导裂。
第三阶段是层积阶段：前刀面继续推挤切削层，堆积的切削层越来越多，切削力增大，到达一定程度后使切屑克服了与前刀面间的粘结而继续流动。
第四阶段是刮成阶段：刀刃刮过，导裂的部分残留在已加工表面上成了鳞刺。
5、振动：
刀具、工件、机床的部件或系统刚性不足的情况下，产生周期性跳动叫做振动，尤其是切削深度较大时或积屑瘤不断产生消失等而引起的。在工件表面上出现纵向或横向的波纹，是表面光洁度明显降低。
6、刀刃复映：
刀刃不平整、沟痕等在已加工表面留下痕迹。
7、拉毛
拉毛是在车削加工时，切屑向已加工表面排出，切屑缠绕在工件的已加工表面上，从而使本已已加工好的表面，造成划痕、毛刺等。
8、亮斑亮带
由于后刀面磨损产生较剧烈的摩擦与挤压后，在已加工表面形成块状或带状的亮块。此外，当机床的运动精度低，如主轴跳动、进给运动不均匀等，也会使工件表面质量下降。

Ⅵ 切削加工基本知识是什么

切削来加工是利用刀具从毛自坯（或型材）上切去一部分多余的材料，将毛坯加工成符合图纸要求的尺寸、形状精度和表面质量的零件加工过程。切削加工分为机械加工和钳工两部分。机械加工是通过工人操作机床来完成的切削加工，主要的加工方法有车削加工、铣削加工、刨削加工、钻削加工、磨削加工及齿轮加工等，如图2-25所示。钳工一般是由工人手持工具进行的切削加工。产品的加工过程通常分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等四个阶段。本节仅介绍机械加工中的车削、铣削、钻削、磨削和钳工中的划线、锯削、锉削、錾削、攻螺纹和套螺纹、装配等。

图2-25机械加工主要方法

Ⅶ 机械切削加工的基本表现形式有哪些

（机械来基础中）常用切削加工自的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工：
1、机械加工中，常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的；
2、其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法；
3、而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工也能对曲面进行切削加工的方法。
综上所述，（机械基础中）常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。

Ⅷ 零件切削加工过程中什么因素会形成不同类型切削

一、带状切屑
带状切屑是最常见的—种切屑。它的内表面是光滑的，外表面是毛茸状的；如用显微镜观察，在侧面上也可以看到剪切面的条纹，但每个层片薄，肉眼看起来大体是平整的。一般加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大，得到的往往是这类切屑。它的切削过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。

二、节状切屑
节状切屑，又称挤裂切屑，和带状切屑不同之处在于外弧表面成锯齿形，内弧表面有时有裂纹。这种切屑大都在切削速度较低、切屑厚度较大的情况下产生。

三、粒状切屑(单元切削)
当切屑形成时，如果整个剪切面上剪应力超过了材料的破裂强度，则整个单元被切离，成为梯形的粒状切屑。由于各粒形状相似，所以又叫单元切屑。

四、崩碎切屑
切削脆性金属时，由于材料的塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层内靠近切削刃和前刀面的局部金属末经明显的塑性变形就在张应力状态下脆断,形成不规则的碎块状切屑,同时使工件加工表面凹凸不平。工件材料越是硬脆，切削厚度越大时，越容易产生这类切屑。

前三种切屑是切削塑性金属时得到的。形成带状切屑时切削过程最平稳，切削力的波动最小，形成粒状切屑时切削力波动最大。在生产中—般最常见到的是带状切屑；当切削厚度大时，则得到节状切屑，单元切屑比较少见。在形成节状切屑的情况下，改变切削条件：进一步减小前角，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑；反之，如加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，则可得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。

Ⅸ 精密切削加工有什么特性

所谓精密切削加工，是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工专艺。不同的发展时期属.其技术指标有所不同。目前，在工业发达国家中，一般工厂能稳定掌握的加工精度是1μm。而精密切削加工可将加工精度控制在0.1μm以下，加工表面粗糙度Ra在0.1~0.02μm范围内。目前主要有精密车削、精密铣削和精密镗削等。
精密切削与普通切削本质是相同的，都是材料在刀具作用下，产生剪切断裂、摩擦挤压和滑移的过程,但在精密切削加工中,采用的是微量切削方法，切削深度小，切屑形成的过程有其特殊性。
在精密切削过程中，切削功能主要由刀具切削刃的刃口圆弧承担，能否从加工材料上切下切屑，主要取决于刀具刃口圆弧处被加工材料质点受力情况。分析正交切削条件下，切削刃口圆弧处任一质点i的受力情况。由于是正交切削，质点i仅有两个方向的切削力，即水平力Fzi和垂直力Fyi。水平力Fzi使被切削材料质点向前移动，经过挤压形成切屑，而垂直力Fyi则将被切削材料压向被切削工件本体,不能构成切屑形成条件。最终能否形成切屑，取决于作用在此质点上的切削力Fyi和Fzi的比值。