什么情况适合高速加工

1. 机床做到高速切削一般有哪些要求

机床如何能满足高速切削，据宝玛数控技术专员分析大体上可分为以下几项要求：
1、机构设计适合高速运转
高速运转的机床首先要求其机构具有高刚性，要能吸收高频振动及高惯性G值，以确保高速切削精密度及稳定度。主轴转速现在已能达到很高的程度，这就要求高速主轴要有良好的润滑及冷却系统且又需符合短小轻薄的原则。作为高速加工的执行机构之一，高速进给机构要求能满足高进给加减速，同时必须达到高精度。因此，伺服电机与滚珠丝杠需无背隙及LOSSMOTION现象的实际传动，方能在高进给切削方面显示出效果；滚珠丝杠机构的设计也要能确保定位精度及防止热变位误差；而Z轴则要求轻量化，因为Z轴上下反应必须灵敏且不会有干涉抖动现象，同时需有特殊电控回路设计，这样Z轴即使在瞬间断电情况下也不会掉下，造成刀具插刀损坏。模具加工一般均为长时间加工，因此在主轴变频器长时间高速运转热量上升，很容易造成电子零件老化，因此电控箱需采用密闭式空调系统，方能确保箱内零件寿命及其稳定性，并防止油污进入。
2、CNC控制系统
CNC数控系统是发出位置指令的单元，要求指令能准确而快速地传递，经过处理后对每个坐标轴发出位置指令，伺服系统必须按照该指令快速驱动刀具或工作台准确地运动。它要求能够快速地处理程序段，能够把其加工误差控制为最小等等。
3、适合高速运转的刀柄及刀具
高速切削用的刀具，尤其是高速旋转刀具，从保证加工精度方面以及操作安全方面考虑，都要求刀具及刀柄有更好的质量和性能。对于刀具来说，细长比小于10倍以下较好。这里有碳化钨刀具、CBN刀具和镀钛碳化钨刀具。而对于刀柄来说，要求其动平衡小于2.5G以下，HSK、BBT（BTF-B）和一些专用刀柄就能很好地满足以上要求。
4、专业化的CAD/CAM软件
专业化的CAD/CAM软件要求有精密的路径计算方式，除可地达到3DProfile的准确度要求，同时更可达到减少放电工序，甚至不用抛光就可达到表面质量要求。它必须能产生良好切削路径，使切削量稳定，不但提升加工效率，而且可以延长刀具寿命并节省刀具成本。介于设计软件的多样化，它需具有与其他软件良好的转档兼容性，可轻松地将其他软件转档的图档承接而不失真，即使有小破洞或段差亦能在内建的2D、3DCAD中快速修复，为使用者把住漏洞，掌握时效。

2. 高性能高速钢一般用于什么加工条件

高性能高速钢是在普通高速钢基础上增加＞2.50％的V或≥4.50％的Co或0.80～1.20％的Al，同时增加碳而形成的钢种。其常温硬度可达65～70HRC，耐磨性与耐热性有显著的提高，能用于不锈钢、耐热钢和高强度钢的加工。
通项TXCO提供W6Mo5Cr4V2Co5、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al、CW5Mo6Cr4V3等高性能高速钢。
（1）W6Mo5Cr4V2Co5
W6Mo5Cr4V2Co5，属于含钴5%的高性能高速钢，热处理后硬度HRC65-67，具有优异的高温硬度和较好的韧性配合。由于碳化物细小，具有良好的机械加工性能和热处理响应性，是制造各种形状复杂高硬度刀具的理想材料，广泛用于制造磨制钻头、丝锥、齿轮刀具、冲头冲棒等。
（2）W2Mo9Cr4VCo8
W2Mo9Cr4VCo8是含钴8%的高性能高速钢，主要特性如下：高热处理硬度，高红硬性，良好的耐磨性能，良好的机加工性能，适用于制造拉刀、立铣刀、带锯条、车刀等。
（3）W6Mo5Cr4V2Al
W6Mo5Cr4V2Al属无钴超硬高速钢，热处理后硬度可达HRC66-68。W6Mo5Cr4V2Al在多种刀具上可代替M35甚至M42，使刀具成本明显降低。主要特性如下：高的淬回火硬度和红硬性，良好的机加工性能，良好的耐磨性能。铝高速钢的热处理工艺要求比较严格，如果热处理不当，特别是变形加工后退火不当，容易发生混晶和刀具切削崩刃现象。
（4）CW5Mo6Cr4V3
CW5Mo6Cr4V3属于高钒高速钢，经过特殊的冶炼工艺，使钢中碳化物弥散分布，具有优异的机械加工性能和热处理一致性，均匀细小的VC颗粒保证了材料具有良好耐磨性的同时具有优异的可磨削性，适用于制造高品质丝锥、高耐磨高韧性小规格刀具等。

3. 高速加工中心有什么优势特点

高速加工复中心，不断提高的工作性能制是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。
高速加工中心的优点：
五轴高速加工中心在价格上要比三轴加工中心高很多，据五轴加工中心与三轴加工中心进行价格比较，五轴要比三轴的价格约高50%。五轴高速加工中心价格虽高，但这种高档机床特别适合用来加工几何形状复杂的模具。
五轴加工中心在加工较深、较陡的型腔时，可以通过工件或主轴头的附加回转及摆动为立铣刀的加工创造最佳的工艺条件，并避免刀具及刀杆与型腔壁发生碰撞，减小刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而有利于提高模具的表面质量、加工效率和刀具的耐用度。用户在采购加工中心时，是选用三轴加工中心还是五轴加工中心，应根据模具型腔几何形状的复杂程度和精度等要求来决定。
从高速加工中心不断创新的过程中可以看出，充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。

4. 高速加工真正的定义是什么

超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进专给速度来提属高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。

5. 怎样的速度范围下加工属于超高速加工

超高速抄加工的切削速度范围因不袭同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、 高自动 化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质 量的现代制造加工技术。
它是提高切削和磨削效果以及提高加工质量、 加工精度和降低加工 成本的重要手段。 其显著标志是使被加工塑性金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或 超过某一域限值，开始趋向最佳切除条件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工 件表面温度、

6. 在切削加工里面，何为高速加工和低速加工

这个是要看你加工的材料是什么样的 有的适合高速加工 有的适合专低速加工 一般余量少的适合，材料属不硬的适合高速加工 反而则适合低速加工。 呵呵都是自己总结出来的经验 希望能帮到您

7. 高速下进行切削加工需要满足哪些条件

1、较高的系统精度
系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度内，前者指刀容具与刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度；后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。刀具系统具有较高的系统精度，才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。
2、较高的系统刚度
刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。
3、较好的动平衡性
高速切削加工条件下，微小质量的不平衡都会造成巨大的离心力，在加工过程中引起机床的急剧振动。因此，高速刀具系统的动平衡非常重要。

8. 哪些因素限制了高速加工的切削效率

（一）高速高精度加工对工件的要求
工件材料冶炼过程中的杂质会在材料中产生硬质点，造成切削过程的振动，使刀刃崩损。热处理过程也会造成各部位硬度不均匀，如果粗加工后淬火再进行精加工，工件尺寸和几何形状的变形会对后期精加工精度有很大影响。所以为了适应高精度高速的生产环境，工件需要具备均匀的材质和优良的热处理质量。
（二）高速高精度加工对刀具系统的要求
高速切削加工时刀具系统有较大离心力和振动，要求刀具有很高的几何精度和装夹重复定位精度，以及高刚度和动平衡的可靠。传统的7：24锥度刀柄系统在进行高速切削时存在刚性不足、重复定位精度不高、轴向尺寸不稳定等缺陷，故7：24锥度刀柄不适合高速切削使用。目前高速切削应用较多的是双面接触空心短锥刀柄HSK或BIG-PLUS双面接触高速刀柄。刀具系统夹紧的新趋势是采用冷缩式夹紧结构（或称热装式），装夹时利用感应或热风加热使刀杆孔膨胀，取出旧刀具，装入新刀具，然后采用风冷使刀具冷却到室温，利用刀杆孔与刀具外径的过盈配合实现夹紧。这种结构刀具的径向跳动在4μm，刚性高，动平衡性好，夹紧力大，高转速下仍能保持高可靠性。
（三）高速高精度加工对切削工艺的要求
切削工艺主要包括：适合高速切削的工艺路线、专门的CAD/CAM编程策略、优化的高速加工参数、充分冷却润滑并具有环保特性的冷却方式等。

9. 高速加工需要具备哪些工艺条件

首先切削效率成倍提高；其次高速切削有利于提高产品质量，降低制造成本，缩短交货周期。
高速切削技术是包括高速切削机床，高性能刀具技术，高速切削加工理论及工艺等诸多相关技术的一项综合技术。
高速切削技术（HSC）
通常认为采用的切削速度和进给速度比常规加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意义上的采用大的切削用量来提高加工效率的加工方式。而是采用高转速，快进给。小背吃刀量和小进给量来去除余量。完成零件加工的过程。包括
高进给速度的高效加工工艺（HPM）和高生产率加工工艺（HSM）的高速切削技术。
切削加工时，切削温度随切削速度升高而很快提高，但到一定速度后，因切屑带走的热量随切削速度的提高而增加，切削温度升高逐渐很慢，直至很少变化；随切削速度的进一步提高，切削温度达到峰值后反而下降，到达一定值后就与普通切削具有一样的温度，而切削速度却高出很多。
高速切削对刀具性能的要求。
刀具材料
○1优异的高温力学性能，要求刀具在高温下保持高的高温强度，高硬度及抗热冲击性。在加工导热性差的零件时，还应具有良好的导热性能，以利于切削区热的迅速传出降低切削区温度。
○2良好的化学稳定性，减小高温对化学作用的催化作用，保持刀具材料在高温下优异的抗黏结性能和抗扩散性能。
○3高可靠性。由于刀具材料组分和结构的分散性，刀具的静 动态性能会有一定的差别，同时刀具在使用过程中的磨损与破损，将会影响刀具的寿命、质量稳定性、切削刃重复定位精度，因此，应具有高的可靠性。
目前适合进行高速切削的刀具材料有金刚石(PCD)、立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、金属陶瓷、涂层硬质合金和超细晶粒硬质合金等。
刀具结构
在高速切削中，刀体结构和刀片夹紧结构都受到很大的离心力作用，因此刀具在结构设计上应充分考虑高速切削加工的特殊性，刀体材料重量要轻，要考虑刀具的动平衡性，刀具/刀片的夹紧应可靠。
工具系统
○1高的几何精度和装夹重复精度；
○2装夹刚性要好，传递转矩大，体积小；
○3静 动平衡性好，高速切削振动小，装夹刀具后能够承受高的加减速和集中应力，安全可靠。
刀具的安全性
在高速切削时，刀具的转速在10000——20000r/min以上，此时，刀体、刀片及刀片的夹紧零件受到很到离心力的作用，当转速达到某一临界值时，足以使夹紧螺钉断裂，刀片甩出，甚至整个刀体破裂。
刀具的平衡
刀具或工具系统由于结构的不对称或制造，组装的误差带来的偏心，相对于回转中心会存在不平衡量。在高速旋转时会产生周期的径向跳动力。作用在主轴的轴承系统，甚至传递至机床的其他部位，影响加工质量。刀具寿命和机床的性能。为此，对高速旋转刀具的许用平衡量，最高使用转速做出了规定。

10. 跪求论文，1.要实现高速加工，需要考虑哪些因素2.高速加工有什么特点，应用领域是什么。俩个题目选一个。

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