钻孔加工工件端面有划伤是什么原因6

Ⅰ 用双端面磨穿加工压缩机阀片端面时，工件端面出现下凹，请问是什么原因有哪些办法解决

你的阀板是不是粉末冶金的成品厚度是3.10mm-3.15mm的吧。先说个人认为你所说的下凹指的是中间的专厚度属薄，平面度不好。原因可能是：不知道贵司用的什么磨盘，如果是普通GC的磨盘的话，磨盘本身的消耗快，导致盘的平面度不好， 造成的。或者用超硬磨盘加工时候切削力不够，加上压力很大导致发热，也有可能。不过也不是绝对的。也有可能是双端面研磨机本身的刚性问题。个人愚见。如果有什么不对的地方一起讨论。解决办法：先看双端面研磨机本身有没有问题，如果没有问题就是磨盘的问题，磨盘一定要锋利，形状保持性好。如果有详细问题我们邮件联系。[email protected]。

Ⅱ 为什么在数控车工加工中45度的端面车刀在加工工件端面的时候刀尖容易断裂

1.中心高不对
2。当车到工件中心的地和在工件外圈的地方线速度不一样，速度不变的情况下，线速度越来越慢，所以会坏刀。

Ⅲ 用端面铣刀铣平面时加工表面中间产生凹下的原因是什么如何避免

主偏角90°
背向力是相反方向的作用力。工件夹紧刚性差时，背向力会使工件抬起
主偏内角75°
加工薄壁工容件等刚性差的工件时，推荐余偏角为15的面铣刀
主偏角45°
背向力最大。加工薄壁零件时，工件会发生去挠曲，导致加工精度下降。而铣削铸铁时，有利于防止工件边缘产生崩落

Ⅳ 在车床上造成钻孔歪斜的原因是什么

在钻孔时钻头往往容易产生偏移，其主要原因是：切削刃的刃磨角度不对称；钻版削时工件端面钻权头没有定位好；工件端面与机床主轴线不垂直等。为了防止和减少钻孔时钻头偏移，工艺上常用下列措施： ① 钻孔前先加工工件端面，保证端面与钻头中心线垂直。 ② 先用钻头或中心钻在端面上预钻一个凹坑，以引导钻头钻削。 ③ 刃磨钻头时，使两个主切削刃对称。 ④ 钻小孔或深孔时选用较小的进给量，可减小钻削轴向力，钻头不易产生弯曲而引起偏移。 ⑤ 采用工件旋转的钻削方式。 ⑥ 采用钻套来引导钻头。钻孔时，钻头直径一般不超过 75mm ，钻较大的孔 (> Ф 30mm) 时，常采用两次钻削，即先钻较小 ( 被加工孔径的 0.5~0.7 倍 ) 的孔，第二次再用大直径钻头进行扩钻，以减小进给抗力。

Ⅳ 端面拨动顶尖总是顶伤已加工好的工件端面，怎样解决这个问题

做一个套子，当然形位公差要求较高。再钻孔攻丝，用螺丝压紧工件就可以了

Ⅵ 数控车床在加工工件端面时有凹凸现象是什么原因造成的。

车刀或刀架没有固定牢靠或刚性不足，还有就是伺服电机丝杆间隙过大

Ⅶ 端面铣床加工与普通机床有什么区别

1)端面铣床
(端面铣)工序集中
数控机床一般带有可以自动换刀的刀架、刀库，换刀过程由程序控制自动进行，因此，工序比较集中，减少机床占地面积，节约厂房，同时减少或没有中间环节(如半成品的中间检测、暂存搬运等)，既省时间又省人力。
2)
端面铣床
(端面铣)自动化程度高
数控机床加工时，不需人工控制刀具，自动化程度高，对操作工人的要求降低。数控操作工在
数控机床上加工出的零件比普通工在传统机床上加工出的零件精度高，而且省时、省力，降低了工人的劳动强度。
3)产品质量稳定数控机床的加工自动化，免除了普通机床上工人的疲劳、粗心等人为误差，提高了产品的一致性。
4)
端面铣床
(端面铣)加工效率高数控机床的自动换刀等使加工过程紧凑，提高了劳动生产率。
端面铣床加工范围大，适用于铸件、钢件等金属材料的端面切削，广泛应用于机械制造业。铣床价格认准钛浩，特别适用于模具业、塑料模架边框的平面铣削，可对超长工件两端面进行铣削、钻孔、镗孔等特型面加工。端面铣床可铣削工件平面，倒角加工梯形面及T型槽，钻孔可达到φ50mm，镗孔可达到φ400mm。加装支承滑台后可对超长工件两端面进行铣削、手动钻孔、镗孔及特型面加工，铣削力强，可满足零件的加工要求。工作台移动采用行星齿轮箱变速，操作灵活简便。立柱升降采用配重卸荷装置，上下移动轻松，既延长了丝杠的寿命，又使切削平稳。

Ⅷ 加工表面产生残余应力的主要原因有哪些

不知道你说的哪一种加工方法。
按应力产生的原因分类有：
(1) 热应力
铸件各部分的薄厚是不一样的，如机床床身导轨部分很厚，侧壁筋板部分较薄，其横向端面如图一所示。铸后，薄壁部分冷却速度快收缩大，而厚壁部分，冷却速度慢，收缩的小。薄壁部分的收缩受到厚壁部分的阻碍，所以薄壁部分受拉力，厚壁部分受压力。因纵向收缩差大，因而产生的拉压也大。这时铸件的温度高，薄厚壁都处于塑性状态，其压应力使厚壁部分变粗，拉应力使薄壁部分变薄，拉压应力 ，随塑性变形而消失。 铸件逐渐冷却，当薄壁部分进入弹性状态而厚壁部分仍处于塑性时，压应力使厚壁部分产生塑性变形，继续变粗，而薄壁部分只是弹性拉长，这时拉压应力随厚壁部分变粗而消失。铸件仍继续冷却，当薄厚壁部分进入弹性区时，由于厚壁部分温度高，收缩量大。但薄壁部分阻止厚壁部分收缩，故薄壁受压应力，厚壁受拉应力。应力方向发生了变化。这种作用一直持续到室温，结果在常温下厚壁部分受拉应力，薄壁部分受压应力。这个应力是由于各部分薄厚不同。冷却速度不同，塑性变形不均匀而产生的，叫热应力。
在导轨或侧壁的同一个截面内，表层与内心部，由于冷却快慢不同，也产生相互平衡拉压的应力，用类似与上述方法分析，可知在室温下表层受压应力，心部受拉应力，并且截面越大，应力越大，此应力也叫热应力。
(2) 相变应力
常用的铸铁含碳量在2.8-3.5%，属于亚共晶铸铁，由结晶 过程可知①：厚壁部分在1153℃共晶结晶时，析出共晶石墨，产生体积膨胀 ，薄壁部分阻碍其膨胀，厚壁部分受压应力，薄壁部分受拉应力。厚壁部分因温度高，降温速度快，收缩快，所以厚壁逐渐变为受拉应力。而薄壁与其相反。在共析(738℃)前的收缩中，薄厚壁均处于塑性状态，应力虽然不断产生， 但又不断被塑性变形所松弛，应力并不大。当降到738℃时，铸铁发生共析转变，由面心立方，变为体心立方结构(既γ-Fe变为a-Fe)，比容由0.124cm3/g增大到0.127cm3/g。同时有共析石墨析出，使厚壁部分伸入，产生压应力。上述的两种应力，是在1153℃ 和738℃两次相变而产生的，叫相变应力。相变应力与冷却过程中产生的热应力方向相反， 相变应力被热应力抵消。在共析转变以后，不再产生相变些力，因此铸件由与薄厚冷却速度不同所形成的热应力起主要作用。
(3) 收缩应力(亦叫机械阻碍应力)
铸件在固态收缩时，因受到铸型.型芯.浇冒口等的阻碍作用而产生的应力叫收缩应力。由于各部分由塑性到弹性状态转变有先有后，型芯等对收缩的阻力将在铸件内造成不均匀的的塑性变形，产生残余应力。收缩应力一般不大，多在打箱后消失。
按照残余应力平衡范围的不同，通常可将其分为三种：
（1）第一类内应力，又称宏观残余应力，它是由工件不同部分的宏观变形不均匀性引起的，故其应力平衡范围包括整个工件。例如，将金属棒施以弯曲载荷，则上边受拉而伸长，下边受到压缩；变形超过弹性极限产生了塑性变形时，则外力去除后被伸长的一边就存在压应力，短边为张应力。这类残余应力所对应的畸变能不大，仅占总储存能的0.1%左右。
（2）第二类内应力，又称微观残余应力，它是由晶粒或亚晶粒之间的变形不均匀性产生的。其作用范围与晶粒尺寸相当，即在晶粒或亚晶粒之间保持平衡。这种内应力有时可达到很大的数值，甚至可能造成显微裂纹并导致工件破坏。
（3）第三类内应力，又称点阵畸变。其作用范围是几十至几百纳米，它是由于工件在塑性变形中形成的大量点阵缺陷（如空位、间隙原子、位错等）引起的。变形金属中储存能的绝大部分（80%~90%）用于形成点阵畸变。这部分能量提高了变形晶体的能量，使之处于热力学不稳定状态，故它有一种使变形金属重新恢复到自由焓最低的稳定结构状态的自发趋势，并导致塑性变形金属在加热时的回复及再结晶过程。
所以在工件加工完之后一定要进行残余应力的消除，华云的振动时效挺好用的，你可以参考一下~

Ⅸ 工件端面粗糙，这是什么原因

走刀速度快、进尺大、车床精度不高等等，好多原因。

Ⅹ 不锈钢钻孔加工常见问题和注意事项有哪些

在钻孔加工时由于不锈钢材料导热性能差、弹性模量小、材质硬度高等因素，造成钻孔加工难度较高，要解决此类材料的钻孔加工难题，需要从多个方面综合进行考量，下面就简单介绍下不锈钢钻孔类加工要注意哪些问题：
（1）刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，通常可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。
（2）刀具几何参数
刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）注意断屑槽的磨削
由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使过程中断屑、容屑、排屑方便。
（4）选用合适的切削油
由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削油相当重要，性能良好的切削油不仅可以大幅度的提高效率，而且可以有效的保护刀具，延长设备的使用寿命。