铣蜗杆没有退刀槽怎么加工

A. 急小弟跪求各位大师：数控车床怎么加工往复丝杆，要求两端没有退刀槽 新手事成有酬谢。

简简单单一画 网络：蓝冰丝杠

B. 数控G92螺纹没有退刀槽怎么编程

在数控系统中，找到螺纹退尾参数，把这个参数设置好，就可以加工没有退刀槽的内螺纹。
默认状态下容，G92指令具有退刀功能，如果没有退刀功能，FANUC系统按如下方法设置：
1、打开参数可写开关。
2、进入参数设置画面，搜索5130#参数，将此参数值改为10。
3、搜索5131#参数，将此参数值改为45。
4、将参数可写开关关闭。试加工无误后，即可加工无退刀槽的螺纹。

C. 没有退刀槽的反螺纹怎么加工在数控怎么加工

斜向退刀就行了！但有一点，起刀点一定要高，不然回程时回刮到！

D. 关于蜗杆的加工方法的请教

普通圆柱蜗杆若用直线切削刃在车床上加工，按刀具安装位置不同，切出的蜗杆又可分为阿基米德蜗杆(ZA)、渐开线蜗杆(ZI)和法向直廓蜗杆(ZN)等。 ZA阿基米德蜗杆 车刀刀刃平面通过蜗杆轴线，车刀切削刃夹角2α=40° 切出的蜗杆，在轴平面上具有直线齿廓，法向剖面齿廓为外凸曲线。而端面上的齿廓曲线为阿基米德螺旋线，故称为阿基米德蜗杆。这种蜗杆加工和测量都比较方便，故应用广泛。但导程角γ过大时加工困难。难以用砂轮磨削出精确齿形，故传动精度和传动效率较低。 ZI渐开线蜗杆 车刀切削刃平面与蜗杆的基圆柱相切，被切出的蜗杆在轴平面上具有凸廓曲线，而在垂直于轴线的端面上的齿廓为渐开线，故称为渐开线蜗杆。这种蜗杆可以磨削（见下附德文原版pdf资料），故传动精度和传动效率较高，适用于成批生产和大功率、高速精密传动。 ZN法向直廓蜗杆 当蜗杆导程角 γ较大时，为了使车刀获得合理的前角和后角，车制时车刀刀刃平面放在蜗杆螺旋线的法平面上，这样切出的蜗杆，在法向剖面上齿廓为直线，故 称为法向直廓蜗杆。而在垂直于轴线的端面上的齿廓曲线为延伸渐开线，因而又称为延伸渐开线蜗杆。这种蜗杆切削性能较好，有利于加工多头蜗杆，且可用砂轮磨齿，常用于机床的多头精密蜗杆传动。 随着技术和产品要求的进步，需要切削速度进一步提高，车削法产生了瓶颈，于是出现了旋风铣。即用旋转的刀具来提高切削线速度(可达每分钟400米)，工件则无须高速旋转。 蜗杆的旋风铣加工方法分两种，内旋风whirling和外旋风milling. 内旋风：工件圆周与刀牙圆周内切（蜗杆在刀盘内部） 精度可达DIN7 Ra0.8 外旋风：工件圆周与刀牙圆周外切（蜗杆在刀盘外部） 精度可达DIN6 Ra0.4

E. 数控g82无退刀槽怎么加工螺纹

G82
X_
Z_
R_
E_
C_
P_
F_
各参数含义：
X_
Z_
绝对坐标编程时为螺纹切削终点坐标。
增量编程时为螺纹终点相对循环起点的增量。
R_
E_
是Z向和X向的螺纹收尾退刀量，可以省略，按照自己的产品要求设置。
C
——螺纹头数，单头螺纹取0或1，可省略。
P
——螺纹起点时主轴旋转度数，这个在多头螺纹里才用到。
双向螺纹的的使用相对而言较为少见，不过在一些轴转动变为左右移动的传动链中还是会见到的。这些双向螺纹通常是无退刀槽，所以加工较为困难；主要难点是如何进刀和退刀。在普通车床上是很难控制和加工；用数控车床加工相对来说是容易些；可用子程序加工也可用G32加工；如果不利用子程序，程序会很长。下面就无退刀槽双向螺纹的编程加工进行分析。
.螺纹基本尺寸
螺距
P=11
mm
螺纹大径
d=30
mm
螺纹牙型高
h1=2.5mm
螺纹小径
d1=d－2h1=30－2×2.5=25mm
牙槽宽
W＝4mm
根据经验使用刀尖宽f
=4mm比较合理
3.工艺思路
对编程实例(图1)
进行分析，由于左右两线平滑连接，车刀在变向时没有停顿时间，所以不能采用G92或G76进行加工，只能用G32或子程序结合进行编程加工。进给时采用斜进斜退法完成。
4.刀具的选择及安装
刀具不仅影响加工效率，而且直接影响加工质量。该工件为矩形槽，故使用的刀具类似于矩形切槽刀，工件材料为不锈钢304，考虑到其切削性能较差，选用一般的刀具很难满足生产的需要，故选用京瓷KGH型切槽刀刀把，刀片材料为PR930（为PVD涂层）。但因为实际需要，副后角必须根据螺旋升角进行相应的改动（本例所取角度为10°），以避免副后角和槽侧面产生干涉。为了加强刀具的刚性，尽可能缩短刀具在刀架上的悬长。刀具的安装高度也应严格与轴线等高，如果过高，当吃刀量达到一定深度时，车刀的主后刀面会和工件产生干涉，从而增大摩擦力，造成啃刀；过低则切削不易排出，同样也会出现啃刀的现象。
5.加工设备的选择
由于考虑到切削性能较差，如果主轴转速过高，势必会降低刀具的使用寿命。所以宜采用低速加工（本例采用主轴转速为50rpm/min）。如果选用变频主轴的话，其低速转矩的输出较小，容易造成在加工的过程中因切削力不够乃至闷车。所以本例采用主轴为机械式挂档的机床CJK6132A(G)。

F. 齿轮，蜗杆，蜗轮有哪些加工方法

齿轮的加工，常见的有两种，仿形加工和范成（展成）加工。

（1）仿形加工。齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。

（2）范成加工。齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。加工时，齿轮刀具与被加工齿轮之间有“齿轮啮合”运动。齿轮刀具齿廓刀刃，运动包络出被加工齿轮的齿廓（齿面），是理想的渐开线，加工精度较高，常见的有，滚齿、插齿、剃齿（属于精加工）。

蜗杆的加工工艺。
下料：按正规定要求坯料要经过锻打处理，为获取良好的金属纤维状。
粗车：要保证同轴度，留适当的精加工量。
热处理调质处理HRC28-32、半精车，各部半精车留0.5mm的精车量，车蜗杆部分及两端退刀槽车至要求，挑蜗杆、粗挑，不论用分层法 切入法等都可。
在中经处测量留量，半精挑留量为精光留好较好的基础。
低速精光三面至要求，刀具一定要锋利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。精车各部至要求保证同轴度。

制造精密蜗轮时，可在滚齿或切齿后再进行剃齿、珩齿或研齿等精整加工。

（1）滚齿采用基本参数与工作蜗杆相同的蜗轮滚刀，按展成法原理(见齿轮加工)切出齿形。如果采用径向进给法滚齿，则滚刀与工件按Z2/Z1的传动比（Z1为工作蜗杆螺纹头数,Z2为蜗轮齿数）对滚，两者逐渐靠近直到其中心距等于工作蜗杆与蜗轮啮合时的中心距为止。采用切向进给法滚齿时，机床除保证刀具旋转外，还要有轴向进给；同时机床的工作台也要增加相应的附加转动，才能实现展成运动，这就要使用差动链。因此，切向进给法的加工精度一般不如径向进给法，但齿面质量较好，且不会产生根切现象。滚切蜗轮的精度一般可达6～8级(JB162-60)。

（2）剃齿蜗轮剃齿刀的基本参数与工作蜗杆相同。蜗轮剃齿一般用滚齿机，可以由剃齿刀带动蜗轮自由剃齿，也可在机床传动链控制下强迫剃齿，剃后齿面质量和精度有所提高。

（3）珩齿和研齿蜗轮滚齿或飞刀切齿后，为了提高齿面质量、改善蜗轮与蜗杆啮合时的接触情况，可在滚齿机上珩齿或研齿。珩齿工具是用磨料与塑料、树脂的混合物浇铸在基体上而制成的珩磨蜗杆；研齿时用铸铁制成的研磨蜗杆加研磨剂与蜗轮对研。

G. 加工螺纹现在需要退刀槽吗

看用途 一般轴类带台阶的没法情根或者清根易撞车的 都带退刀槽
只要可以清根的 可以不要退刀槽 一般情况系最好别要退刀槽 槽处易产生断裂危险 所以要求高的产品都是圆弧过度并非直角