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机械加工如何选择适合的刀具

发布时间: 2021-02-23 23:47:22

机械加工刀具选择

用YW系列的最好,2把刀,开粗的前角小点3~6度都可以后角10度左右。
精车的前角大点10~15度后脚也可以相应大3~5度左右
这样粗糙度好点

数控机床加工工件 如何正确选用刀具 对所选的刀具有什么要求

数控刀具的分类有多种方法
a.根据刀具结构可分为
(1)整体式;
(2)镶嵌式,采用焊接或机夹式联接,机夹式又可分为不转位和可转位两种;
(3)特殊型式,如复合式刀具、减震式刀具等。
b.根据制造刀具所用的材料可分为:
(1)高速钢刀具;
(2)硬质合金刀具;
(3)金刚石刀具;
(4)其他材料刀具,如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c.从切削工艺上可分为:
(1)车削刀具,分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;
(2)钻削刀具,包括钻头、铰刀、丝锥等;
(3)镗削刀具;
(4)铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求,近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用,在数量上达到整个数控刀具的30%一40%,金属切除量占总数的80%~90%。 2.2数控刀具与普通机床上所用的刀具相比,有许多不同的要求,主要有以下特点:
(1)刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;互换性好,便于快速换刀;
(2)寿命高,切削性能稳定、可靠;
(3)刀具的尺寸便于调整,以减少换刀调整时间;
(4)刀具应能可靠地断屑或卷屑,以利于切屑的排除;
(5)系列化标准化以利于编程和刀具管理。
3.数控加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加
工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。
(1) 选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀,加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
(2)在进行自由曲面(模具)加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般采用顶端密距,故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证不过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀。另外,刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低。
(3) 在加工中心上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其刀柄有直柄(3种规格)和锥柄(4种规格)2种,共包括1 6种不同用途的刀柄。 (4) 在经济型数控机床的加工过程中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工步骤;粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;④先铣后钻;⑤先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。

⑶ 机械加工中如何选用刀具

选择刀具一要看加工的材料是什么材料的,特殊材料的硬质合金还是普通的高碳钢、低碳钢等内等,二是要看经容过了什么样的热处理,是调制的还是淬火后的;三是要看图纸给出的加工工艺的公差,我是选用精度高的还是精度低的;四要看加工的批量,是大批生产还是小批量生产,要考虑成本问题;五还要看机床如何,机床具不具备使用该道具的精度或者说能力

⑷ 数控加工刀具应该如何选用

数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具,在选择刀具需要考虑多种因素的影响,如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等,必须根据具体情况合理选择。数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。下面简单介绍下数控加工刀具选购时的注意事项:
一、数控加工常用刀具的种类
(1)数控刀具根据刀具结构可分为:①整体式;②镶嵌式。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为:①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④陶瓷刀具等。
(3)从切削工艺上可分为:①铣削刀具;②钻削刀具;③镗削刀具;④车削刀具等。
二、数控刀具应具备的性能
(1)高硬度刀具材料的硬度应高于工件的硬度;
(2)足够的韧性承受切削力、振动和冲击;
(3)高耐磨性耐磨性是材料抵抗磨损的能力;
(4)高耐热性刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力;
(5)良好的化学稳定性,不会在加工过程中与切削油以及工件发生化学反应。
三、数控加工刀具的选择
刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
(1)平面轮廓的加工,常采用立铣刀;
(2)铣削平面时,应选镶硬质合金刀片面铣刀;
(3)加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的铣刀;
(4)对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和梯形铣刀等。
四、刀具的切削排序问题
在数控加工中由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工部位;③粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;④先面后孔;⑤先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。
五、数控加工切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是:粗加工时一般以提高生产率为主;半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册,并结合经验面定。同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应,以形成最佳切削用量。
以上就是数控刀具的选用方法,编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则,从而保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点。

⑸ 数控刀具怎么选择才重要

刀具选用在机加工中的重要地位不言而喻,学会选择刀具能帮助工作起来得心应手,所以,刀具选用的15条军规必须得重视!
1、加工中最重要的是刀具
任何一把刀具停止工作,都意味着生产出现停顿。但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大,因此同等前提下,应当给予这把刀具更多关注。此外,还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。另外,对切屑控制相对差的刀具,如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。因为切屑控制不佳可引起停机。
2、与机床相匹配
刀具分右手刀及左手刀,因此选择正确的刀具非常重要。通常,右手刀具适合于逆时针旋转(CCW)的机床(沿主轴方向看);左手刀具适合于顺时针旋转(CW)的机床。如果有几台车床,一些夹持左手刀具,其的左右手兼容,那么请选择左手刀具。而对于铣削而言,人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大,也令即刻损失了刀具的刚性,增大了刀具挠曲变形,降低了切削参数,同时更容易引起加工振动。另外,机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。若购买的是主轴带内冷却通孔的机床,也请选择带内冷却通孔的刀具。
3、与被加工材料相匹配
碳钢是机械加工中最常见的被加工材料,因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。刀片牌号需依据被加工材料进行选择。刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。当需要加工上述材料时,请选择相匹配材质的刀具。绝大多数品牌都有各种系列刀具,标明适合加工什么材料。如DaElement的3PP系列就主要用来加工铝合金、86P系列专门来加工不锈钢、6P系列专门来加工高硬钢。
4、刀具规格
常见的错误是所选的车刀规格太小,铣刀规格太大。大规格的车刀刚性更佳;而大规格的铣刀不仅价格更高,且空切时间更长。总体而言,大规格的刀具价格高于小规格刀具。
5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具
遵循的原则很简单:尽量避免修磨刀具。除了少数钻头和端面铣刀外,条件允许下,尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。这会为节省劳动力开支,同时获得稳定的加工效果。
6、刀具材料及牌号
刀具材料及牌号的选择与被加工材料性能,机床最大速度及进给率密切相关。为被加工材料组选择更通用的刀具牌号,通常会选择涂层合金牌号。参考刀具供应商提供的“牌号应用推荐图表”。在实际应用中,常见的错误是用替换其刀具厂家类似的材料牌号试图解决刀具寿命问题。如果现有的刀具不理想,那么改选接近的其厂家牌号很可能带来类似结果。要解决问题,必须明确刀具失效原因。
7、功率要求
指导原则是物尽其用。如购买了功率为20hp的铣床,那么,在工件及夹具允许的情况下,选择合适刀具和加工参数,使其能实现机床80%的功率运用。需特别留意机床用户手册中的功率/转速表,依据机床功率的有效功率范围选择可实现更佳切削应用的刀具。
8、切削刃数
原则是,多多益善。购买带两倍切削刃的车刀并不意味着支付两倍的费用。在过去的十年,先进的设计,使得切槽刀、切断刀以及一些铣刀片的切削刃数目也实现了翻番。以先进的带有16个切削刃的刀片的铣刀替换原来的仅带4个切削刃的刀片的铣刀并不少见。而增加有效切削刃数还直接影响到工作台进给及生产率。
9、选择整体式刀具还是模块式刀具
小规格刀具更适合整体式设计;大规格刀具更适合模块式设计。对大规格刀具而言,当刀具失效,用户往往希望仅仅更换小而且价格不高的部件就可重获新刀具。对于切槽刀及镗刀,尤其如此。
10、选择单一刀具还是多功能刀具
工件越小往往越适用复合刀具。例如,一把多功能刀具,可复合钻削、车削、内孔加工、螺纹加工和倒角加工。当然越复杂的工件也越适用于多功能刀具。机床只有在切削的时候才能为带来收益,而不是在停机的时候。
11、选择标准刀具还是非标特制刀具
随着数控加工中心(CNC)的普及,大家普遍认为可通过编程来实现工件形状,而不是依靠刀具,因此,不再需要非标特制刀具。而事实上,今天非标刀具仍占总刀具销售数量的15%。为什么?采用专用刀具可满足精密的工件尺寸要求,减少工序并缩短加工周期。对于大批量生产而言,非标特制刀具可很好地缩短加工周期、降低成本。
12、切屑控制
请记住,的目的是加工出工件而不是切屑,但切屑可以清楚地反映出刀具的切削状态。总体而言,人们对切屑存在成见,因大多数人并未接受解读切屑的训练。记住以下原则:好的切屑不会破坏加工,不好的切屑正相反。
刀片多设计有断屑槽,而断屑槽是依据进给率来设计的,无论是轻切削的精加工还是重切削的粗加工。
切屑越小,越难以折断。对于难加工材料而言,切屑控制是一大难题。尽管不能更换被加工材料,但可以更新刀具,调整切削速度、进给率、切削深度、刀尖圆角半径等等。优化切屑,优化加工是一个综合选择的结果。
13、编程
面对刀具、工件及数控加工机床,往往需要定义刀具路径。理想的情况是,了解基本的机器代码,有先进的CAM软件包。刀具路径,必须考虑到刀具特征,如坡走铣角度,旋转方向,进给,切削速度等。每种刀具都有相应的编程技术以缩短加工周期,改进切屑,降低切削力。好的CAM软件包可节省劳动力,提升生产率。
14、选择革新的刀具还是常规成熟刀具
以目前先进技术的发展速度,切削刀具的生产率,每10年就能翻番。对比10年前推荐的刀具切削参数,会发现,现今的刀具可令加工效率翻倍,切削功率却降低了30%。新刀具合金基体更强固,韧性更高,可实现更高切削速度,更低切削力。断屑槽及牌号对应用的专一性更低,通用性更广。同时,现代刀具还增加了多功能性及模块化,这两者共同降低了库存,拓展了刀具应用。刀具发展还带动了新的产品设计和加工理念,如兼具车削和切槽功能的霸王刀、大进给铣刀,推动了高速加工、微量润滑冷却(MQL)加工及硬车技术等。基于以上因素及其的原因,也需要跟进最优选的加工方式,获悉最新的先进刀具技术,否则就有落后的危险。
15、价格
刀具价格固然重要,却比不上因刀具而付出的生产成本的重要性。虽然刀具有其相应价格,但刀具的真正价值在于为生产率所履行的职责。通常,价格最低的刀具是造成生产成本最高的刀具。切削刀具的价格仅占零件成本的3%。因此请关注刀具的生产率,而不是其购买价格。

⑹ 如何合理选择加工刀具

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般取得很能密,故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证不过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀。另外,刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具,迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其刀柄有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种,共包括16种不同用途的刀柄。
在经济型数控加工中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工部位;③粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;④先铣后钻;⑤先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。

⑺ 机加工刀具的选择

由于数控加工与来传统加自工的方法与工艺都有很大不同,因此在刀具的选择上也有很大不同。数控加工过程中使用的是高速切削,而传统加工中使用的是速度切削,在这一点上有很大优势,高速切削在加工质量、效率上有很大提高,切削变形情况小,提高加工周期,因此,在加工制造中,应该对高速切削进行适当的增加。目前,使用较多的还有干切削,此方式只需要加入少量的切削液或者是不加切削液,只是刀具要有超高的耐热性。数控加工与传统加工相比,对刀具的要求更高。另外,刀具制造商的地位发生转变,使得刀具行业的作用和地位都有了很大的变化:以往只是单独进行刀具生产与供应,而现在,不仅对刀具进行生产,而且还对切削工艺进行开发与创新,并制造出相应的配套产品与技术;从原来的刀具供应商提升到企业生产制造提高效率、提高质量的重要合作伙伴。

⑻ 机械加工刀具的选择基本流程是怎样的啊有没有什么手册依据

多看一下品牌刀具的样本就明白了!
一般样本依次会介绍,首先选刀具材质牌号的选择,其次断屑槽的选择,再有就是刀具形状的选择,接着刀具型号的选择。。。。。。

⑼ 如何选择机械加工刀具的刀片

在网上搜到的,感觉很好,和大家分享

长期以来机械加工选择刀具材料的方式以传统的试切法和参照以往经验为主。在用试切法加工某一新型材料时,往往需要使用多种刀具材料进行重复切削试验,研究分析刀具的磨损、破损方式及其原因,通过比较从中选择最佳的刀具材料。这种方法盲目性大,造成人力、财力、刀具和材料的大量浪费。而根据经验选择刀具,往往不能选择到最佳刀具材料,造成切削加工生产率低下、切削加工成本增加、刀具材料资源(尤其是一些贵重的合金元素)浪费严重。每一品种的刀具材料都有其特定的加工范围,只能适应一定的工件材料相切削速度范围。不同的刀具或同种刀具加工不同的工件材料时刀具寿命往往会存在很大的差别,每一品种的刀具持有其最佳加工对象,即存在切削刀具与加工合理匹配问题,两者的力学性能、物理性能和化学性能的匹配,以获得较长的刀具寿命和较高的切削加工生产率。结合笔者已进行的研究,下面对切削刀具与加工对象的合理匹配进行评述。
1 力学性能的匹配
切削刀具与加工对象的力学性能匹配主要是指刀具与工件材料的强度、韧性及硬度等力学性能参数应相互匹配。不同力学性能的刀具(如高速钢刀具、硬质合金刀具和超硬刀具等)所适合加工的工件材料有所不同约材料有所不同。通常,刀具材料的硬度必须高。通常,刀具材料的硬度,刀具硬度一般要求在60 HRC以上。高硬度的工件材料必须用更高硬度的刀具来加工,具体的刀具材料参数见表1。

为了提高切削加工生产率,一般采用高速切削加工。高速切削采用的切削速度比常规切削高出几倍甚至十几倍,因此切削温度很高。可是刀具材料随着温度的升高,强度和硬度会下降。为此,高速切削时要求刀具材料不仅要有良好的室温力学性能,还应具有优异的高温力学性能,且其高温力学性能比室温力学性能更为重要。各种刀具材料的硬度随温度的变化见图1。

2 物理性能的匹配
切削刀具与加工对象的物埋性能匹配主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数相抗热冲击性能等物埋性能参数应相互匹配。具有不同物埋性能的刀具(如高导热和低熔点的高速钢刀具、高熔点和低热胀的陶瓷刀具、高导热和低热胀的金刚石刀具等)所适合加工的工件材料有所不同。加工导热性差的工件时,应采用导热性较好的刀具,以使切削热可迅速传出而降低切削温度。
如金刚石的导热系数为硬质合金的1.5 ~9 倍,为铜的2-6 倍,由于导热系数及热扩散率高,切削热容易散出,故刀具切削部分温度低。金刚石的热膨胀系数比硬质合金小几倍,约为高速钢的1/10,因此金刚石刀具不会产生很大的热变形,这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。立万氮化硼(CBN)的导热性虽不及金刚石,但却大大高于高速钢和硬质合金。随切削温度的提高,CBN 刀具的导热系数逐渐增加,可使刀尖处切削温度降低,减少刀具的扩散磨损并有利于高速精加工时加工精度的提高。CBN 的耐热性可达到1 400-1 500 C ,比金刚石的耐热性(700-800 C)几乎高一倍。
由于高速切削的切削速度比常规切削时高几倍甚至十几倍,切削温度很高,因此高速切削刀具的失效主耍取决于刀具材料的热性能(包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能和抗热冲击性能等)。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐热性,因此要求刀具材料的熔点高、导热性好、氧化温度高、耐热性好及抗热冲击性强。如高速加工钢和铸铁等黑色金属时,最高切削速度只能达到加工铝合金时的1/3-1/5 ,其原因是切削热易使刀尖发生热破损。在高速切削低导热性及高硬度材料(如钛合金和耐热镍基合金、高硬度合金钢等)时,易形成锯齿状切屑,而高速铣削过程中则会产生厚度变化的断续切屑,它们都会导致刀具内的热应力发生高频率的周期变化,从而加速刀具的磨损。
3 化学性能的匹配
刀具的磨损是机械磨损和化学磨损综合作用的结果。机械磨损主要包括磨料磨损、粘着磨损、塑性磨损和微观断裂等。化学磨损主要是指在高温下刀具材料的组分与工件材料发生的化学反应、化学溶解以及刀具与工件间元素的扩散等。已有的研究表明:刀具切削加工时的磨损与所加工的工件材料和切削条件密切相关,在不同的切削条件下加工不同的工件材料时,自主导地位的磨损机制有所不同。
如在低速切削时由于温度较低,其磨损机制往往表现为磨料磨损;而在高速切削时高温引起的化学反应、氧化磨损相扩散磨损则自主导地位。由于在高温下工件材料硬度有所下降,圆而磨料磨损逐渐减小如图2所示。
化学磨损与切削温度T密切相关,其表达式为:

切削刀具与加工对象的化学性能匹配主要是指刀具与工件材料的化学亲和性、化学反应、扩散、粘着和溶解等化学性能参数应相互匹配。具有不同组分的刀具(如高速钢刀具、硬质合金刀具相超硬刀具等)所适合加工的工件材料有所不同。当刀具与工件中的元素化学亲和性强(易产生化学反应、相互粘着或扩散)时,应设法回避。如含有SIC颗粒或SIC晶须的刀具材料在加工镍基合金时表现出优良的切削性能,但在加工钢件时刀具材料却发生急剧磨损。这是因为SIC 很容易在切削高温作用下与工件材料中的铁产生化学反应,其反应式为:4Fe+SIC→FeSi+Fe3c。
如陶瓷的化学惰性大于TIC和wC。即使在熔化温度时,Ai2O3,与钢也不起化学反应。因此,切削加工钢件时,Ai2O3, 陶瓷刀具的扩散磨损很小。另外,Ai2O3,陶瓷中含有铝元素,因此Ai2O3,陶瓷刀具在加工铝及铝合金时存在较大化学亲和力,很容易出现较大的粘着磨损相扩散磨损。因此应避免用此类刀具加工铝、钛及其合金。
Si3N4 基陶瓷刀具高速切削碳钢时主要发生化学磨损。化学磨损本身在陶瓷刀具的总磨损量中所由比例一般并不大,但化学磨损的重要作用在于它能大大加剧机械磨损,如化学溶解及扩散作用会引起陶瓷表面强度减弱,加剧刀具与工件间的粘着,从而导致严重的粘着磨损和微观断裂磨损。
金刚石刀具切削温度达到800 C时就会失去其硬度;金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料因为金刚石与铁族元素之间有很强的化学亲和力,在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构,刀具极易损坏。
4 结束语
切削刀具与加工对象的力学性能匹配主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性参数应相互匹配。切削刀具与加工对象的物理性能匹配主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数及抗热冲击性能等物理性能参擞应相互匹配。切削刀具与加工对象的化学性能匹配主要是指刀具与工件材料化学亲和性、化学反应、扩散、粘着和溶解等化学性能参数应相互匹配。在实际应用中,应根据所加工的工件材料选择相互匹配的刀具料。

⑽ 机械加工的时候++怎样选着刀具

1般看要加工的材料材料越硬=转速越慢进给越慢刀具1般选择粗加工类刀具(用了很久的旧刀)在回精加工答的时候1般是比较好的刀具耐磨很重要转速1般也比较快但是进给是均速的。在加工比较软件的材料时就能够适当的修改刀具的角度增加吃刀量和进给速度,做就了你就会有经验~1上手你就可以感觉材料的变化。

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